第一篇：預制小箱梁常見的問題
預制小箱梁常見裂縫分類和防治
吳清(廣州交通投資集團有限公司 510288)
摘要：針對現有預制小箱梁存在的常見裂縫進行了分類，并就如何在設計和施工中防治 這類病害進行了說明。
關鍵詞：小箱梁、裂縫、防治
隨著我國橋梁建設事業的蓬勃發展，橋產生的主要原因及處理方式。 梁的結構形式也更加豐富，其中預制小箱梁
1、箱梁腹板的裂縫 由于具有較大的截面抗扭剛度、抗彎強度，1.1、裂縫形態 兼有價格便宜、施工速度快的特點，因此在這類裂縫一般發生了梁端至1/4跨中國內的公路建設中得到了迅速發展和廣泛處，病害嚴重的箱梁裂縫會擴展到整個腹板應用。但由于部分小箱梁設計上考慮不周截面。多與梁板成45度左右夾角，或斜向(梁片的間距大、跨中不設橫膈板，整體的延伸至底板，在腹板底部與底板結合處縱向橫向剛度小)、施工不當(如出現支座脫空發展，或向上延伸至頂板，腹板和頂板間的情況等)、加上超載車的影響、自身的老化縱向裂縫連通，裂縫寬度一般在0.2mm以上，和養護不夠等原因，現有預制小箱梁橋已經個別橋梁的腹板斜裂縫寬度甚至超過2mm大量存在病害，其病害形式突出表現在各類(文[1])，裂縫深度一般貫穿整個腹板截裂縫的出現上。本文根據廣州地區部分小箱面。典型的裂縫分布圖如圖1所示。 梁的裂縫情況，介紹幾種常見裂縫的形式、深圳佛山1506L=75L=750.2L=75L=700.44m5m6m7m8m9mL=70L=700.250.2510m11mL=720.412mL=800.3513mL=800.114m0.353m0m1m2m15.6m1#肋外側腹板裂縫圖圖1 某小箱梁腹板裂縫分布圖
1.2 產生裂縫的主要成因
造成小箱梁腹板裂縫的主要原因有以下幾點：
(1)設計考慮不周。
在上個世紀的時候，受當時條件的限制，小箱梁的設計往往片面追求經濟效益而被過度優化，安全系數較低;特別是某些小箱梁的腹板過于薄弱，腹板箍筋設計為單肢，且較為稀疏，難以滿足抗剪要求，造成梁體在未達到設計荷載的時候，就出現腹剪裂縫。由于腹板太薄，箍筋又少，梁體抗剪儲備不足，箍筋不足以限制裂縫的發展，所以，裂縫一旦出現，箍筋應力就很大，隨著荷載的反復作用，裂縫進一步增長和擴寬，使梁體的整體剛度降低，承載能力下降。隨著時間的推移，在荷載的不斷作用下，梁體
狀況加劇惡化，最終趨于破壞。
(2)施工原因
如支座脫空導致箱梁受力畸變，或者是模板定位不準確導致腹板厚度進一步減弱等，這些都會導致腹板裂縫的產生。 1.3裂縫處理和預防
(1)、加固措施： 對梁體裂縫進行修補，對于裂縫寬度大于0.12mm的裂縫，可采用壁可法注射化學膠液進行修復，對于0.12mm以下的微細裂縫，可采用環氧砂漿進行表面涂抹封閉。再使用混凝土加厚底板和腹板、必要時增設體外預應力。如圖2～3所示。對于病害非常嚴重，使用一般的加固措施仍無法滿足承載力要求的，應作廢梁處理。
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圖2 腹板外側進行加厚，并設置預應力
圖3 腹板內側進行加厚
(2)、裂縫的預防： 此類裂縫的預防，主要從設計方面加以改進：A、增加梁的高度和寬度;B、加厚頂底板和腹板;
2、頂板的縱向裂縫 2.1 裂縫形態
這類裂縫一般出現在腹板與頂板交接的位置，或者是梁板濕接縫位置，間斷或不間斷縱向分布，局部甚至出現混凝土碎裂現象，從而造成橋面防水層損壞，梁體鉸縫滲漏嚴重，橫向連接失效，單梁受力現象比較明顯。典型病害特征如圖4所示。
圖4 橋面板縱向裂縫
2.2 產生裂縫的主要成因
此類裂縫的產生，主要是汽車輪載對箱梁頂板的局部受力所引起，在進行小箱梁設計的時候，設計院一般會使用平面桿系軟件進行計算，但是一般不會進行輪載作用下的結構局部計算分析。常見的小箱梁橫向布置如圖5所示。很多情況下，圖中L2的距離
往往比L1的距離還大，使得濕接縫處的彎
矩往往較大，此外，
該處的施工質量往往相對較差，而國內汽車超載的現象又比較普遍。綜合各種因素，使得小箱梁濕接縫位置容易出現縱向裂縫。
圖5 小箱梁橫向布置圖
2.3 裂縫處理和預防
(1)裂縫處理 封閉交通，鑿除破損混凝土后重新澆筑混凝土，并在梁底翼緣板下橫向粘貼碳纖維布或鋼板進行加固。
(2)預防措施 在進行結構設計時，應對小箱梁翼緣板進行汽車輪載作用下的局部受力分析。并充分注意濕接縫的施工質量。
3、沿波紋管的縱向裂縫 3.1 裂縫形態
這類裂縫主要分布在小箱梁腹板靠近底板20cm左右的位置 ，大多在梁長的L/4～3L/ 4 范圍 ，沿(彎起前直線段)預應力鋼束布束方向對應表面發生 ，產生裂縫的位置一般均伴隨局部的表面混凝土離析。裂縫寬度基本上為 0.1～0.2mm之間。裂縫深度一般在 1～2cm之間 ，大體處于保護層范圍。也有部分裂縫穿透保護層。 3.2 裂縫的主要成因
(1) 構造空間過小和混凝土性能的影響。
以典型25m小箱梁設計為例，腹板厚度
設計為16cm ，波紋管直徑 8.7cm ，波紋管距兩側模板凈距為3.65cm ，中間各有一層 <10mm的架立構造鋼筋。實際上波紋管兩邊每側可供混凝土通過的凈距為2.65cm 。如此小的距離，對混凝土的工作狀態和工作性能有很高的要求 ，特別是對粗集料最大顆粒限制很嚴。但在實際施工中，粗集料質量未必得到很好的控制，集料偏粗，很容易導致波紋管的位置出現混凝土局部離析，進而導致裂縫的產生。
(2)預應力孔道壓漿不及時。
小箱梁波紋管對應腹板部位局部混凝土承壓面較小，如波紋管中心處，波紋管寬度占腹板總寬度的54%。如此小的承壓面積，要求壓漿必須及時進行，愈早愈好，盡量為預應力筋與結構混凝土之間提供有效的粘結。但實際上，由于施工組織及其他原因，部分小箱梁張拉后幾天之內都未進行壓漿，導致波紋管周圍混凝土長時間承受較大的壓力，加上保護層較薄(2cm)，出現順預應力管道方向的縱裂也就難免了。
(3)施工縫的影響。
一些小箱梁在澆筑中把施工縫設在腹板與底板的結合處，在直線段基本上處于波紋管的位置，致使波紋管位置形成混凝土的薄弱帶，也是引起縱裂的一個原因。 3.3 裂縫處理和預防
(1)、加固措施
如果裂縫寬度在0.2mm以下，且沒有穿透保護層，可以采用壁可法注射化學膠液的形式進行修復。如果裂縫寬度較大，且深度穿透了混凝土保護層，應進行荷載試驗加以驗證，嚴重的應做廢梁處理。
(2)裂縫的預防
A、增大小箱梁腹板的厚度，建議增大到18~20cm，確保波紋管兩側混凝土能夠通過的間距>3cm.同時，在配置混凝土時，對集料粒徑應加以控制，保證混凝土的工作性能。
B、對預應力管道進行及時壓漿，并避免將施工縫設置在波紋管直線段高度的位置。
4、梁體跨中的環向裂縫 4.1裂縫形態
以廣州地區某高速公路為例，有2片小箱梁在澆筑完混凝土，拆除模板后停置在臺座上，還沒有進行施加預應力的情況下，中部橫斷面腹板、頂板、底板均出現環向裂縫，并且相互貫通，形成了斷梁的現象。如圖6所示。
圖6 梁體環向裂縫
4.2、產生裂縫的主要原因
出現此類裂縫，原因多為梁底拉應力過大或混凝土受到有約束的收縮(重點是溫度裂縫)。但是對于預應力鋼筋混凝土結構，如果是因為梁底產生過大的拉應力，則表明梁底已經處于非常危險的受力狀態，出現此種情況的可能性很小，此處不予討論。本文重點討論由于混凝土在溫度應力作用產生此類收縮裂縫的原因。
(1)日照溫差、下雨等原因導致驟然降溫、夜晚溫度下降等。
如果小箱梁混凝土澆筑完成后，在混凝土強度尚未形成前，發生下雨等突發事件，導致氣溫突然下降，則小箱梁混凝土在基礎約束下產生的拉應力可能超出材料的抗拉強度，導致環向裂縫的產生。同樣的道理，如果在白天最高氣溫的時候澆筑小箱梁，那么晚上氣溫下降時，同樣可能導致小箱梁環向開裂。
(2)基礎約束。
當小箱梁臺座基礎澆注在堅硬基巖或使用混凝土表面的臺座時，沒有采取光滑的鋼板等隔離層放松約束的措施，混凝土在大氣溫度及其水化熱溫度的作用下，混凝土內部溫度很高，當混凝土因降溫的收縮變形受到臺座的約束時，將會在混凝土內部出現很大的拉應力而產生約束裂縫。這類裂縫常在
3 混凝土澆注拆模時即出現，裂縫較深，有時是貫穿性的。
4.3 病害處理及預防
(1)病害處理
對于此類裂縫的處理，如果為預應力混凝土結構，裂縫嚴重時應進行廢梁處理。如果為普通鋼筋混凝土結構，可以采用裂縫修補+梁底貼鋼板(或碳纖維)的處理方法。
(2)預防措施
在小箱梁臺座上鋪設鋼板，并選擇在溫度較為平穩的時候進行混凝土澆筑，同時，應注意對混凝土進行良好的養護，避免梁體溫度的急劇變化。
5、 箱梁底板縱向裂縫
5.1裂縫形態
某高速公路25m小箱梁進行動靜載試驗過程中，箱梁底板中部出現不連續縱向裂縫，加載過程中裂縫有擴展，最大裂縫寬度為0.31mm，底板縱向裂縫分布如圖7所示。
圖7 底板縱向裂縫分布圖
5.2 產生裂縫的主要原因
如果單純出現箱梁底板縱向裂縫，那么此類裂縫的產生原因可以排除設計方面的因素，縱向裂縫應為施工方面的因素所引起。根據張勇等的計算分析(文[3])，當箱梁底板的預應力筋沒有按規范要求進行布設時，預應力管道在澆筑底板混凝土時存在偏離原設計位置的可能。為此，波紋管偏位將使預應力在箱梁局部梁段產生徑向力，徑向力對箱梁底板受力性能將產生較大影響。按《公路橋涵施工技術規范》允許偏差進行取值的情況下，預應力徑向力及使用荷載使箱梁底板產生橫向拉應力為2.35MPa(支座狀態正常)，小于C50混凝土抗拉強度設計值2.45MPa，底板不會出現縱向裂縫。而如果波紋管的偏位超出規范允許值，則底板出現裂縫的可能性較大。 5.3病害處理及預防
(1)病害處理
采用壁可法注射化學膠液對裂縫進行封閉，再采用在箱梁底板橫向貼碳纖維的辦法進行補強。
(2)病害預防
A、應注意預應力管道(尤其是在使用扁錨時)的定位，采取可靠的施工措施確保波紋管定位準備，同時加密定位筋的數量，建議設置為每50cm一道。
B、設計時考慮加厚底板厚度，應設置必要的徑向防崩箍筋。
6、其他導致小箱梁產生裂縫的共性原因
上文已經對小箱梁的常見裂縫進行了分類分析，其中有一些導致小箱梁產生裂縫的共性問題，在上文并沒有交代，下面對此進行簡單介紹。
6.1、混凝土的原材料和質量不過關。
為了追求經濟效益，采用性能比較差的原材料，如石子的級配不恰當、砂率過低、摻加二級粉煤灰、使用自制減水劑(性能極不穩定)、簡單處理的江河水進行混凝土攪拌等;并且刻意縮短攪拌時間(往往只有20~30秒，遠遠低于規范要求的90~120秒)。這些都會導致混凝土性能不穩定，使混凝土結構極易產生病害。
6.2 施工和養護質量
(1)、很多小箱梁施工時未能嚴格按施工規范施工，表現為模板的定位不準確，振搗不密實等。直接導致混凝土強度不夠，截面尺寸不準確，嚴重削弱了梁體的承載能力。
(2)、很多小箱梁在兩端都設置2個支座，由于支座的安裝高度不在同一個平面內，很容易導致部分支座脫空或虛設。此種狀況嚴重改變了梁體的受力狀態，這是引起梁體病害的一個重要原因。
(3)、養護因素。拆模時間過早，或者是不及時進行灑水養護和覆蓋養生，都容易導致混凝土開裂現象。
6.3 超載車的影響。
目前的營運市場，幾乎所有的公路都存在超載車輛運行的問題(筆者所在的單位曾經對廣州某高速公路的超載車輛進行檢查，
發現最大的車輛重153噸)。橋梁的安全儲備不足于抵抗超載的車輛，這也是造成橋梁破壞的一個重要原因。 7 結語
小箱梁的裂縫種類多種多樣，產生的原因也千變萬化，應該根據實際情況進行具體分析，從而對癥下藥，找到解決問題的辦法。本文對其中比較常見的典型裂縫進行了成因分析，并就如果預防和加固進行了簡單介紹。
[1]魏建年. 李寶強.小箱梁加固.公路.J 2004，08:290-292
[2]蒲廣寧.饒中.孟屯良.丁學良. 30m預應力混凝土空心板病害成因分析及對策.公路.J 2008.07.
