合金鋼焊接工藝評定范文

合金鋼焊接工藝評定范文第1篇

1 承壓類設備焊接工藝評定適用范圍基礎

從焊接角度來看, 任何結構的壓力容器都是由各種不同的焊接接頭都是焊縫連接的, 焊縫是組成不同形式接頭的基礎。焊接接頭的使用性能由焊縫的焊接工藝來決定, 因此焊接工藝評定試件分類對象是焊縫而不是焊接接頭。施焊下列焊縫的焊接工藝應按NB/T47014評定合格: (1) 受壓元件焊縫 (2) 與受壓元件相焊的焊縫 (3) 上述焊縫的定位焊縫;注:不熔入和熔入永久焊縫的定位焊縫都應做焊接工藝評定 (4) 受壓元件母材表面堆焊、補焊。標準中規定的評定準則、參數劃分、鋼材分類分組、厚度替代等, 都是圍繞焊接接頭力學性能這個準則。焊縫形式分為對接焊縫、角焊縫、塞焊縫、槽焊縫和端接焊縫五種, 其中, 沒有對塞焊縫、槽焊縫和端接焊縫的焊接工藝評定作出規定。對接焊縫或角焊縫試件評定合格的焊接工藝不適用于塞焊縫、槽焊縫和端接焊縫。對接焊縫試件評定合格的焊接工藝亦適用于角焊縫, 這是從力學性能準則出發的。關于熱處理, 焊件在制造過程中, 經常受到不同程度地加熱, 如熱卷筒體、加熱校圓、消氫、中間熱處理、消除焊接應力熱處理等。究竟加熱到多少溫度才當作焊后熱處理, NB/T47015-2011標準4.6.1條規定, 對于碳鋼、低合金鋼的焊件低于490℃熱過程, 高合金鋼低于315℃的熱過程, 均不作為焊后熱處理對待。

2 NB/T 47014-2011附錄D的理解

關于換熱器換熱管與管板連接焊縫的焊接工藝評定一直是行業內關注的重點。換熱管與管板連接焊縫的受力情況存在兩種情況: (1) 壓力; (2) 溫度熱膨脹引起的剪切力。換熱管與管板連接角焊縫或組合焊縫在經過脹接后 (不管是強度脹接還是貼脹) , 焊縫不受壓力, 只受剪切力。[注1]NB/T 47014-2011中6.3.1.2規定:“評定非受壓角焊縫預焊接工藝規程時, 可僅采用角焊縫試件。”換熱管與管板焊縫中的對接焊縫的焊腳長度, 是根據設計要求, 經機加工實現的, 不要經過焊接工藝評定, 所以, 換熱管與管板焊接接頭的焊縫可當作角焊縫對待。GB151-1999中附錄B的B3.2 b) 規定H值不得小于管壁厚的1.4倍是換熱器換熱管與管板接頭結構設計的依據, 不是焊接工藝評定的判據 (ASMEⅧ-1卷非強制性附錄A中有H≥1.4δ[注2]的規定) 。在焊接工藝附加評定中, 比如, 焊條直徑的因素, 與換熱管與管板接頭角焊縫的厚度是有關系的。ASME規范中換熱管與管板焊接接頭角焊縫厚度的焊接工藝評定只在應力分析設計篇 (現在的ASMEⅧ-2卷) 中有明確的規定, 把應力分析篇中的要求拿到常規篇里來, 就必然產生過高的要求。換熱管與管板連接時, 管板與換熱管材料有可能不一樣, 厚度也相差很大, 所以用一個對接焊縫焊接工藝評定項目是很難支撐這類接頭的焊縫的;GB 151-1999已實施多年, 換熱管與管板既脹又焊常用于重要場合, 由于歷史情況, 在編制新標準時, 傳承GB 151-1999附錄B, 參照2007版ASMEⅨ卷中QW-193、QW-288等條款制定NB/T 47014-2011附錄D。根據NB/T 47014-2011中6.3.1.2的“評定非受壓角焊縫預焊接工藝規程時, 可僅采用角焊縫試件”以及6.1.5.5中“角焊縫試件評定合格的焊接工藝用于非受壓件角焊縫時, 焊件厚度的有效范圍不限”的原則, 按附錄D的D5條規定, 進行焊接工藝評定和焊接工藝附加評定。只焊不脹時, 按標準正文規定進行焊接工藝評定, 材料類別和厚度范圍等均需覆蓋。

注1:強度焊縫的管子與管板連接處的拉伸或壓縮的軸向載荷, 主要由于壓力和溫差引起, 分別由管子軸向強度、對接焊縫和角焊縫強度承擔, 但對于經過脹接的管子與管板, 焊縫則不承受壓力了, 基本承受溫差應力, 在管子與管板之間的焊縫承受著管子與管板之間的剪切力。

注2:關于H≥1.4δ的相關問題, 筆者查閱了相關參考資料, 找到以下內容, 供參考:

(1) 日本規定:對于碳素鋼, 采用Φ3.2或Φ4.0mm以下的焊條, 只焊一道的焊縫作為密封焊。美國凱洛格公司規定:凡焊縫抗剪面長度小于1.4倍管子實際壁厚時的焊縫作為密封焊。

(2) ASME規范Interpretation的相關內容:

翻譯:

問題 (1) :如圖A-2所示管子-管板焊縫, 當所示尺寸a≥1.4t時, 圖中 (5) 、 (6) 、 (7) 、 (8) 和 (9) 型式焊縫能否歸類為表A-2中的a或e呢?

答 (1) :是的。圖A-2的意圖是給出一些a≥1.4t或a<1.4t管子-管板接頭的典型示例。a≥1.4t標準的定義是:此時管子-管板連接焊縫強度與管子軸向拉伸強度相等。

3 典型焊接形式的評定方法

圖b) 屬于對接焊縫加角焊縫的組合焊縫, 管頭未被完全熔掉, 當脹焊并用時應采用NB/T 47014的附錄D評定。圖c) 為平頭焊縫, 屬于對接焊縫。若經脹焊并用, 可按附錄D進行評定。根據NB/T 47014評定合格的角焊縫的焊接工藝, 施焊c) 中的對接焊縫;若為強度焊, 不脹, 則按照NB/T 47014正文規定進行評定。

在ASME標準中類似GB/T151-2014附錄H均為l<1.4δ時的焊縫型式。其中a) 、b) 、c) 類焊接接頭的焊縫形式為端接焊縫, 不能按照NB/T 47014-2011進行焊接工藝評定, 應做拉脫試驗, 可參照ASME標準;d) 、e) 類焊接接頭的焊縫為角焊縫 (且l<1.4δ) , 應做拉脫試驗, 國內無標準, 可參照ASME規范進行。

摘要：本文針對新版換熱器的管板連接接頭形式, 依據NB/T47014和參考相關ASME標準, 淺談其焊接工藝評定。

關鍵詞：換熱器,管板連接接頭,焊接工藝評定

參考文獻

[1] <<承壓設備焊接工藝評定>> (NB/T 47014-2011) .

[2] <<壓力容器焊接規程>> (NB/T 47015-2011) .

[3] <<熱交換器>> (NB/T 151-2014) .

[4] <<鋼制壓力容器焊接工藝評定>> (JB470-2000) .

合金鋼焊接工藝評定范文第2篇

1.

Q345化學成分如下表(%)：

元素

C≤

Mn

Si≤

P≤

S≤

Al≥

V

Nb

Ti

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力學性能如下表(%)：

機械性能指標

伸長率(%)

試驗溫度0℃

抗拉強度MPa

屈服點MPa≥

數值

δ5≥22

J≥34

σb(470-650)

σs(324-259)

其中壁厚介于16-35mm時，σs≥325Mpa;壁厚介于

35-50mm時，σs≥295Mpa

2.

Q345鋼的焊接特點

2.1

碳當量(Ceq)的計算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

計算Ceq=0.49%，大于0.45%，可見Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時制定嚴格的工藝措施。

2.2

Q345鋼在焊接時易出現的問題

2.2.1

熱影響區的淬硬傾向

Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區的硬度提高，塑性下降。結果導致焊后發生裂紋。

2.2.2

冷裂紋敏感性

Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。

二、焊接施工流程

坡口準備→點固焊→預熱→里口施焊→背部清根(碳弧氣刨)→外口施焊

→里口施焊→自檢/專檢→焊后熱處理→無損檢驗(焊縫質量一級合格)

三、焊接工藝參數的選擇

通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：

1.

焊接材料的選用

由于Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則，選用E5015

(J507)型電焊條。

化學成分見下表(%)：

元素

C

Mn

Si

S

P

Cr

Mo

V

Ti

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

0.01

0.01

力學性能見下表：

機械性能指標

σb(Mpa)

σs(Mpa)

δ5(%)

Ψ(%)

AkvJ-30℃

數值

440

540

31

79

164

114

76

2.

坡口形式：(根據圖紙和設備供貨)

3.

焊接方法：采用手工電弧焊(D)。

4.

焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須采用小規范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝(焊接順序如圖一所示)。焊道的寬度不大于焊條

的3倍，焊層厚度不大于5mm。第一層至第三層采用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A;第四層至第六層采用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。

5.

預熱溫度：由于Q345鋼的Ceq>0.45%，在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。

6.

焊后熱處理參數：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊后應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恒溫時間為2小時(板厚40mm時)，升降溫速度為125℃/h。

四、現場焊接順序：

1.