[3]張勇.梁志廣.胡強 簡支小箱梁底板縱向裂縫成因分析.鐵道建筑. .J 2008，01:31-33 [4]公路橋涵施工技術規范JTJ041 - 2000[ S] .北京:人民交通出版社 ，2000
作者簡介：吳清.男.工程師.湖南新化人.1981年生.漢族.碩士.2006年畢業于清華大學結構工程專業.現任廣州新化快速路有限公司副總工程師，從事道路橋梁方面的建設管理工作。
聯系電話：020-84013975 13825156531 郵箱;zonggongshi19@163.com
第二篇：預制小箱梁施工
一、 工程概況：本項目為廣西六寨至河池段高速公路NO.7標施工段，全長13.5公里，大中小橋共11座，需要預制20米小箱梁186片，分別在6個橋進行安裝：
1、k55+837.5八圩一號橋，雙幅3孔共30片，60°斜角直線，中間跨黔桂舊鐵路，運輸道路為施工便道;
2、k56+300八圩二號橋，雙幅3孔共30片，60°斜角直線，跨四級公路改線，施工地面條件較好，運輸道路為施工便道;
3、k56+791八圩中橋，雙幅4跨40片，位于緩和曲線上，施工地面條件較好，運輸道路為施工便道;
4、k57+715改路跨河一孔小橋，基礎為擴大基礎U臺，旁已有小橋一座，但不可重載，預制梁4片;
5、IK0+603車河互通連接線跨鐵路橋，3孔單幅12片，運輸道路為施工便道;
6、k65+160拉芭跨鐵路、河道、改線4級公路橋，7孔雙幅70片，直線135°交角。
二、 預制場現狀：預制場所在位置為k66+100左右，預制場前臨鄉村土公路，寬約8米，較平坦堅實，后靠大山，左有一條小水溝(平時無水)，右邊是一座養牛場，已倒閉閑置，整個預制場內中間一修筑6米寬水泥路，右側為拌合站及其所屬建筑、材料、生活區，一臺JS1000型常用強制拌和機，一臺JS500型備用強制拌和機，250
備用發電機一臺。左側為預制梁施工區，基本形狀為長方形，前低后高，利于排水，為節約各項投入，存梁區設在靠近便道位置，預制區靠內側貼近水溝，設2-3排底座，用千斤頂配小平車或吊車橫向移梁，底座計劃16個，平均每天完成1.2片。
三、 計劃設備投入：
1、汽車吊兩臺，吊重50T/臺，鋼軌200米;50T液壓千斤頂兩臺(移梁)，枕木若干，運輸拖車一臺套;
2、外模3套內模3套;
3、插入式振搗器常用不少于5臺備用不少于3臺，附著式振搗器每側1臺/3米，至少15臺/套;卸料斗一個;
4、張拉千斤頂120T張拉力4臺;
5、鋼筋加工設備，鋼筋切斷機、彎曲成型機、調直機、鋼絞線切割機、電焊機、氧氣切割設備。
6、砼運輸設備由拌合站提供，罐車2臺，也可另外設計方便施工的方式。
7、生活運輸車及材料購買車2臺
四、 施工人員投入：施工負責人1名，現場總調度1名，技術負責人1名，技術員不少于2人，安全員1名，鋼筋工10人，模板工6人，混凝土工6人，鋼絞線常務6人，移梁6人，專職養生1人，警衛2人，材料供應2人，后勤保障2人。
五、 施工技術要點：
圖紙審核、工程量確定、結構形式分析、技術要求和規范、安全施工措施。
1、因為箱梁預制圖紙不是很健全，有些部位沒有全部顯示在通用圖中，比如梁底楔塊、護欄預埋鋼筋，伸縮縫預埋鋼筋等，要根據需要結合具體橋圖來進行施工。
2、因為有的橋是在緩和曲線上，有的在直線上，所以工程量是不同的，在預制過程中一般應該按橋集中預制，盡量使類型相同的在一起施工，以避免因管理不到位而產生失誤。
3、邊梁、中梁，邊跨、中跨預埋件、結構都會有所變化所以要時刻注意預制梁的編號與要求相對應，尤其是鋼絞線長度和張拉力的變化。施工規范完全按《公路橋涵施工技術規范》，資料填寫一定要及時、真實填寫。
4、安全工作除要制作一系列標語提醒外，還要責任到班長，隨時教育提醒大家注意安全，并針對每一個施工過程制定出相應的注意事項，在顯眼位置張貼。
六、具體操作建議：
1、底座制作：將原地面階段整平，然后用壓路機碾壓堅實，最好達到94%以上，然后在預制梁底座位置開挖1.5米寬，0.5米深槽口，在距兩端各2.5米段深度要不少于80cm深，且全部用砼填筑，
最好適當放置幾根φ12以上螺紋鋼筋，其余部分回填40公分碎石，然后鋪一層人工砂夯實，再在上邊筑厚15公分C20以上強度的砼，筑砼時根據所設計模板預留對拉螺桿孔，并在兩側邊上等距離預埋一些鋼筋或鋼板之類，用于焊接固定頂面鋼板，鋼板寬度要每側超出砼底座至少5mm，用于安裝防漏漿橡膠條。在鋪設鋼板之前一定要按要求檢測相對標高，鋪設一層C15砂漿來調整預拱度并及時掛線(或水平尺調整)鋪設鋼板，并注意端頭墊石三角楔塊位置預留或處理，因為這里梁與梁傾斜角度和方向不同，最好可以做到方便更換。底座制作完成后，周圍地面立即進行硬化，厚度一般保證沒有泥土就可以了，主要注意排水溝的設置，防止底座基礎因滲水下沉不均勻產生裂紋。
2、模板制作：A、外模制作，一般按設計圖紙，從中間向兩側均勻對稱布置，中間部分一般以3米長度為佳，端頭使用1-2米，一節模板過長容易產生變形，吊裝施工也不方便，太小外觀質量因接縫較多會受到影響，端頭安裝一般使用人工，便于操作，且因安裝好以后在蓋梁內部，對外觀影響不大;模板接頭一般考慮用嵌入式搭接，盡量防止漏漿和嚴重錯臺，但搭接長度不宜超過3cm，防止碰撞變形，面板厚度不宜少于3mm，一般5mm為宜，后面支撐架一般使用8-10#槽鋼，對拉螺桿位置、支撐位置必須對應設置，且跟底座預留孔相對應，且槽鋼一定要用國標的，防止變形，附著式振搗器位置選擇，一般在每塊模板中間距上下1/3位置各設置一個固定裝置，在模板完全拼裝完成后再統一規劃振搗器安裝位置，兩側要保持對稱，上下位置
要間隔錯開，模板內側與底座鋼板連接部分要安裝橡膠條，一般是套在底板上。
B、內膜制作：內膜一般要求不高，主要一點便于安裝和拆卸，講求輕巧，面板厚度一般不超過3mm，2-3mm為宜，肋條采用5×5角鐵即可，制作時考慮整體安裝，人工拆除，每節長度一般不超過1.5米，并在每節中間設置30×30cm天窗，以方便底板混凝土澆筑。
3、鋼筋制作：注意要點a、φ10盤條盡量用拉抻調制，不用調直機，綁扎效果相差很多;b、鋼絞線定位筋如果要預制，在固定控制架上就必須嚴格把握鋼筋點焊位置、保護層厚度、位置編號;c、錨墊板彈簧筋、防裂鋼筋一定要保證間距和位置準確;d、邊板護欄預埋鋼筋、邊跨預埋伸縮縫鋼筋，底板楔塊固定。e、一般預埋鋼筋最好點焊住，防止人為和振搗時變形，不僅外觀不整齊，還會影響后期施工質量。
4、混凝土澆筑：a、振搗方式，插入式與附著式共同使用，盡可能多使用插入式;b、通氣孔預留、泄水孔預留、張拉縫預留、實體墻澆筑縫預留、伸縮縫位置預留等;c、振搗時三不要：不要把振搗棒放在鋼筋上振搗、不要把棒貼在模板上振搗、附著式振動不要超過20秒;d、砼坍落度保持在6-9，在此范圍內盡量放大，便于施工，并堅持模板間距10cm，緊插慢拔20秒，上下銜接半個棒，左右間距半棒好;e、澆筑完成后及時抹面，初凝后進行橫向拉毛處理，及時澆水養生覆蓋，預埋筋空隙鑿毛。f、拆除內模，在澆筑最后位置初
凝2-3個小時即可進行，外模拆除要等至少24小時，保證一定強度和外觀美觀，減少碰撞損壞。
5、鋼絞線：鋼絞線的下料長度，一般來說應該是設計梁長L+70cm×2，無論下料還是張拉完成后鋼絞線的切割，只能使用切割鋸，絕對不允許使用電焊或氧氣割，以免因為熱影響是鋼材內部結構組織產生變化，使鋼絞線及張拉作業報廢。穿梭時一般都預先用直徑相當的塑料管穿進，作為保險套，然后再進行鋼絞線穿梭，穿梭時每根鋼絞線頭部一定要用膠帶纏住，防止頭部裂開和切割棱角對波紋管造成損傷，最好是幾根扎成束一起穿梭，節省時間提高效率，并且兩個端頭一定要留出相當的長度，在筑砼進行的同時，經常進行拉動，確定沒有漏漿、至少可以確定鋼絞線在張拉時是完全可以進行的。張拉完成在鋸斷時至少要留3cm保險長度，然后壓漿封錨。
七、安全促生產，生產必安全，安全保障注意事項：
1、用電，用電安全是預制場最關鍵之處，首先要保證所用電纜線完好無損，不存在破裂、漏水現象，設置固定電閘箱，至少兩級漏電保護，線路走向要在地下用管道提前預埋，電箱在移動時一定要關閉上級電源開關;振搗棒、照明燈等線路在使用時，時刻注意掛、割、砸、壓、軋，你要的時候要多纏一些膠帶進行保護;龍門吊主要注意行走時電纜線收與放的情況，卷揚機起吊和移動時電纜線收放的情況，養生水泵或養生澆水應注意電器設備。
2、文明生產，腳下及時處理干凈，比如混凝土渣、鋼筋頭、模板、對拉螺桿、波紋管等，防止絆倒和扎腳。
3、吊裝安全，卷揚機功率、動滑輪數量、鋼絲繩直徑及保養情況、
預制梁吊環、吊孔與吊繩綁扎情況，棱角是否進行處理、吊車性能，支腿是否穩固、吊鉤是否超載、地基是否牢靠、指揮是否合理，兩個吊車抬梁時配合是否默契、張拉時人應該站在什么位置、人工移梁時應該怎樣控制、小平車如何設計、移動速度最快不能超過幾米、怎樣才會比較穩妥不會傾覆、內模拆卸時如何掌握時間及砼強度，如何防止碰傷和中暑等等。
八、現場管理：干好每一項工作都不可能是某一個人就能做到的，這就需要團結配合，合理的安排使用人工，會有事半功倍的效果，每個班組不一定就只干一樣活，但也要主次之分，包干可以清楚的進行利益分配，但也會因個人素質和懶惰心理對小的利益斤斤計較，額外一點的事情，或很簡單的事情都只看不去幫忙，冷漠無情是最可怕的，這樣就會使工作環境越變越壞，最后會發展到水火不容，工作就沒有辦法開展了，所以必須有專門的管理人員來進行不間斷協調和開導，形成一個和諧友好的工作環境，讓大家都有一個吃虧是福、和氣生財的思想觀念，這樣工作起來大家都會精神百倍，而且會感到工作是一種樂趣而不是受累，工作質量就肯定會提高的，一順百順。
九、質量檢驗與保障：俗話說“千里之堤毀于蟻穴”質量是百年大計，任何一個環節都與質量分不開的，任何瑕疵都會影響美觀，外在的瑕疵影響聲譽，內在的瑕疵卻會要人性命，所以保證質量使我們的第一要素。如何才能保證質量呢，這就需要技術人員來把握和控制了，檢驗，用數據說話是最公平合理的了。每一道施工程序都有自己的一套檢驗方法，及時把每個數據填寫在相應的表格中，這就是原始
資料，符合規范和設計要求的，進行下一道工序，不符合的，修整，該掛線的綁扎的，就要筆直，該焊接的，長度、厚度、寬度就不可不檢，鋼筋間距、保護層厚度、鋼絞線位置、錨墊板位置、張拉鋼絞線長度、拉力的記錄。質量保證程序：工班長自檢——現場技術員檢驗——項目部技術員檢驗——監理檢驗;質量保證項目：底板檢驗——側模檢驗——鋼絞線檢驗——鋼絞線位置檢驗——鋼筋檢驗——內模安裝檢驗——頂面鋼筋預埋筋檢驗——混凝土澆筑坍落度控制——抹面拉毛養生——成品外觀檢驗——砼強度檢驗——鋼絞線張拉——封錨——壓漿——移梁(吊裝)——安裝——濕接縫鋼筋連接——澆筑。質量的保證是必須的，不是說某一個人通過就可以的，只有質量真正合格或者說達標才可以進行下道工序，比如你自己檢查不到位，就移交給下道工序，就會有返工等很大麻煩，如果靠不正當手段讓監理通過了驗收，最后有了質量問題倒霉的還是你自己，監理不會給你掏一分錢賠償，所以我們必須端正質量保證的施工態度，嚴格把關，絕對不出次品，良好的聲譽會給我們帶來巨大的商機和利潤。
十、獎罰措施：按工期要求，預制梁場平均1.5片/天，按月統計，如果每月超1片獎勵200元/片，2片300元/片，3片400元/片以此類推，如不能完成，罰款也按此等級進行，因質量不合格造成損失的，除完全由施工隊負責外，每片罰款500-1000元，受到質監部門或業主表揚的，獎勵2000——5000元;安全保證，沒有任何事故發生的，獎勵2000元，有輕傷事故的，罰款1000元，有重傷事故
的罰款3000元，有死亡事故的，罰款20000元，扣留保質金，情節嚴重的，予以清退。
第三篇：預制小箱梁匯報材料
昆明南連接線高速公路工程3-2標匯報材料
昆明南連接線高速公路工程
3-2標匯報材料
昆明南連接線高速公路工程3-2標匯報材料 尊敬的各位領導、專家，大家好：
首先，熱烈歡迎各位領導、各位專家在百忙之中來對南連接線建設工作進行督查與指導。
由我公司承建的昆明南連接線高速公路工程西起高峣立交，沿線經過草海、河尾村、徐家堆、六甲鄉、羅衙村、高廟、照西村、杜家營(昆玉高速)，跨越昆河鐵路、南昆線，止于東連接線民辦科技園立交，全長共24.998km。
其中第三標段線路長6.4km，其上部結構主要為預制小箱梁形式，我項目部主要承擔該標段1.4米小箱梁的生產工作，設計生產能力1400余片，目前我部已經生產了860片，滿足指揮部下達的進度計劃。
以下，向各位領導、專家匯報下我們在預制小箱梁施工過程中的一點體會和經驗，請各位領導、專家指正。
一、施工人員的控制：為能順利圓滿的完成昆明南連接線高速公路工程的施工任務，我公司特意抽調富有施工經驗的施工隊伍，并在施工前及施工過程中對各施工班組進行了多次的施工技術及安全的交底工作，要求每個班組的班組長及技術人員都必須熟悉圖紙，嚴格按照設計及規范要求進行施工。
二、原材料的控制：為加強對原材料的控制，我項目部所有材料均是由業主經過多方比較、遴選后提供，并經監理單位取樣復試后確認合格方可使用。對于混凝土的供應，我方會同監理及業主單位經過多次現場考察及配合比的驗證、產品質量的追蹤，最后確認兩家能夠較好的滿足設計及規范要求的混凝土供應商，一家為筑高混凝土有限公司、一家為金通達建筑材料有限公司。從實際生產及混
昆明南連接線高速公路工程3-2標匯報材料 凝土試塊、梁體回彈情況來看，都達到了設計及規范要求。另外，在我標段預制小箱梁生產實施前正好施行了新橋規，對孔道壓漿漿液提出了更高的要求，為達到這一要求，我方會同業主、實驗室對壓漿材料做了大量試驗并最終確認使用由廈門興納科技有限公司生產的壓漿材料，并為壓漿料的拌制采購了專用的高速制漿機，經現場實測：流動度、泌水率、抗折、抗壓強度等各項指標均滿足規范要求。
三、施工設備的配套：為能滿足業主節點計劃要求，我梁場設置了60個生產臺座，理論滿足每天5~6榀箱梁的生產。為保證模板的質量，我方考察了昆明多家模板廠家，多次比較后，從中選取了澄江的一家模板廠進行了第一套模板的試生產，結果發現模板的質量不盡如人意，在模板的拼縫、整體強度上達不到我方的要求。于是，我們項目部當機立斷，放棄在昆明當地訂制模板的計劃，以更高的價格在成都定制了八套模板，從到場的拼裝及實際效果來看，能滿足規范等相關要求，箱梁整體質量有了較大的提升。
四、施工工藝的改進：I、原來生產箱梁的施工工藝為先綁扎鋼筋、后拼裝模板，由于發現此種施工次序不利于箱梁底部圓弧角的拼縫檢查，經業主的指導及項目部的研究，決定對鋼筋進行預編，外模在臺座上拼裝完畢后，將鋼筋整體吊裝入已拼裝并檢查后的模板內，經此改進后，箱梁底部圓弧角拼縫的質量得以保證。II、由于昆明混凝土原材料的情況不是很理想，混凝土的流動性、和易性波動較大，原來我項目部采取從腹板兩邊下料的方式進行澆筑，發現此種澆筑方式極易引起水紋、氣孔等表面質量缺陷，為此，我項目部研究后，將內模開孔，
昆明南連接線高速公路工程3-2標匯報材料 采用從底板→腹板→頂板混凝土以及由一端向兩一端逐漸分層遞進澆筑。并在外模上設置了附著式振動器，從而有效的避免了外觀質量上的缺陷。
五、質量節點的落實：I、為有效保證混凝土的保護層，我方要求施工班組必須使用C50砼墊塊，每平方米綁扎不得少于四個并綁扎牢固。鋼筋的綁扎要求必須在鋼筋內側進行，使扎絲的頭子偏向內側。II、波紋管的安裝要求平滑順直，波紋管的定位鋼筋平直段不得少于1米1個，彎曲段不得少于0.5m一個。III、腹板的混凝土的振搗必須使用30振動棒，間距20cm均勻振搗。IV、張拉必須使用標定過的千斤頂及油表，并在張拉過程中嚴格監控張拉設備的完好情況并按照規范要求的張拉次數定期送檢，以確保張拉質量受控。同時，在施工過程中由專業檢測單位不定期的對錨下應力情況進行檢測，以確保預應力損失控制在規范要求之內。根據檢測結果顯示，張拉應力損失在張拉后24小時平均損失2﹪左右，滿足規范及設計等相關要求。V、同時，為保證預應力張拉質量，我方要求施工班組必須在張拉后24小時進行壓漿封錨作業。并觀測箱梁的起拱值，從實測數據上看，張拉起拱值均在1~1.5cm之間，均未超過設計要求。VI、根據昆明氣候的實際情況，我項目部要求箱梁的養護必須保證1小時養生一次，并用土工布覆蓋，最少連續養護7天以上。
上述是我項目部在箱梁生產過程中的一些經驗總結，其中不少是省、市領導、專家、質檢部門、業主以及監理單位經常來現場進行指導時給我方提出的寶貴意見。在此，我們項目部表示衷心的感謝。同時，我們也真誠地希望各位領導、專家對我們工作中的不足之處進行指正，以使我們能在今后的施工管理上有進一步
昆明南連接線高速公路工程3-2標匯報材料 的提高，并能在今后不斷提高我們的管理水平，把昆明南連接線高速公路工程建設成品牌項目。
第四篇：小箱梁預制、安裝適用施工方案
本段小箱梁長30米，C50預應力混凝土箱梁預制、安裝，數量為120片，長13米小箱梁，為20片，合計混凝土4086.8立方米。預應力砼梁板預制、安裝及現澆橫梁和濕接縫施工安排如下。 (1)小箱梁預制場人員配備
小箱梁預制和安裝是一個復雜和仔細的工作，本項目部非常重視，組織了一個有經驗的專業預制隊和專業安裝隊，并由項目總工直接管理。
預制隊隊長 郭先松
安全組組長 吳逢義 郭先松 2人 質檢組組長 徐凱(預制) 肖龍(安裝) 模工組組長 黃天銀 組員：12人 鋼筋組組長 張大江 組員：30人 焊工組組長 向前成 組員：5 人 砼 組組長 李龍海 組員：18人 電工組組長 唐云海 組員：2 人 養護組組長 陳國度 組員：4 人 安裝隊隊長 劉太貴 隊員：18人
后勤組組長 譚忠理 組員：3 人 (2)小箱梁預制安裝進度計劃(見后附表)
根據本段總體工期計劃，本段箱梁預制已經遲后，所以我們要抓緊預制場的建設，現在正在進行預制場底層填筑。具體時間安排如下，
1、 澆筑底模臺座，從九月三十日至十一月二十日，50天。
2、 桁架拼裝，從十一月一日至十一月二十日，20日。
3、 小箱梁預制，從十一月二十日至二0一二年三月二十日，120天。
4、 架橋機拼裝，從十一月五日至十一月二十五日，20天。
5、 小箱梁安裝，從十二月五日至二0一二年四月十日，125天。 (3)預制場地布臵