焊前預熱

在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恒溫30分鐘后開始焊接。

焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫柜自動控制，采用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。

2.

焊接

2.1

為了防止焊接變形，每個柱接頭采用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時(里口為靠近腹板的坡口)，第一層至第三層必須使用小規范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束后，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束后，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。

2.3

兩名焊工在焊接時的焊接電流、焊接速度和焊接層數應保持一致。

2.4

在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成后割掉并打磨干凈。

3.

焊后熱處理：焊口焊接完成后應在12小時內進行熱處理。如不能及時進行熱處理應采取保溫、緩冷措施。在進行熱處理時，應采用兩根熱電偶測溫，熱電偶點焊在焊口的里外側。

Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖

4.

焊接檢驗

根據《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求，焊口采用超聲波探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。

五、現場技術管理

1.

編制詳細的焊接施工作業指導書。

2.

全過程控制焊接工藝是確保質量的核心。

每個柱接頭的焊接時，應有專人監控焊接工藝，如焊工不按作業指導書施工應立即終止焊接。在焊接過程中，熱處理人員應全程監控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停。

3.

提高施工人員質量意識是貫徹焊接工藝的關鍵

在施工前，進行全員交底，并且開取施工工藝卡。交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現場焊接工藝的必要性和控制要點。

六、結論

按此焊接工藝措施施工，經過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。

對Q345鋼，是一種可焊性很好的鋼材，采用埋弧焊絲H08MnA沒有問題。只是焊劑，所用的SJ301屬燒結焊劑，建議用熔煉焊劑HJ431完全滿足質量要求，并且對焊劑的烘干要求也不是太高。q345鋼板也就是熱軋鋼16Mn，這種鋼的焊接性比較好，對焊接線能量的敏感性比正火鋼以及調質鋼等小，在選擇焊接材料的時候除了要考慮強度匹配的問題，還要考慮熔合比和冷卻速度以及熱處理等方面因素。

q345鋼板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具體情況而定。當不開坡口對接焊時，由于母材溶入量較多，用普通的低碳鋼焊絲H08A配合高硅高錳焊劑即能達到要求。如是大坡口對接焊時，由于母材熔入量減少，如再用H08A就使焊縫的強度偏低，因此要采用含Mn高的焊絲H08MNA或H10Mn2來補充焊縫中的含Mn量。另外不開坡口的角焊縫時，雖然母材的溶入量也不多，但是由于冷卻速度比對接焊接時大，因此在焊接的時候還是采用低碳鋼焊絲效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能會引起焊縫強度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R對應的焊絲為H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高強鋼焊接材料的選用

鋼號

強度級別

(MPa)

手弧焊

埋弧焊

電渣焊

CO2焊焊絲

焊條

焊劑

焊絲

焊劑

焊絲

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板開坡口對接

開I形坡口對接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

開I形坡口對接

H08MnA

中板開坡口對接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn鋼的焊接工藝。

16Mn鋼屬于碳錳鋼，碳當量為0.345%～0.491%，屈服點等于343MPa(強度級別屬于343MPa級)。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預熱。但由于16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下(如冬季露天作業)或在大剛性、大厚度結構上焊接時，為防止出現冷裂紋，需采取預熱措施。不同板厚及不同環境溫度下16Mn鋼的預熱溫度，見表8。

16Mn鋼手弧焊時應選用

E50型焊條，如堿性焊條E5015、E5016，對于不重要的結構，也可選用酸性焊條E5003、E5001。對厚度小、坡口窄的焊件，可選用E4315、E4316焊條。

表8

焊接16Mn鋼的預熱溫度

焊件厚度(mm)

不同氣溫下的預熱溫度計(℃)

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于-10℃不預熱，-10℃以下預熱100～150℃

不低于-5℃不預熱，-5℃以下預熱100～150℃

不低于0℃不預熱，0℃以下預熱100～150℃

均預熱100～150℃

16Mn鋼埋弧焊時H08MnA焊絲配合焊劑HJ431(開I形坡口對接)或H10Mn2焊絲配合焊劑HJ431(中板開坡口對接)，當需焊接厚板深坡口焊縫時，應選用H08MnMoA焊絲配合焊劑HJ431。

16Mn鋼是目前我國應用最廣的低合金鋼，用于制造焊接結構的16Mn鋼均為16MnR和16Mng鋼。

低溫用鋼的焊接工藝。

工作溫度等于或低于-20℃的低碳素結構鋼和低合金鋼稱為低溫用鋼，其牌號及成分，見表9。對低溫用鋼的主要要求是應保證在使用溫度下具有足夠的塑性及抵抗脆性破壞的能力。