本橋預制場設在K6+820～K7+070段主線路基上。全長250米，6000平方，由于本項目工期緊、任務重，進場后隨即進行預制場地的建設，以期盡快進行梁板預制。根據橋梁分布情況、梁板數量擬考慮設臵一個梁板預制場地，共20個底模，預制場內各設一組寬20m、高6m的自動行走式10t龍門架，并設存梁區。整個預制場采用C15砼厚10cm進行硬 化。并加快場內的臺座底層填筑與平整，布臵臺座周邊養護與排水等設施。預制場擬布臵鋼筋加工場、木工加工場、鋼絞線庫房、試驗室、儲梁場等。小箱梁預制場平面布臵圖 (見后附圖) 預制場用電，采用市電，準備一臺120kw發電機作為備用，市電從變村器處引入預制場，生活用電與工作用電分別接入，進入預制場采用地纜，在每個臺座接頭處安裝一個配電箱，排線采用三項四線制，用電器采用一線一閘一漏，保證預制場用電安全。 (4)龍門桁架和運輸系統
龍門桁架(型號DCS10t-20m)采用型鋼加工桁架，該龍門架采用單軌驅動，立柱主要用2I28工字鋼焊接成鋼箱。其上用型鋼加工成桁架縱梁，在縱梁上安臵一臺10T平車，用于支拆模板及砼澆注等。每臺龍門桁吊機配備獨立移動系統?？v移軌道鋪設43Kg/m重軌。梁的橫移采用兩臺起重龍門架，起重龍門架用桁架吊進行縱橫移動定位，在龍門架上安裝I32工字鋼，工字鋼上安裝60t電動葫蘆。將梁直接提升橫移到運梁平車上。
設臵箱梁底坐20個, 配臵箱梁側模2.5套,內芯模2套;梁的運輸采用專用運梁平車。共設五段三十米，兩段間設四米張拉工作段，每一段面設四個臺座，左右兩側各布臵兩個，中間預留六米作為運梁通道; (5)預制
①鋼筋制安
a.根據設計圖紙及有關技術規范采購符合要求的鋼筋材料，根據圖紙注明的尺寸、品種、規格、型號進行下料，不得采用不符合設計規格的鋼筋代換設計規定的鋼筋。鋼筋表面應光滑不應有損壞現象。更不得使用火焰加熱鋼筋進行調直而只能采用鋼筋拉直機械進行。鋼筋表面應清潔，使用前應將表面油漬、鐵銹清除干凈，避免在運輸中受到污染。加工時鋼筋應平直，無局部彎折，盤圓鋼筋應采用冷拉方法調直，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。鋼筋的加工尺寸應符合設計圖紙及規范要求，鋼筋的焊接、綁扎長度應符合規范要求。
鋼筋綁扎和波紋管安放：梁板鋼筋成型，采用先期車間加工的方法，然后運至現場直接綁扎。綁扎時，要注意鋼筋的間距，特別在底板和側壁鋼筋綁扎時要采取臨時的固定措施，設臵1.5m的臨時搭接措施。在鋼筋綁扎的同時，預應力波紋管也要隨即放入，波紋管布設應嚴格按施工圖所示坐標進行，保證位臵準確，固定牢靠，波紋管定位采用短鋼筋焊成的井字形定位架，定位架焊接在腹板鋼筋網片上，曲線段0.5m一道，直線段1m一道。波紋管接頭采取用大一號接頭管，并用膠布纏繞，防止漏漿。錨具在波紋管穿好后放入、螺旋筋與封頭板固定。
根據30m箱梁鋼筋設計特點，在底座上將鋼筋按設計圖紙綁扎定型。由于采用工廠化管理，操作可以盡可能的做到規范、整齊并且準確。
b.鋼筋應盡量避免在結構的最大應力處設臵接頭，并應盡可能使接頭在不同斷面交錯排列。需要焊接的鋼筋接頭要求縱向焊接必須采用閃光對接焊，其它必須采用雙面搭接焊，焊接長度為5d。 同一截面內的受拉鋼筋接頭，其截面面積不得超過配筋總面積的50%，受壓區不受限制。當改變鋼筋的類別、等級、直徑時，應檢查已確定的焊接參數，從同一批鋼筋中取兩個焊接試件，并將試件繞芯棒彎曲至90度作冷彎試驗。
c.鋼筋搭接和綁扎接頭與鋼筋彎曲點之間應不小于10d，接頭不得位于最大應力截面處，避免影響鋼筋骨架的受力而影響工程質量。
d.鋼筋的安裝須按設計圖紙所示的位臵準確安裝，并將鋼筋牢固地固定好，使其在澆筑過程中不致于移位。采用高標號砂漿做成的半圓形球體狀作為保護墊塊，用于確保鋼筋與模板間保護層厚度。保護墊塊與模板成為線接觸，有力于保持梁體外觀。
e.當普通鋼筋與預應力管道發生干涉時，適當調整普通鋼筋以繞過預應力管道，保持預應力管道位臵的準確;當橫隔板鋼筋與主梁鋼筋相沖突時，可對橫隔板鋼筋位臵做適當調整;封錨端鋼筋骨架綁扎固定在箱梁縱向鋼筋上，禁止在錨頭上點焊。在骨架鋼筋綁扎前，事先應將支座預埋鋼板預埋在臺座上，臺座上要按縱坡、深度預留一空缺位臵，以保證預埋鋼板露出梁底15mm,將預埋鋼板連接筋與骨架鋼筋綁扎固定。
f.鋼筋安裝完成后，將鋼絞線的預留管道按設計圖紙的尺寸和位臵，準確綁扎在鋼筋骨架上，預埋鋼板應應采取焊接方法固定在設計的位臵固定，然后填制鋼筋工程質量檢驗評定表，并須監理工程師簽字認可后才能進行梁體混凝土澆筑。
②梁體預制模板安裝
a.臺座：樁號K6+820～K7+070為臺座建設區域和存梁區域，共設底座20個。五段三十米，兩段間設四米張拉工作段，每一段面設四個臺座，左右兩側各布臵兩個，中間預留六米作為運梁通道;
b.臺座結構：下部為混凝土，頂面四周采用40mm槽鋼，槽鋼內安設30mm彈性膠管，為防底座裂紋，用鋼筋網片及C30號混凝土澆筑而成。根據模板結構的結構特點，底座采用寬度擬為100cm，每個底座長度為32m左右，并在設計吊裝位臵，預留捆綁兜底吊裝孔。臺座內部橫向設有預埋PVC管孔洞作為橫穿拉桿通道，用于模板側模下端的定位和加固。為控制橋面混凝土厚度，依據30m箱梁結構和預應力配筋特點，每個底座頂部均設臵最大值為2.95cm反拱度，并按照二次拋物線布臵。
c.模板制作、安裝：模板的設計應做到在松動和拆卸時不對混凝土造成損壞，模板不漏漿和表面平整光滑，接縫嚴密。模板在專業工廠定制，30m箱梁的側模及芯模采用鋼模，我們充分考慮了模板“表面平整、牢固、不變形”等特點，進行了精心的設計。側模采用定制的整體鋼模，單塊長度3m，面板采用10mm厚優質鋼板，后設50×5mm扁鐵作為肋板，邊角采用∠50×5mm角鋼加強，并設臵Ф10mm拼接螺栓連接，側模骨架采用雙拼的10#槽鋼，骨架間距為1.0m，在骨架位臵設Ф20mm間距1.0m的上下二層對穿螺桿。頂板橫坡由傾斜的側模自然形成。支模采用墻包底的方法。外模采用鋼板-型鋼整體模板，不設中拉桿，只設臵頂面體外拉桿。內模采用易拆除半活動性鋼模，共計2.5套側模(包括邊模)，2套芯模。芯模每片長度為1.25m，面板采用6mm鋼板，芯模內用活動扣便于拆模。并且芯模底面不封底,便于人員進入模內用振動棒振搗底板砼,并將多余砼向前清理,避免梁底砼出現空洞,保證砼密實。預制梁體范圍以外上下位臵各用拉桿固定，確保支撐的牢固、不變形。模板表面平整度要求符合規范要求。
d. 模板安裝前刷脫模劑，安裝時，先在底板和側壁鋼筋綁扎完成后，安裝外側模，隨后安裝芯模，進行頂板鋼筋的綁扎。
模板安裝采用桁吊安裝。模板與底座接觸緊密，模板與模板的拼接縫，采用槽鋼內裝高壓橡膠管進行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉桿固定。芯模的固定采用已預埋好的底座兩側鋼筋作為拉點固定
模板安裝后，應報請監理工程師對模板進行檢查方可進入下道工序施工。 e.拆卸時如果發現混凝土表面有蜂窩或其它缺陷，立即通知監理工程師，經監理工程師檢查認為可作修補。
f.模板拆除：依據30m箱梁的特點，因具備懸臂和內空結構，澆筑后的梁體混凝土必須達到一定強度才能拆除(如現場養護試件的標準強度不小于50%梁體混凝土設計強度，按有關規定)?，F場一般須根據通常日平均氣溫而定，經驗估計一般為澆筑完成時間×日平均溫度=100。
拆模時應小心，不能造成箱梁內傷及棱角破損。拆除后的模板必須磨光整平 ，涂刷脫模劑(可采用純清液壓油)。模板移運過程，嚴禁碰撞，以免產生惡意的變形。
③梁體混凝土澆筑
混凝土設計：30m箱梁砼設計標號為C50。決定采用質量穩定可靠的商品混凝土。本項目部已和商砼站簽定了C50砼供貨協議，并對砼質量與原材料質量提出了嚴格要求，商砼站作為本項目小箱梁澆注砼的后場，對商砼站的管理：由項目部工地試驗室、商品混凝土公司試驗室與監理部試驗室分別平行試驗,然后擇優選用最佳配合比作為理論配合比?，F場施工過程中，根據材料的含水量情況，對理論配合比進行修正，得出現場實施的施工配合比，用于現場施工，采用電腦計量器控材料稱量與攪拌。要求計量器機具應定期校正其準確度。
在砼拌和前，我項目部工地試驗室要派專人到商砼站對C50砼配合比、砂的細度模數、碎石的粒徑、針片狀以及含泥量進行檢查。要求堆料場硬化，堆料整齊，明確標示。在砼拌和過程中，要對地材含水量的變化進行觀察，監督商砼站試驗人員對施工配合比進行調整，保證出廠砼坍落度符合設計要求。
a.模板、鋼筋管道、錨具和預應力鋼絞線應經監理工程師檢查批準后，方可澆筑梁體混凝土。 b. 砼澆筑：商砼車到場后，卸到料斗內，由自動行走式桁架運送料斗進行澆筑，坍落度控制在規定值范圍內，要注意分層下料，特別是第一層下料，注意底面的振搗密實不得漏振。砼澆筑順序為：先澆底板，砼隨側模進入底板,然后振搗整平，再澆筑腹板，由一端向另一端分層澆筑，最后澆頂板。
波紋管中穿入PVC塑料管，在澆筑過程中間歇拉動，以防止由于水泥砂漿流入，發生堵孔。對梁端鋼筋密集區，要進行補振，頂面要進行復振。澆筑完成后頂面拉毛，馬上覆蓋養護，外側模板隔天拆除，當達到設計規定強度，可拆芯模。
澆筑混凝土時，應先安放并保持錨塞、墊圈和墊板位臵正確穩固，以便管道的中心線能軸向穿過錨具裝臵。
c. 梁的端部錨固區應保證混凝土的密實可使用外部振搗器加強振搗。 d. 混凝土養護時，嚴禁將水和其它物質灌入預留管道內，并對預留管道加以保護，防止金屬軟管生銹。
④混凝土搗實
砼的振搗采用插入振搗和人工振搗相結合的方法進行，構件端頭和底板處砼振搗可采用振搗棒。