表9

低溫容器用鋼的牌號及成分

鋼

號

化學成分(質量分數)(%)

C

Mn

Si

V

Ti

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

鋼

號

化學成分(質量分數)(%)

Cu

Nb

RE

S

P

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.035

0.035

0.030

0.035

0.035

0.035

0.030

低溫用鋼由于含碳量低,淬硬傾向和冷裂傾向小，所以焊接性良好。焊接時，為避免焊縫金屬及熱影響區形成粗晶組織而降低低溫韌性，要求采用小的焊接線能量，焊接電流不宜過大，宜用快速多道焊以減輕焊道過熱，并通過多層焊的重熱作用細化晶粒，多道焊時要控制層間溫度不得過高，如焊接06MnNbDR低溫用鋼時，層間溫度不得大于300℃。

焊接低溫用鋼的焊條，見表10。

表10

焊接低溫用鋼焊條

焊

條

牌

號

焊條型號

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接-40℃工作的16MnDR

鋼

焊接-70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe鋼

焊接-70℃工作的低溫鋼及2.5%Ni鋼

焊接-90℃工作的3.5%Ni鋼

焊接-100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni鋼

低溫用鋼焊后可進行消除應力熱處理，以降低焊接結構的脆斷傾向。

3)埋弧焊焊接材料的選配：

鋼材

焊劑型號，焊絲牌號

牌號

等級

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

D

F4A2——H08A

Q345

A

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

B

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

C

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

D

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,

F5031——H10MnA

E

合金鋼焊接工藝評定范文第3篇

本文是按照YS/T1075.1~2015的分析方法對釩鋁鉬鋁合金中鐵的測定進行了不確定度的評定, 確定了分析結果的置信區間。

1 實驗步驟

1.1 稱取0.2g樣品 (精確至0.0001g) 置于150m L燒杯中, 加入10m L (1+1) 硫酸, 10m L (1+1) 硝酸, 在電爐上加熱試樣至完全溶解, 并冒硫酸煙。加水50m L, 加熱溶解鹽類, 取下冷卻, 轉移至100m L容量瓶中, 以水稀釋至刻度, 混勻。分取10.00m試液于100m L容量瓶中, 加入5m L鹽酸羥銨 (100g/L) , 加水20m L, 于沸水浴中加熱1分鐘, 趁熱加入10m L乙酸~乙酸銨緩沖溶液, 使溶液藍色消失, 冷卻后加入5m L1, 10二氮雜菲溶液 (2g/L) , 稀釋至刻度, 混勻。放置20分鐘后, 于分光光度計510 nm處測量吸光度。

1.2主要儀器

天平:電光分析天平, 量程0g~100g, 最小分度值0.0001g, 上海天平儀器有限公司;

722S分光光度計:波長范圍300nm~1000nm , 上海精密科學儀器有限公司

2 數學模型

待測元素的質量分數表達式:

式中W%為待測元素的質量分數;

ρ為工作曲線上查得的待測元素的質量濃度μg/m L;

V為待測溶液的體積, m L;

d為稀釋因子;

m為待測元素的質量, g。

3 不確定度來源分析:測量不確定度主要來源于以下幾個方面:

稱量時天平引入的不確定度分量urel (m)

容量瓶體積引起的不確定度分量urel (V)

工作曲線引入的不確定度分量urel (W)

測量重復性標準不確定度分量urel (rep)

4 各標準不確定分量的評定urel

4.1 天平稱樣質量m產生的相對標準不確定度urel (m)

天平引入的不確定度應包含天平校準和稱量帶來的重復性不確定度。由校準證書可知天平的最大允許差為0.1mg, 按矩形分布得天平的不確度為

稱取試樣的標準不確定度u (m) =2=0.082mg

實際稱取的樣品重量為0.2000 g, 則相對標準不確定度urel (m) =0.082/200.0=4.1×10~4

4.2試樣定容過程產生的相對標準不確定度urel (V)

樣品溶解后定容于100 m L容量瓶中, 根據標準JJG196~2006《常用玻璃量器檢定規程》給出的100 m L容量瓶的允許差為±0.1m L, 按均勻分布評定k=, 單次定容的標準不確定度為:

定容時, 與容量瓶校正時溫度不同引起的標準不確定度為

則該過程產生的相對標準不確定度urel (V) ==0.00134

4.3待測元素質量濃度的相對標準不確定度

4.3.1 標準曲線引入的相對標準不確定度

線性回歸方程:y= 0.0124+0.611x該工作曲線的相關系數r=0.9993

由校準曲線擬合引入的試料溶液中待測元素的質量濃度的標準不確定度計算公式為:

C0——未知試樣測出強度后回歸算出的含量值, μg/m L;CFe=0.324μg/m L,

將以上數據帶入公式可得的相對標準不確定度為:ure1 (Fe) =0.0282

4.3.2 重復性試驗產生的相對標準不確定度

為獲取重復性測定引入的不確定度, 從同一樣品中獨立稱取樣品10次進行測定, 結果如下

重復性實驗的標準不確定度:

重復性實驗的相對標準不確定度:

5 合成標準不確定度和擴展不確定度

5.1合成標準不確定度為

由于鐵含量為0.162%, 可以得到

5.2擴展不確定度

取置信水平P=95%時, 取包含因子k=2, 則擴展不確定度:

5.3結果不確定度的表示

鐵元素的質量分數為:

6結語

本實驗通過對鐵含量的測定時各不確定度來源的分析評定, 計算出合成不確定度, 給出了鐵元素的置信區間為:[0.1520.172]。通過對分析檢測結果不確定度的評定, 能夠對分析結果的準確度做出判斷, 能夠有效的控制分析質量, 對指導生產有著現實的意義。

摘要：通過對釩鋁、鉬鋁合金中鐵含量的分光光度法的測量的不確定度的評定, 建立了不確定度評定的數學模型, 對數學模型中各參數的不確定度來源進行了評定, 如稱量時的天平、容量瓶體積、工作曲線、重復測量標準等的不確定度, 并對各不確定度進行了量化, 確定了分析結果的標準不確定度為, 擴展不確定度為。

關鍵詞：分光光度法,釩鋁,鉬鋁合金,鐵,不確定度評定

參考文獻

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合金鋼焊接工藝評定范文第4篇

專利申請號：201710262367.4

公開號：107022725A

申請日：2017.04.20 公開日：2017.08.08

申請人：北京科技大學

合金鋼焊接工藝評定范文第5篇

目前以焊接工藝為主導的現代生產企業中, 已形成較為完善的焊接工藝設計系統, 并主要完成以下工作內容

(1) 產品圖樣的工藝性審查

(2) 產品焊接工藝方案的制定

(3) 焊接新材料、新工藝和新設備試驗

(4) 專用焊接設備采購規范和驗收標準的制定。

(5) 特種焊接材料采購規范和驗收標準的制定。

(6) 產品焊縫識別卡的編制。

(7) 焊接工藝規程的制定。

(8) 焊接工藝評定試驗與焊工考核。

(9) 企業焊接標準和產品焊接技術條件的制定。

(10) 專用焊接設備操作規程的編制。

(11) 焊接材料、焊接設備管理制度的編制。

(12) 焊接材料及輔助消耗定額的制定。

(13) 產品焊接質量事故分析及報告的編寫。

(14) 焊接工藝專業標準的制定。

(15) 焊接工藝規程執行狀況的監督與檢查。

(16) 焊接機器人、數控專用焊接設備及數控切割計算機軟件程序的編制和存檔。

1.1 產品施工圖樣的焊接工藝性審查

對于獨立設計產品的企業, 施工圖樣的焊接工藝性審查是保證產品可加工性和焊接質量的重要環節。對于不做自行設計的, 可不做產品施工圖樣的工藝性審查。應由設計單位負責進行工藝性審查。

產品施工圖樣工藝性審查依據相關的國家標準、制造法規、安全技術監督規程、企業自行自定的焊接企業標準及產品焊接技術文件。

1.2 產品焊接工藝方案的制定

對于大型的新產品。焊接工藝工程師根據已經審批生效的產品施工圖樣, 制定完整的焊接工藝方案。

焊接工藝設計工作以已經審批生效的產品施工圖樣為起點, 在確保焊接質量的前提下, 應全面分析產品的工作參數, 對技術要求、產品的結構特點、生產車間常用的工藝方法, 以及現有的設備等。

工藝方案應組織企業技術部門、生產部門討論;技術負責人審核, 最后由總工程師批準, 并交企業計劃部門編制實施計劃。

1.3 焊接新材料、新工藝、新設備的試驗

焊接試驗室試驗研究的主要內容是:新型結構材料的焊接性試驗;新型焊接材料的研制或驗證性試驗;新焊接工藝方法的試驗;提高產品焊接質量、壽命和降低成本試驗;以及焊接接頭可靠性和使用性能的試驗等。另外, 產品焊件焊接工藝規程的編制, 提供可靠地試驗數據和分析報告。

1.4 焊接設備和焊接材料采購規范的編制

正確采購設備和材料, 是企業質量體系中主要環節之一。因此, 焊接設備和焊接材料的采購, 必須嚴格遵守規定的程序, 并有相應的技術文件為依據。

1.5 產品焊接技術條件的編制

焊接技術文件是設計、工藝、生產和檢查部門編制各種文件的標準, 焊接工藝規程和焊縫檢驗程序標準等文件的依據。

焊接技術條件主要內容有總則、對原材料的要求、焊接材料的要求、焊工的要求、焊接接頭的要求、焊前準備的要求、焊前預熱的規定、焊接工藝規程的要求、焊后熱處理的規定、焊接接頭的質量檢查、焊接缺陷的返修和補焊、質量檢驗報告及證書。