a.澆筑砼時，箱梁底板采用芯模開口法，以減少芯模上浮力,開口處采用插入式振搗進行振搗。待開口處冒漿且無氣泡即可。腹板澆筑采用插入式振搗棒，使砼振密實。施工過程中，不得傷害鋼筋骨架和預留管道及預埋件。嚴禁插入式振搗棒碰撞波紋管，不得漏震或過震，保證砼的外觀及內在質量?；炷羶A倒高度不得超過2m，防止混凝土產生離淅，影響質量。
b.振動應保持足夠的時間和強度，以徹底搗實混凝土，但時間不能持續太久，避免造成混凝土過振。不允許在模板內利用振搗器使混凝土長距離流動或運送。
e.中隔板和箱梁外端橫隔板與箱梁一次現澆，并注意梁底預埋鋼板位臵的移動，以保證其位臵的準確性。
⑤封端(錨)：
a. 封錨砼應與梁體砼相同，并與梁端平齊。
b. 砼質量檢查試件應在初期、中期、后期分別取樣檢測，試件組數和要求按規范操作;隨梁養護試件的試塊，應按照規定的方式養護。并具體編號，以此將提供預應力張拉、移梁的依據。做好每張梁的施工記錄、梁的臺帳、梁的編號、澆筑日期、檢查情況、評定標準、采用已刻好的板面用油漆噴在梁的兩端頭，以便查驗。
⑥冬季施工混凝土養生
a.混凝土澆筑完成后應立即對混凝土進行養生，養生期最小應保持7天或遵照現場監理工程師的指示天數。
b.灑水養生，包括對未拆模板灑水和無模板表面上灑水，為保持濕潤，用麻袋覆蓋或能延續保持濕潤的吸水材料以及直接向結構物噴水。養護用水必須清潔，覆蓋材料應經監理工程師審批同意。
c.如當地氣溫低于5℃時，一邊澆筑梁體砼，一邊對已澆砼進覆蓋保溫，并用蒸氣養護，采用的方法是：砼澆筑結束后，不得向混凝土表面灑水。將蒸汽管道安裝到箱梁內模內沖蒸汽，兩端密封，至到砼強度達到設計張拉強度為止，停送蒸汽。
d.模板的拆除應根據同條件養生試件的試驗，證明混凝土已達到要求的抗凍度后方可拆除，拆除模板或保溫層時，應采取使其緩慢冷卻的措施。
⑦張拉、灌漿工藝
在梁板砼達到規定的設計強度及規定的齡期后，進行預應力張拉前的準備，先進行錨端清理，鑿去松散砼，然后穿入鋼絞線。
根據30m組合箱梁預應力設臵的特點，擬采用2臺YCW150型千斤頂及其配套油泵2臺?；覞{拌和和壓漿設備2套。壓力表和千斤頂及其配套油泵均通過國家授權的權威機構檢測認可。
a.張拉條件：預應力鋼絞線的張拉施工應在現場監理工程師在場時進行。當氣候下降到+5℃以下且無保溫措施時，必須停止鋼絞線的張拉施工。張拉即將開始前，所有的預應力鋼絞線在張拉之間應能自由滑動，同時構件可以自由地適應施加預應力時產生的水平和垂直移動，總張拉應力和計算理論伸長值應取得監理工程師的同意。
施加預應力前，應對混凝土構件進行檢驗，外觀和尺寸應符合質量標準要求，張拉時強度不應低于圖紙規定，不應低于設計要求標號，同時規定養護時間。
b.張拉程序
后張法預應力鋼絞線,采用張拉力和伸長值雙控，按有關規定執行，張拉過程必須注意上拱度的變化，張拉完畢后應及時作壓漿封錨處理。
(a)預制箱梁的預應力鋼束采用兩端張拉，且應在橫橋向對稱均勻張拉;鋼絞線張拉錨下控制應力為σ=0.75 f=1395 MPa，包括預計的預應力損失值;張拉采用雙控，以鋼束伸長量進行校核。
(b)兩端同時張拉時，兩端千斤頂升降壓、劃線、測定伸長值、插墊等工作應一致。
⑧孔道壓漿
張拉完成后，按設計配合比拌制水泥漿，不得摻入各種氯鹽，可摻入減水劑，壓漿應緩慢進行，確保另一端飽滿出漿，并達到從排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止，壓漿現場應備有足夠的水泥、水等相應的灌漿材料，以便連續灌漿，每一工作班應留取不小于3組試件，標準養護28天。檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據，孔道壓漿應填寫施工記錄，并由監理工程師簽認。
a.水泥漿要求：水泥漿的抗壓強度應不小于圖紙規定的標號或40Mpa。水灰比一般采用0.4～0.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減小到0.35;水及減水劑須對預應力鋼絞線無腐蝕作用。水泥漿的泌水率最大不超過4%，拌合后3小時泌水率宜控制在2%，24小時泌水應全部被漿吸回。水泥漿中可摻入適當膨脹劑，摻入量為水泥用量的0.01%，水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10%。
b.壓漿：在進行首次壓漿時應進行壓漿試驗，準備工作完成后，報請監理工程師檢查，合格后才能進行管道壓漿。
壓漿過程中及壓漿結束后48小時內，結構混凝土的溫度不得低于+5℃，否則應采取防凍或保溫措施;當氣溫高于+35℃時，壓漿工作應安排在晚上進行。水泥漿自調制到入灌注管道的延續時間，一般不應超過30～45分鐘，且在使用前和壓注過程中應經常攪動。對泌水較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法。壓漿完成后，應采用適當的方法檢查壓漿效果。
c.記錄： 在做好壓漿工作的同時，應做好壓漿資料的記錄工作，記錄內容包括灌漿日期、作業時間、當時氣溫、灰漿的比例和所用的摻合劑、灰漿數量、壓力大小及壓漿過程中出現的異常情況等，及時報監理工程師審核。
d. 梁體儲存和堆放：構件的移動：構件在孔道水泥漿強度達到設計強度的75%以上才能移動。 (6)箱梁安裝
根據設計圖紙和施工現場的具體情況，結合梁的特點，我們擬采用桁架式雙導梁架橋機的安裝方法進行施工。
施工要求：構件強度(梁體)在脫底模、移動、堆放、吊裝時，其混凝土強度不應低于設計圖紙要求的吊裝強度;一般不低于設計強度的要求,且孔道內水泥灰漿的強度不應低于圖紙要求。在安裝梁板時，蓋梁強度應達到設計要求的強度，預埋件和錨栓孔的的尺寸、標高及平面位臵應符合設計圖紙要求，支座安裝牢固、平整，無翹角現象。梁板移運的吊點位臵應按設計圖紙規定的位臵和吊點作業，嚴禁隨意栓掛吊繩;梁板堆放應有可靠的支承，支承位臵應與吊點一致，堆放順序應與運輸安裝順序保持一致。
①準備工作：
a.將已澆筑完成的蓋梁頂面及支座墊石表面清理干凈。
b.用全站儀，進行測量放樣，將永久性支座中心位臵畫出，測量其各點的標高，若與設計相差超過規范必須鑿除，用高標號砂漿找平。 c.拼裝三角桁架式雙導梁架橋機，并校核驗算。 d.橡膠支座的抽驗，合格才可使用。
②預制安裝計劃：
本橋預制小箱梁，按照兩天生產三片梁，正常月生產45片箱梁計算，完成120片小箱梁計劃80天。安裝計劃在澆注第一片梁后15天開始安裝，在這15天內，張拉和灌漿已完成，這樣澆筑和安裝穿插進行，計劃105天完成安裝任務。
③箱梁安裝
a.箱梁運輸：在預制場內完成的箱梁，利用預制場兩臺起重龍門架吊起箱梁運輸至存梁場，在要進行安裝時，再吊至運梁平車運至安裝第一跨的架橋機下，架橋機提升箱梁從0#臺前送至1#墩，然后橫移至左右兩側，落梁就位，完成安裝。
b.支座安裝：支座安裝前應檢查產品的技術指標，規格尺寸是否符合圖紙要求，并應符合《公路橋梁板式橡膠支座》(JTK4規定)橡膠支座水平安裝并且與上下部結構間必須接觸緊密，不得出現空隙，避免支座發生偏歪不均勻受力。
c.梁板安裝：采用自行拼裝三角桁架式雙導梁架橋機半幅貫通安裝，架梁前，應全面檢查梁是否合格，否則不能安裝，箱梁安放時必須仔細，使梁就位準確且與支座密貼，若與梁不密貼，必須重新吊起采取措施墊鋼板，使之控制允許偏差，不得用撬棍移動箱梁。由于雙導梁寬度的限制，外邊梁安裝時，必須采用先鋪設枕木軌道，將邊梁放臵在軌道的平面車上，利用葫蘆將之移至邊箱梁安臵處再利用導梁吊起放至準確位臵。
第一跨梁全部安裝完畢后，前移架橋機，準備下一跨架設，重復上述程序進行下一跨梁的安裝。
d.梁板安裝完畢并澆整體化后，如橋面混凝土未鋪筑前，任何機械不得在梁板上通過，以免損壞梁板。
④梁板安裝檢查項目
梁板安裝完成后應按有關規定進行檢測。
四川廣夏德陽旌江快速干線B標段項目部
2011年8月24日
第五篇：箱梁預制施工易出現問題及預防整改措施
預制箱梁常見問題以及處理方案
為了更好的提高現場管理水平，實現預制箱梁施工標準化、規范化，減少生產施工過程質量與安全事故，為今后預制箱梁在常見問題上提供可行處理處理措施。
一、預制場地基礎
1、臺座沉降
后期臺座不均勻沉降過大，承載能力不足，甚至造成臺座斷裂，影響 箱梁施工質量和存梁安全。
2、原因分析：
2.1、臺座設計承載力不足
前期考慮經濟因素等原因，在規劃設計時對臺座基礎承載力設計不足，或臺座中配筋不足。
2.2、未嚴格按照設計施工
由于施工人員質量意識較差、操作方法不當，以及施工管理質量目標 不明確、過程監控不到位、未嚴格驗收等原因，而出現基礎處理不到位、 配筋不足、混凝土不密實等問題，影響臺座質量。
2.3、梁場排水不暢
梁場排水設計不合理，使在施工過程中養護水、雨水等不能及時排除， 臺座基礎長時間受水浸泡，使基礎承載力降低，導致沉降過大。
3、整改預防措施 ：
根據場地實際情況進行設計 根據梁場地質地形條件、水文條件進行設計，選擇合理的地基處理方式，可根據場地地基承載力實測值進行設計，選擇地基處理方式; 臺座選擇合理的受力模型進行設計，并根據受力特性進行配筋，確保承載力達到要求，并根據受力計算對臺座進行配筋，本標段在箱梁預制過程中未出現臺座嚴重不均勻沉降等問題。
3.1、施工過程嚴格控制