1.6 焊接工藝專業標準的編制

焊接工藝專業標準編制的準則是:必須以本企業的條件、設備和工藝裝備為基礎, 從分考慮產品的結構特點。編制的方法可分為焊接工藝方法, 所焊結構材料種類, 特種焊接工藝和特殊焊接部件等。

1.7 焊接工藝規程的編制

焊接工藝規程是焊接設計工作的韓信, 也是主要的質量文件之一, 在生產中, 對于保障產品質量起到重要的作用。

近年, 隨著技術的發展和生產經驗的積累, 目前已派生出三種基本形式:通用焊接工藝規程;標準焊接工藝規程;專用焊接工藝規程。

焊接工藝規程的作用, 除了指導焊工正確選用焊接材料、焊接參數和操作技術外, 也是制定消耗定額、編制部件綜合工藝規程, 以及接頭質量檢查規程的依據。

1.8 焊接工藝評定的實施

焊接工藝評定的目的, 在于驗證所涉及的焊接工藝規程的正確性, 通過檢驗接頭的致密性和理化性能是否符合產品制造技術條件的要求。

(1) 焊接結構制造過程中做出的重大更改, 由焊接工藝工程師提出必要的焊接工藝評定項目。

(2) 編制焊接工藝設計書。

(3) 編制焊接工藝評定試驗計劃。

(4) 焊接工藝評定試板。

(5) 對接頭性能的要求和相關的標準, 取樣檢驗焊接工藝評定試板。

(6) 按各項檢驗結果, 填寫焊接工藝評定報告。

(7) 焊接工藝評定報告的審批、下發和存檔。

1.9 產品焊縫識別卡的編制

產品焊縫識別卡是一種輔助性的工藝文件, 主要作用是幫助焊工、檢察員和車間生產管理人員正確施工、檢查和組織生產。

1.1 0 其他焊接工藝文件的編制

其他焊接工藝文件是指導焊工和管理人員正確施工和管理生產, 確保焊接質量的重要工藝設計工作。

2 焊接工藝設計工作程序

焊接工藝設計工作的內容相當廣發, 為有序地開展這方面的技術工作, 應當遵循一定的工作程序。

原則上焊接工藝設計可以劃分為:基礎工藝設計標準準備;焊接生產工藝設計準備;工藝試驗和技術改造;生產過程質量監控;產品焊縫的質量檢查;產品焊縫退休工藝文件準備階段等。

2.1 基礎焊接工藝設計標準準備

主要包括:產品或部件的焊接技術條件;各種焊接工藝方法、結構材料、焊接材料、焊后熱處理、焊縫等專業標準。

必須熟知國家法令、法規、技術標準和制造規程, 本企業已經使用的工藝方法, 焊接材料, 焊縫無損檢測技術等。企業基礎標準應每隔3-4年組織修訂一次, 以保持企業標準的先進性和時效性。

2.2 焊接生產工藝設計準備階段

設計準備階段主要進行兩項工作:一是產品施工圖樣的工藝性審查;二是焊接工藝方案的確定。

產品施工圖樣的工藝性審查, 只限于新產品和老產品結構重大改進。

焊接工藝方案是對產品焊接構件制造工藝一種總體設計。焊接工藝方案編制人員, 除了熟悉生產工藝流程, 加工方法以外, 還應清楚本行業的發展水平。

2.3 焊接工藝試驗和技改措施實施階段

焊接試驗研究工作是不可缺少的, 必須建立相當的試驗室, 他的主要作用是嚴重設計的焊接工藝, 但為適當新產品開發的需要, 也要求進行一些開拓性的試驗研究所。

試驗研究完成后, 由負責人編寫試驗研究總結報告, 由總工程師審批后作為編制基礎焊接工藝標準和焊接工藝規程的原始依據。

焊接工藝方案中提出的改造項目, 大多為提高生產效率, 擴大生產能力, 確保質量等。

2.4 生產工藝文件準備階段

用于指導、管理和檢查生產的主要工藝文件, 有焊接工藝規程、產品焊縫識別卡及綜合制造工藝規程。其他工藝文件都以焊接工藝規程為依據。

為了提高工藝規程編制的成功率, 應全面了解機艙工藝標準、相關的焊接工藝、焊接材料試驗研究報告, 同時加強焊接工藝設計書的評審。

2.5 焊接生產過程質量監控階段

焊接技術條件中規定, 在焊接產品焊縫時, 必須按相應的規程施工。如焊接過程實際的焊接參數和工況數據記錄不詳細、不完整, 就很難分析出缺陷形成的真正原因, 造成誤判。

為獲得焊接過程真實的原始數據, 應設計一份“產品焊縫施焊過程記錄卡”。對于對重要焊接結構生產中, 采取這種監控方法。

上述方法由于人的因素, 存在著較大的隨意性。為了解決此問題, 可以應用計算機質量管理軟件和相應自動檢測, 記錄焊接參數的自動化裝備, 可以直接打印出質量記錄文件。

2.6 產品焊縫質量檢查階段

產品焊縫的質量檢查, 通常分外觀檢查、無損檢測和產品焊接試板的破壞性試驗。檢驗項目按焊接結構種類、工作特性和重要性而定。對于某些結構材料的焊接接頭, 焊接無損檢測的檢查程序是確保焊縫質量的關鍵環節。焊縫的檢驗程序與焊接工藝密切相關, 在焊接工藝規程中必須規定無損檢測方法和檢驗程序。

對于要求接頭強度與母材等強度的焊接結構, 通常規定焊接試板, 以檢驗接頭的力學性能、化學成分、金相組織及其他性能。實際上, 這也是對焊接工藝規程的進一步驗證。

除了結構材料、焊接材料錯用或誤用外, 主要是焊接工藝問題。如試驗證明焊接工藝考慮不周, 則應修改焊接工藝規程。

摘要：焊接工藝貫穿于焊接結構生產的全過程, 焊接工藝的合理性、先進性、正確性, 決定了產品的焊接質量和焊接生產的經濟性。焊接的技術和管理人員始終在不留余力地完善焊接工藝, 開發新型焊接工藝方法和裝備, 擴大焊接技術的應用范圍?，F在, 焊接工藝設計工作越來越被企業的管理者所重視。

關鍵詞：焊接工藝,合理性,先進性,正確性

參考文獻

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合金鋼焊接工藝評定范文第6篇

摘 要 鋁合金輪轂在國外有近百年的歷史，在我國的發展時間較短，近幾年來，我國的汽車行業越發火爆，汽車產量不僅越來越高，消費也逐年提高。隨著中國加入世貿組織，未來競爭格局日益激烈，我國汽車工業必須要與國際接軌，鋁合金輪轂需要高度重視。鋁合金輪轂的性能則優于鋼輪轂，輕巧、具備很高的精度，慣性和阻力比鋼輪轂小，散熱性能良好，便于汽車直線行駛，并起到了省油的效果。文章介紹了鋁合金輪轂的發展和工藝流程，通過分析鋁合金輪轂的優點，幫助大家正確選擇輪轂。

關鍵詞 汽車；鋁合金；輪轂；應用

輪轂又可以成為輪圈，是汽車中不可或缺的部件。由于直徑和寬度的不同可以將輪轂分成多種型號，有些輪轂的直徑相同，但寬度不同，就分為兩種截然不同的型號。汽車中的輪胎本身很軟，而輪轂就是起到了支撐輪胎的作用，不僅如此，輪轂對于汽車的作用亦很大。

輪轂可分為鋼輪轂和鋁合金輪轂。鋼輪轂成本較低，耐力較強，但是外觀較為粗糙，質量較重，而且散熱性能較差，易生銹。鋁合金輪轂的性能則優于鋼輪轂，輕巧、具備很高的精度，慣性和阻力比鋼輪轂小，散熱性能良好，便于汽車直線行駛，并起到了省油的效果。鋁合金輪轂比鋼輪轂要貴出許多，因此常常用于高配車型。鋁合金輪轂具有良好的節能效果，提高駕駛的安全系數。駕駛員在駕駛汽車時，即使在較差的路況中行駛，也不會輕易出現駕駛疲勞的現象，這是由于鋁合金輪轂的緩沖和吸震性能非常優越。

1 鋁合金輪轂的歷史和發展

鋁合金輪轂在國外有近百年的歷史，最初的鋁合金輪轂只是砂模，二戰以后開始流行，真正發展是在20世紀70年代，北美、歐洲、日本的鋁合金輪轂如雨后春筍般迅速發展。隨后，鋁合金輪轂的生產逐漸向第三世界的國家靠攏，并且需要大量的勞動力和原材料。而發達國家則偏重于開發性能更加強大的鋁合金輪轂。

鋁合金輪轂在我國的發展時間較短，與國外相比還存在著一定的差距，直到20世紀90年代才得到一定的發展。我國生產鋁合金輪轂的廠家有四十多家，生產工藝簡單，操作方便，產品質量可靠。近幾年來，我國的汽車行業越發火爆，汽車產量不僅越來越高，消費也逐年提高，未來中國的汽車市場增長幅度會越來越快，許多國家注明汽車生產商來到中國投資，前景十分樂觀。