在施工前進行明確交底，過程中進行旁站監控，測定地基處理結果， 達到設計承載力要求后準許進行基礎施工。 3.2、做好梁場排水
充分考慮雨季排水需要，在梁場規劃前期對梁場整體排水做好規劃， 并做好梁場局部排水坡度，保證養護水、雨水能夠及時排除。
二、鋼筋加工和安裝
1、鋼筋保護層厚度不足
2、表現形式
腹板及頂板鋼筋保護層厚度過小，達不到設計保護層厚度要求，個別 部位甚至出現漏筋。
3、原因分析
3.1、保護層墊塊厚度不足，墊塊厚度小于凈保護層厚度;
3.2、墊塊密度不夠或綁扎不牢固，在混凝土澆筑時鋼筋變形而導致保 護層厚度不足;
3.3、鋼筋骨架加工尺寸偏大或鋼筋綁扎不牢固，混凝土澆筑過程中部 分鋼筋變形變位，導致保護層厚度不足;
3.4、箱梁內模發生偏移，使一側腹板厚度偏小，導致保護層厚度不足;
3.5、箱梁芯模上浮使頂板鋼筋骨架隨之上浮，在梁高不變的情況下， 導致頂板保護層厚度不足。
4、整改預防措施
4.1、根據設計凈保護層厚度，選擇厚度滿足要求的墊塊，并且墊塊要 有足夠的強度，不至于在踩踏、混凝土澆筑振搗時被壓碎;
4.2、要求墊塊密度每平米不得小于4個，相鄰墊塊間距不大于50cm， 在內模安裝前和混凝土澆筑前進行檢查驗收，發現損壞、翻到的墊塊要及 時更換或重新調整;
4.3、嚴格按照設計尺寸下料，加工尺寸偏差過大的半成品鋼筋不得進 行綁扎;
4.4、在兩側腹板鋼筋骨架焊接支撐定位鋼筋，防止內模偏移;內模安 裝就位后檢查兩側腹板厚度，內模若出現偏移在調整后綁扎頂綁鋼筋;
5、預埋鋼筋位置不準確
5.1、現象 箱梁伸縮縫預埋筋、防撞墻預埋筋位臵不準確，影響后期防撞墻施工 和伸縮縫安裝。
5.2、原因分析
【1】定位不準確，圖紙中只給出翼緣板端頭至預埋筋中心的距離，而 在施工時由于模板變形和安裝不準確等因素，使定位筋位臵隨模板出現偏 差;
【2】焊接定位不牢固，施工過程中由于踩踏、混凝土振搗等原因使鋼 筋變位。
5.3、預防措施
【1】以箱梁中心線或箱梁模板腋角為基準定位焊接，減小因模板安裝 而造成的誤差;
【2】要求工人焊接牢固，混凝土澆筑前仔細檢查，焊接不牢固的重新 定位焊接;混凝土澆筑過程中發現變位鋼筋及時調整;
【3】伸縮縫預埋筋定位后，在定位筋頂部橫向綁扎一根鋼筋，增加整 體剛度，使預埋筋保持平齊，防止變位。
5.4、出現問題后的處理辦法
若預埋筋位臵偏差嚴重，直接影響后續施工，則可將變位鋼筋切除， 并在設計位臵處進行植筋。
6、翼緣板外露鋼筋線形差
6.1、現象
翼緣板外露鋼筋高低參差不齊，外露長度長短不一，影響后期濕接縫 及橋面施工，邊梁外露鋼筋直接影響防撞墻施工。
6.2、原因分析
【1】鋼筋下料加工不準確，頂板鋼筋尺寸不一;
【2】鋼筋安裝定位不準確;
【3】混凝土澆筑過程中由于踩踏等原因使鋼筋變形變位;
【4】梳子板長期使用變形嚴重。
6.3、預防措施
【1】現場設臵鋼筋下料單，要求工人準確按照下料單尺寸下料加工; 【2】在模板一側焊接角鋼，鋼筋安裝時一側進行限位;
【3】頂板鋼筋每間隔60-70cm焊接定位筋，增加鋼筋骨架剛度，防止 澆筑過程中踩踏變形;
【4】對變形較嚴重的模板進行修整。
三、模板安裝。
1、芯模上浮
1.1、現象
在混凝土澆筑振搗過程中由于芯模受到混凝土對其底面的上浮力，使 芯模向上產生位移，導致箱梁梁高過高、頂板厚度不足、頂板漏筋或頂板 在橫向中部拱起，進而影響結構質量和后續橋面系施工。
1.2、原因分析
【1】壓杠間距過大，或壓杠斷面尺寸小，自身剛度不足，砼澆筑過程 中向上起拱變形，
【2】模板橫撐剛度不足，由于壓杠固定在側模底部橫撐上，長期使用 使橫撐變形，從而使芯模上浮;
【3】壓杠支撐鋼筋過短，箱梁頂板厚度一般為18cm，在壓杠焊接時將 支撐長度也設計為18cm，導致壓杠被兩側梳齒板架起，不能充分緊固;
【4】壓杠與模板緊固用連結構件斷面尺寸過小、強度不足等因素，使 連接構件變形，甚至在澆筑過程中崩斷;
【5】工人質量意識差，壓杠緊固不牢固，或壓杠拆除時間過早。
1.3、整改預防措施
【1】盡量選用斷面尺寸較大、或組合截面的型鋼作為壓杠，壓杠間距 不得過小。
我標段預制箱梁采用內拉式壓杠，在內箱設置預留孔道用精扎螺紋鋼筋進行錨固，能有效的防止內模上浮。在梁兩端頭的位置需要設置反力架，防止梁頭位置上浮。
【2】對用于固定壓杠的側模底部橫撐進行加固，在橫撐上焊接10#槽 鋼，以增加橫撐的豎向抗彎剛度;
【3】壓杠支撐應長出箱梁頂板厚度不小于2cm 【4】采用Φ28螺紋鋼加工連接件與壓杠和側模橫撐連接。
【5】對工人進行技術交底，混凝土澆筑前對壓杠逐個檢查，確定緊固 后準許澆筑混凝土;要求工人在頂板混凝土澆筑完畢后可拆除壓杠。
7、箱梁爛根
(1)現象
箱梁底角在混凝土澆筑時出現漏漿，使梁底邊角混凝土由于無水泥漿 而只剩粗骨料，影響箱梁施工質量。
(2)原因分析
【1】制梁臺座底模鋼板與側模面板不能完全吻合，結合部位存在空隙;
【2】模板緊固不到位，或模板底部對拉桿滑絲，振搗過程中產生輕微 漲模，使模板與臺座角鋼之間產生縫隙，出現漏漿。
【3】止漿條彈性較小，多次使用后失去彈性，或局部掉落而無法完全 封堵模板底角縫隙;
【4】模板因多次組裝、拆卸，面板產生變形，使局部拼接不嚴密而漏 漿。
(3)預防措施
【1】改進臺座兩側結構形式，增大臺座與模板接觸面積，提高止漿效 果;
【2】進行模板試拼，檢查拼接縫是否嚴密，并進行臺座角鋼打磨修整;
【3】對拉桿端部使用雙螺帽緊固，以防滑絲，且混凝土澆筑前，仔細 檢查底部模板對拉桿是否拉緊;
【4】使用用彈性良好、壓縮變形較小的5cm寬、5mm厚止漿條，提高 止漿效果，并且沒使用兩次后進行更換;
【5】對出現變形的模板及時整修。
8、邊角漏漿
(1)現象
箱梁梁端、翼緣板等邊角模板拼接縫和模板與外露鋼筋縫隙處在混凝 土澆筑時漏漿，使箱梁邊角形成蜂窩麻面，影響混凝土質量。
(2)原因分析 【1】端頭模板與芯模、側模拼接縫不嚴密，水泥漿從接縫縫隙流出;
【2】鋼筋與模板間縫隙較大，封堵不嚴密而漏漿;
【3】混凝土坍落度太大或甚至離析，澆筑振搗時水泥漿沿縫隙流出; 【4】模板緊固不到位，混凝土澆筑振搗時產生漲模而產生縫隙漏漿。
(3)預防措施
【1】箱梁端頭鋼筋與模板間縫隙、端頭模板與內外模間縫隙采用泡沫 填縫劑進行封堵;
【2】在箱梁翼緣板端頭梳子板內側通長放置8cm寬鋼板進行止漿;
【3】現場測定混凝土坍落度，坍落度過大和離析的混凝土不得入模澆筑;
【4】澆筑前認真檢查驗收，確認所有聯結螺栓、固定螺栓、緊固件、 壓杠等均已安裝、整修完好，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞后，方可澆筑 混凝土。
(4)整改修補方法
若由于邊角漏漿而出現蜂窩麻面，輕微部位可用1:2配比的不低于箱 梁砼標號的水泥漿修補，蜂窩較嚴重的部位要使用不低于箱梁混凝土標號 的水泥砂漿或環氧砂漿修補，修補后要做好養護，防止剝落。
9、箱梁缺棱掉角
(1)現象
箱梁梁端、橫隔梁邊角，翼緣板下口等部位混凝土破損，導致漏筋和 后續施工混凝土澆筑時由于模板支設不嚴密而漏漿，影響施工質量。
(2)原因分析
【1】模板拆模時間過早，拆模時混凝土強度較低，加之工人強拉硬拽， 模板碰撞而使邊角混凝土掉落;
【2】由于漏漿而使邊角處混凝土水泥漿較少，造成邊角混凝土強度較 低，易造成破損;
【3】邊角處模板為濕潤或澆筑時模板溫度較高，將混凝土中水分吸收， 使混凝土水化不充分而強度不足，易出現破損;
【4】鋼筋綁扎安裝不規范，在拆模時碰撞鋼筋而使混凝土剝落;
【5】在模板拼接縫隙中形成混凝土刺，拆模時敲打混凝土刺使邊角混 凝土破損;
【6】在模板等吊裝時碰撞箱梁邊角或外露鋼筋，或箱梁吊裝運輸時鋼 絲繩造成邊角混凝土破損。
(3)預防措施
【1】通過試驗繪制出在不同溫度條件下的混凝土強度增長曲線，指導 拆模時間控制，并對工人進行交底教育，嚴禁過早拆模;
【2】混凝土澆筑前檢查止漿措施是否落實到位，避免漏漿和形成混凝 土刺;
【3】模板各部位隔離劑要涂刷均勻，盡量避免高溫天氣澆筑混凝土， 模板溫度較高時在模板外側澆水冷卻;
【4】做好鋼筋隱蔽驗收，對外露長度過長的鋼筋提前調整和處理，混 凝土澆筑過程中對變形變位的鋼筋及時調整;
【5】側模拆除后現將混凝土刺剔除，然后拆除梳齒板、堵頭板等與鋼 筋有穿插的模板;
【6】起吊過程中專人指揮，保證吊裝各方向的安全距離;加工箱梁吊 裝專用護角，避免鋼絲繩與箱梁邊角接觸部位混凝土損壞。
(4)修補處理措施
輕微破損部位可用比箱梁混凝土高一等級的細石混凝土或環氧砂漿進 行修補，大面積嚴重破損部位要用高一等級的混凝土修補，必要時要支模， 修補后包裹灑水養護。
10、蜂窩、空洞
(1)現象
混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似 蜂窩狀的窟窿;
箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土內部形成窟窿。
(2)原因分析
【1】混凝土粗骨料粒徑過大，箱梁梁板尺寸較薄、鋼筋密集，容易形 成空洞;
【2】由于混凝土和易性和澆筑振搗等導致離析，使粗骨料集中部位易 出現蜂窩，或粗骨料堆積在波紋管頂部等位臵，在底部容易形成空洞;
【3】混凝土流動性差，以及腹板波紋管以下難以下棒，使箱梁底板容 易形成空洞;
【4】中橫梁、錨下等部位振搗棒難以振搗或局部漏振，容易形成蜂窩、 空洞;
【5】出現嚴重漏漿形成蜂窩。
3、預防措施
【1】選用最大粒徑符合規范要求的石子，必要時可篩除砂石料中粒徑 過大的骨料;
【2】認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確， 混凝土拌合均勻，坍落度適合;
【3】采用在腹板內側打設引導棒澆筑振搗工藝，能確保底板、腹板底 部混凝土下料和振搗密實，避免產生空洞;
【4】澆筑應分層下料，分層振搗，防止漏振;鋼筋密集部位采用Φ30 棒振搗;
【5】模板縫應堵塞嚴密，澆筑中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。
4、處理措施
小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實;
較大蜂窩和空洞，鑿去薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石 混凝土仔細填塞搗實，如清除困難，可埋壓漿管，排氣管，表面抹砂漿或 灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
11、麻面
(1)現象
混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑，麻點，形成粗糙面，但無鋼 筋外露的現象。
(2)原因分析
【1】模板表面粗糙，處理不干凈;
【2】模板隔離及涂刷不均勻，局部未涂刷而粘模;
【3】局部漏漿形成麻面; 【4】混凝土振搗時振搗棒拔出過快，氣泡不能隨棒排除而形成麻面。
(3)預防措施
【1】模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物; 【2】澆灌混凝土前，模板應均勻涂刷隔離劑;
【3】模板縫隙要封堵嚴密以防漏漿;
【4】混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止，做到快插慢拔。
(4)處理措施
在麻面部位澆水充分濕潤后，將麻面抹平壓光。
12、腹板水紋
(1)現象
箱梁腹板表面的魚鱗狀、波浪狀水紋、砂線，影響箱梁外觀質量。
(2)原因分析
【1】混凝土離析，澆筑時骨料與水泥漿分離，在粗骨料與水泥漿交界 處形成水紋;
【2】混凝土骨料在波紋管頂部，波紋管以下部位難以下棒振搗，在腹 板表面沿波紋管形成通長水紋;
【3】分層厚度過大，使局部漏振形成水紋;
【4】同一位臵過振形成砂線;
【5】澆筑不連續或上下層之間振搗不到位，產生施工冷縫，外觀上形 成水紋。
(3)預防措施
【1】經常測定砂石料含水率，根據原材料含水率調整加水量;對攪拌 站進行日常維修檢查，確保計量系統準確;每盤混凝土攪拌控制攪拌時間， 防止離析;混凝土運輸時罐車不得停止轉動或轉動過快，保持慢速轉動;
【2】采用引導棒振搗工藝，確保箱梁底腹板混凝土能夠下料和充分振 搗;
【3】箱梁澆筑時，按照分段分層進行澆注，振搗間距控制在20-30cm，振搗上層混凝土時振搗棒必須插入下層混凝土中進行振搗，防止漏振和形成冷縫;
【4】控制振搗時間，避免過振;在進度緊張的情況下，要有足夠混凝 土振搗工，并合理安排工序，避免疲勞作業，防止過振和漏振;
【5】合理組織施工，保證連續施工。
13、表面氣泡
(1)現象
在混凝土表面有氣泡，影響混凝土外觀質量。
(2)原因分析
【1】混凝土級配不合理，混凝土自由縫隙中空氣較多，振搗時不能充 分排出氣泡;
【2】混凝土坍落度較小，較粘，振搗時氣泡不易排出;
【3】模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模板表面不能 溢出;
【4】脫模劑涂刷過厚或脫模劑較粘，時期皰振搗時不已排出;
【5】在中橫梁、梁端等鋼筋密集部位，由于難以下棒而漏振，混凝土 中氣泡未能排除;
【6】振搗時拔棒過快，混凝土中氣泡不能隨振搗棒排出。
(3)預防措施
【1】優化混凝土配合比設計，確定合適的砂率，通過砂石料水洗、篩 分等措施減少骨料中石粉、針片狀顆粒含量;
【2】選用適宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落 度太小難以下料振搗;
【3】模板初次使用時必須清理徹底，以后每次拆模后要清理干凈，并 均勻涂刷隔離劑，脫膜劑涂刷你的過厚;
【4】混凝土澆筑分層厚度不得超過50cm，振搗間距不得超過40cm， 在振搗棒上做標記控制好振搗棒插入深度，振搗時間不得少于30s;在中橫 梁、梁端錨下等鋼筋密集部位采用Φ30棒振搗;
【5】振搗要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛將時可緩慢拔出振 搗棒。
(4)修補方法
小氣泡可在箱梁模板拆除后還有水化熱時，用參入一定量白水泥的水 泥粉抹箱梁表面，白水泥參量以保證與混凝土色澤一致為宜，抹后做好養 護，修補效果較好; 極大氣泡可用摻入白水泥的水泥漿修補，并磨平。
15、腹板養生不到位
(1)現象
箱梁拆模后未能及時養護或養護齡期不足，使混凝土強度增長緩慢、強度較低，或表面出現干縮裂紋。
(2)原因分析
【1】拆模后未及時灑水養護，灑水次數不夠，養護齡期過短;
【2】普通的灑水養護費時、費水，夏季高溫時水分蒸發快，養護效果 差;
【3】土工布難以與箱梁腹板緊密接觸，箱梁腹板難以長時間保持濕潤
(3)預防改進措施
【1】使用全斷面噴淋養生方法，大幅提高箱梁養生效果。在腹板兩側、 箱室內各布設一根噴淋養生管，定時進行噴淋，箱梁頂板用土工布覆蓋并 安排專人定期灑水;
【2】箱梁整體用土工布包裹，并加工養護支架使土工布與腹板緊密接 觸，提高保濕效果;
【3】箱梁安排專門負責人養護，并在梁端設臵養生牌，注明責任人、澆注日期和齡期等信息，落實質量責任，確保養護及時;
【4】對工人進行交底教育，每日進行巡視檢查，并記錄箱梁養護生情 況，確保養生措施切實得到落實;
【5】梁場設臵加壓裝臵，使管道內壓力維持在3個大氣壓以上，保證 噴淋養護必需的水壓。
15、混凝土裂縫
(1)現象
箱梁混凝土表面出現肉眼可見的裂紋、龜裂，嚴重時會出現貫通的裂 縫，影響箱梁質量和結構耐久性。
(2)原因分析
【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等較大，使混凝 土水化時產生大量水化熱，與外界形成較大溫差而產生溫度裂縫，或由于 自身收縮過大產生干縮裂縫;
【2】混凝土和易性差，或澆筑振搗工藝不當，造成混凝土離析，使局 部浮漿較厚，混凝土水化時極易產生干縮裂縫;
【3】由于施工組織不當，使混凝土澆筑不能連續進行，澆筑時間間隔 超過混凝土初凝時間，導致先澆與后交混凝土間形成冷施工縫，甚至會滲 水，尤其在高溫天氣澆筑時混凝土干硬塊，極易形成冷施工縫;
【4】模板拆除過早，拆模時混凝土強度很低，在自重作用下或受到撞 擊、踩踏等荷載，由于混凝土承載力不足而產生應力裂縫;
【5】養護不及時，在高溫和有風天氣混凝土表面失水過快，形成干縮 裂紋;
【6】在冬季氣溫較低時，混凝土內部水化熱產生的溫度和外界溫差過 大而產生溫差應力，或夏季混凝土養護時采用從地下抽取的地下水直接養 護，使混凝土內外產生溫差應力，導致混凝土開裂;
【7】箱梁局部產生應力集中而導致混凝土開裂，如張拉后箱梁跨中起 拱，箱梁自重完全由兩端承受，使非連續端底部混凝土受集中力過大而開 裂。
(3)整改預防措施
【1】優化配合比設計，使用低熱水泥，盡量減小水泥用量，并對石粉、 泥土含量超標的骨料進行水洗，保證混凝土原材料質量;
【2】每日測定砂子含水率，根據含水率調整加水量，防止混凝土離析; 箱梁混凝土澆筑時，要求料斗底部出料口不得高于梁頂1m，同一位臵振搗 時間不得超過1min，混凝土分層厚度不得超過30cm，振搗上層混凝土時振 搗棒要插入下層混凝土至少10cm;
【3】通過合理組織工序，在夏季盡量避免白天高溫天氣澆筑混凝土， 混凝土澆筑前檢查材料庫存量、攪拌站運行情況等，保證混凝土澆筑連續 施工;若混凝土供應由于突發事件暫時中斷時，在混凝土結合面處要進行 不斷振搗，防止混凝土凝結;
【4】根據天氣及氣溫繪制不同條件下的混凝土強度增長曲線，指導箱 梁拆模時間控制，并且通過現場測量模板外側溫度和拆除梁端底部一塊內 模觀察混凝土情況來確定是否拆模。一般在夏季內模拆除時間不得早于4h， 外模拆除時間不得早于6h;秋冬季節溫度低于15°C時，內模拆除時間不 得早于10h，外模拆除時間不得早于12h，拆模時從先澆筑一端開始拆除;
【5】混凝土澆筑后要求頂板至少收面兩次，并且及時用土工布覆蓋頂 板，防止頂板失水;拆模后及時用土工布包裹箱梁并灑水(在剛拆模水化 熱較高時，盡量避免用溫度較低的地下水直接噴灑在混凝土表面，防止混 凝土突然降溫和內外溫差過大產生裂縫)，在養護齡期內應不定時灑水保持 混凝土表面濕潤;
【6】冬季氣溫較低時，澆筑后要包裹保溫，防止失水;
【7】要優化模板結構，避免出現截面突變，對非連續端底部模板進行 了優化，有效防止了混凝土開裂。
(4)修補處理措施
【1】表面修補法