雖然中國的汽車行業發展十分迅速，但汽車材料與國外相比，依然存在很大的差距。隨著中國加入世貿組織，未來競爭格局日益激烈，我國汽車工業必須要與國際接軌，更加節能、環保、輕便。鋁合金輪轂需要高度重視，國內汽車一些知名汽車生產商開始廣泛采用鋁合金輪轂，緊跟潮流，與時俱進，以應對未來的挑戰。

2 汽車鋁合金輪轂生產工藝流程

1）熔化。熔化設備是進行鋁合金輪轂熔化的必要設備，可以分為多種形式，而且不同的分類可以結合實際進行組合，從而提高效率和產品優勢。其中，塔式快速熔化爐的熔化效率很高，還有環保的功效。其熔化以后的鋁液可以得到精心的提煉。精煉鋁液的設備中效果最好的是雙氣體固定式精煉機，此設備不僅具有穩定的性能，還可以達到環保的目的。

2）鑄造。精煉以后的鋁液要經過第二道工序——鑄造，鑄造有多種方法，低壓鑄造是鑄造中的常見工藝，由于其自動化程度較高，因此鑄造出的鑄件的精度和強度均可以達到較高的水平。不過，鑄件的最終效果取決于爐壓的控制和設備的性能。當鑄件成型以后，就可以進行相關的質量控制工藝。

3）加工與涂裝。第三道工序是對鑄件進行加工，還就要進行氣密性檢驗。加工之后就是涂裝，涂裝的意義是使鋁合金輪轂的美觀程度大大提高，防止生銹。涂裝工藝的各項要求較高，尤其是環境必須要保持清潔，無污染。

3 鋁合金輪轂的優勢

許多人開車開到一段時間以后，就會對汽車進行改裝，尤其輪轂的改裝最為常見，將原有的輪轂改造成鋁合金輪轂后，不僅使汽車更加美觀，而且駕駛的感覺更為舒適。

1）重量輕。鋁合金輪轂輕巧，比起同尺寸的鋼輪轂，其質量要輕出兩千克，這樣的輕便質量使得鋁合金輪轂的慣性和阻力都會有所減小，汽車的駕駛更加方便，減少駕駛員的疲憊之感，還會減少油耗。

2）精度和強度更高。鋁合金輪轂的精度與強度比鋼輪轂要高出許多，這是由于其鑄造工藝的精湛，而且抗震性能良好，車輪會因此減少來自路面的沖擊，減少駕駛員的疲憊感，即使路況很差，也不會很顛簸。

3）散熱好。由于鋁合金的傳熱系統優于鋼，因此，汽車在行駛的過程中所產生的熱量會通過鋁合金輪轂以最快的速度傳遞出去，減少熱量對汽車部件和性能的影響與危害。

4）美觀大方。鋁合金輪轂以其美觀大方著稱，更由于其良好優越的性能備受人們喜愛。在涂裝工藝上具有嚴格的要求，使得鋁合金輪轂更加美觀、耐看，實用。因此，許多汽車都配備了鋁合金輪轂。

4 鋁合金輪轂的選擇和清洗

有優點就有缺點，要正確認識鋁合金輪轂，為車選擇合適的輪轂。鋁合金輪轂的輕巧、散熱快等性能備受人們青睞，但是鋁合金材質較為脆弱，容易出現不被人發現的小裂痕，而且價格較高。鋁合金輪轂美觀大方，但這并不是選擇的最終理由，如果結構過于復雜，而且不容易清洗，就要慎重考慮。

性能和質量非常重要，而且要選對品牌。亮面輪轂的表面和內圓要認真檢查，如果有針孔或裂縫，則說明質量不過關。大品牌、高質量的輪轂漆面亮度很亮，有光澤，但是有些產品的漆面則無光澤。

輪轂的清洗工作要待到輪轂冷卻后再進行，禁止用冷水，否則會影響輪轂質量和制動效果。如果在高溫狀態下清洗輪轂，會使輪轂表面因化學反應不再美觀。要時刻保持輪轂表面清潔，防止污穢物對輪轂表面造成腐蝕。

5 結束語

綜上所述，鋁合金輪轂在我國雖然發展時間較短，但前景和空間十分廣泛。從鋁合金輪轂在我國的發展到工藝流程，可以感受到鋁合金輪轂的優勢，通過分析鋁合金輪轂的優點，幫助大家正確選擇輪轂。輪轂的清洗工作亦非常重要，正確的清洗可以延長輪轂的使用壽命，保持輪轂的美觀。相信在不久的將來，我國鋁合金輪轂生產與加工技術將得到更好的發展。

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