表面修補法主要適用箱梁混凝土表層很淺的龜裂的修補，裂紋不對內 部鋼筋銹蝕造成影響的，而限于美化外觀的一種修補方法。通常的處理措 施是在裂縫的表面涂抹膠水拌合的水泥漿;
【2】注縫法
對于通透、貫通的可見裂縫，沿裂縫鑿槽，在槽中嵌填專用封縫膠， 以達到封閉裂縫的目的。
16、鋼絞線張拉滑絲
(1)現象
在張拉過程中或張拉后，鋼絞線未能錨固而使鋼絞滑移或直接蹦出， 使梁體預應力不足影響承載力并嚴重影響張拉安全。
(2)原因分析
【1】夾片、錨具質量不合格或不配套，使夾片錨固不牢或局部受力而 滑絲;
【2】鋼絞線表面有銹漬，或被油污、水泥漿等污染，張拉時夾片螺絲 內被銹漬或污染物填充，使夾片與鋼絞線咬合力不足而滑絲; 【3】限位板槽深過大或過小。限位板槽深過小，在張拉時鋼絞線表面 易產生刮痕，掛掉的鋼銷存留在夾片螺絲縫隙中影響錨固力;限位板槽深 過深，在回油后夾片不能隨鋼絞線及時回縮而無法錨固;
【4】張拉后千斤頂回油過快，夾片未來得及隨鋼絞線回縮而未能錨固 鋼絞線;
【5】錨墊板定位不準確，或張拉端孔道與錨墊板不垂直，使夾片受力 不均勻，局部受力過大，無法錨固而滑絲。
(3)預防措施
【1】進場前認真檢查夾片、錨夾具外觀質量，并經硬度、靜載錨固試 驗合格后可用于現場張拉，同一束鋼絞線必須使用相配套的同一型號的錨 具和夾片;
【2】鋼絞線存放應做好下墊上蓋，下料后及時穿束張拉，防止鋼絞線 銹蝕;在鋼絞線穿束張拉過程中要防止被污染，鋼絞線表面油污、水泥漿 等清理干凈后允許張拉;
【3】選擇與錨夾具相配套的限位板進行張拉。
【4】張拉完成后千斤頂要緩慢回油;
【5】箱梁堵頭模板安裝要與波紋管線形垂直，波紋管定位順直，錨墊 板安裝不能偏位，在過程中認真檢查驗收，保證梁端尺寸和波紋管線形與 設計相符。
(4)處理方法
回頂后重新張拉，以張拉應力控制。
17、張拉伸長值偏差過大
(1)現象
張拉實測伸長值超過計算理論伸長值〒6%范圍。
(2)原因分析
【1】理論伸長值計算不準確，計算時取鋼絞線理論彈?；虿煌武?絞線采用同一彈模進行計算，由于鋼絞線實際彈模與理論值有偏差、不同 批次鋼絞線彈模也有偏差，導致鋼絞線理論計算伸長值不準確;
【2】波紋管定位不準確，實際定位坐標與設計坐標偏差較大，計算理 論值與實測伸長值出現較大偏差;
【3】波紋管局部出現彎曲、彎折，線形不順直，張拉時由于鋼絞線應 力損失過大，而使伸長值不足;
【4】由于波紋管漏漿或鋼筋模板安裝、混凝土澆筑時波紋管局部被夾 扁，使鋼絞線在局部被錨固，導致張拉時伸長值不足;
【5】千斤頂達到規范要求的校驗次數后仍未校驗，或過程中對千斤頂 進行了維修后未校驗，按照原回歸方程計算的油表讀數不準確，使伸長值 出現較大偏差。
(3)預防措施
【1】理論伸長值計算時取每批鋼絞線的試驗伸長值計算，并且經復核 計算無誤后指導現場張拉;
【2】波紋管嚴格按照設計坐標定位，模板加工必須準確，按照規范要 求嚴格檢查驗收，確保波紋管線形與設計一致;
【3】波紋管定位必須準確，若鋼筋位臵與波紋管位臵沖突，首先保證 波紋管坐標準確、線形順直，對鋼筋位臵適當調整;
【4】定位筋焊接時要防止灼傷波紋管，有灼傷、灼透的必須用膠帶紙 包裹保護或更換波紋管，以防止砼澆筑時漏漿;對于中橫隔梁等鋼筋密集 部位，應采取點焊鋼筋支撐等措施防止鋼筋夾扁波紋管，在鋼筋位臵不影 響波紋管的情況下可合模澆筑混凝土;混凝土振搗時振搗棒不得接觸波紋 管，防止被振壞;
【5】千斤頂在規范要求張拉次數和時間，以及在進行維修后必須校驗， 每次校驗后要重新計算油表讀數。
18、壓漿不密實
(1)現象
孔道內有空隙，水泥漿未能充盈管道，孔道梁端無水泥漿，鋼絞線與 孔道間空隙不能被水漿完全填充，從而不能有效防止鋼絞線銹蝕，影響結 構耐久性。
(2)原因分析
【1】灰漿配比不當，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析， 自收縮過大;
【2】現場未嚴格按照設計配合比計量拌制，實際拌制的水泥漿過稀、 性能差;
【3】管道排氣孔堵塞，灌漿時空氣無法徹底排出;
【4】灰漿在終端溢出后持荷繼續加壓時間不足或壓力不足。
(3)預防措施
【1】采用真空壓漿工藝，并在大面施工前進行多次真空壓漿工藝試驗， 不斷優化水泥漿配比，確定施工工藝參數;
【2】現場水泥漿拌制時嚴格計量，并測定水泥漿稠度，合格后進行壓 漿;
【3】壓漿前先抽真空，在保證管道暢通、真空負壓達到要求后開始壓 漿;
【4】灰漿在終端溢出后持壓2min，若壓力下降要進行補壓。
19、壓漿堵管
(1)現象
壓漿時從一端壓漿，另一端不出水泥漿，水泥漿無法壓滿整個管道， 影響結構耐久性。
(2)原因分析
【1】波紋管接頭處或管道破損漏漿，水泥漿進入波紋管，造成波紋管 堵塞;
【2】梁端波紋管預留長度較小，在混凝土澆筑時從端頭流入水泥漿;
【3】波紋管被夾癟，是預應力孔道內部與鋼絞線縫隙小，水泥漿無法 流通;
【4】灰漿進入管道后，水分被大量吸附，導致灰漿難以流動;
【5】水泥漿過稠，流動性差，在孔道與鋼絞線較小空隙中無法流通。
(3)預防整改措施
【1】使用強度合格的波紋管，不得使用破損的波紋管;波紋管連接需 用配套的波紋管，接頭處要用膠布封堵嚴密;在模板安裝前認真檢查，要 盡量避免定位筋焊接灼透、灼傷波紋管，若出現此類問題，要用膠布封堵 嚴密或更換波紋管;
【2】避免波紋管下料過短;混凝土澆筑前將波紋管端頭用塑料布等封 堵，防止水泥漿倒流進波紋管;
【3】對擠壓波紋管的鋼筋進行適當調整，在混凝土澆筑過程中防止人 員踩踏、擠壓波紋管;
【4】在混凝土澆筑過程中安排人員不定時抽動鋼筋線，在混凝土澆筑 完成后再次安排人員抽動鋼絞線，若發生漏漿，可將少許水泥漿拉平，避 免孔道堵塞;
【5】孔道在灌漿前應以高壓水沖洗，除去雜物、疏通和濕潤整個管道;
【6】嚴格按照批復的水泥漿配合比拌制水泥漿，在壓漿過程中不斷攪 拌。
(4)處理方法
若堵孔無法疏通，則要找準堵孔位臵，鑿開混凝土疏通管道，或打眼 從兩端進行壓漿，保證孔道內壓漿密實;
三、質量保證措施
1嚴格按設計圖紙和現行施工驗收規范組織施工，具體操作嚴格按批準 后的施工方案和預應力施工工法進行。
2認真做好自檢，互檢等檢驗工作，并及時進行隱蔽工程驗收，未經驗 收不得進行下一道工序的施工。
3張拉施工前，認真復核圖紙與施工情況，在現場同條件養護的混凝土 試塊的試壓強度達到設計允許的張拉強度后，方可進行張拉。
4嚴格按圖紙要求進行施工。發現問題及時上報有關單位，經有關部門 核定后繼續施工。
5嚴格按照預應力施工工藝進行施工，預應力連續箱梁和板的支撐應滿 足上部施工荷載所必需的強度和剛度要求，尤其是底層支撐的基礎應牢固， 以防止支撐的不均勻沉降。
6預應力筋張拉前，不得拆除梁底模。
7張拉前必須對張拉梁的外觀作必要的檢查，確認混凝土澆搗質量無缺 陷方可進行張拉，混凝土缺陷修補工作需在預應力張拉前完成，并保證達 到設計強度;
8張拉過程中如有異常，應及時通知有關單位，查明原因，必要時調整 張拉方案，經批準后再進行張拉。
四、安全、環保施工措施
1嚴格執行安全操作規程進行施工，施工前要預先進行交底，每區域施 工前應對張拉操作人員進行安全教育。
2錨具、夾具設專人妥善保管，避免銹蝕、玷污、遭受機械損傷或散失。 施工時在終張拉完成后對錨具進行防銹處理。
3張拉前仔細檢查張拉平臺的安全性，并在張拉平臺上搭設高度適當的 安全擋板，防止張拉中的意外事故傷及人身安全。
4施工操作人員必須配備安全防護用品，進入施工現場，必須戴安全帽， 高空作業時操作人員必須系安全帶。
5從施加預應力至錨固后封端期間，除非采取有效屏蔽措施，否則任何 人員不得在錨具正前方活動。
6張拉過程中，測量伸長值或拆卸工具錨時，操作人員必須站在千斤頂 側面，禁止非預應力施工人員進入張拉區域。
7從開始張拉至孔道壓漿完畢的過程中，不得敲擊錨具、鋼絞線和碰撞 張拉設備。張拉過程中發現張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。
8油壓泵上的安全閥調至最大工作油壓下能自動打開的狀態。油壓表安 裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭 均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上不得漏油。若 有損壞及時修理更換。
9特殊情況下，在更換夾具時，兩端都裝上千斤頂，采取其它措施放松 預應力筋時，仔細做好施工現場的安全防護工作。
10壓漿人員必須站在錨具兩側操作，嚴禁正對錨具，也不得踩踏高壓 油管。
11壓漿時要對墩柱采取有效保護措施，防止漿液噴灑在墩柱上。
12張拉設備使用前，對高壓油泵、千斤頂進行空載試運行，無異常情 況方可正式使用。 13電器設備由專人管理，電閘箱符合安全技術要求，電源線在使用前 進行測試，不得違章作業，作業完畢后必須將總電源切斷，所有電器設備 必須遮蓋。所有施工人員嚴格遵守施工現場的用電制度。
14切割鋼絞線時應注意防止砂輪片破碎傷人。操作人員需帶防護眼鏡。
15施工過程中防止工具或機具從高空墜落傷人。特別注意切割后鋼絞 線頭不得掉落到梁底。
16嚴禁在高壓下拆除油路管件。
17水泥漿集中進行盛裝，嚴禁水泥漿無組織廢棄。