1 分析對比改進前后SOD-123引線框架 (詳見圖1, 表1)
從以上數據分析可發現舊SOD-123引線框架每個產品間距=3.12太大, 最終使得材料利用率極低。因此產品工藝改進著重從改小產品間距入手。SOD-123產品不僅要考慮引線框架的沖壓工藝, 還要考慮后續的注塑成型及組裝是否可行。隨著注塑成型工藝不斷精細化, 引線框架產品間距大大縮小變得可行。在分析每一加工工藝可行性后, 決定實行重大工程變更。
(1) 產品間距由3.12大大縮小為1.11, 并去除掉每四個產品之間的連接帶 (tiebar) 。
(2) 為增強引線框架的強度防止變形, 把每一小單元產品由豎排改為橫排, 并在豎列間由連接帶 (tie-bar) 連接, 每一豎列由4pcs更改為8 p c s。
(3) 每一沖壓取數由8pcs增加到16pcs。
(4) 引線框架寬度由28.08變更為24.2。
以上產品工藝改進后, 銅材使用量會顯著降低, 而且效率也會成倍增加。因此經濟效益十分可觀。
2 分析對比改進前后SOD-123引線框架沖壓模具排樣 (詳見圖2, 表2)
引線框架材料為:PMC90-SH, 厚度為0.15。
工藝改進后材料利用率提升: (30.266-14.625) /14.625×100%=109%。
生產效率提升1倍, 由240kpcs/時提高到480kpcs/時。
3 模具設計
3.1 排樣詳細分析介紹
(1) 第一步為沖導孔Φ2.0和Φ1.0。Φ1.0為工藝孔, 在第七步切邊時會切除大部分, 切除之前該孔和Φ2.0孔均為產品的基準定位孔, 孔徑要求精度為0~0.03, 目標值為Φ1.02和Φ2.02。整個料帶由此兩導孔定位。引導針安裝在脫料板上, 引導針孔會在卸料板組裝好后由坐標磨床進行滑配加工, 位置精度要求為±0.002。
(2) 第二、三、四步均為沖內引腳孔。
(3) 第五步為上折彎。折彎配件為卸料板入子和凹模入子, 與產品接觸的折彎成形部分要求鏡面拋光處理。
(4) 第七步為切邊。凹模設計成能卡料形狀以防止跳料。
(5) 第六、八步為調整?？煞謩e調整拱形度和直線度。
3.2 凸模、卸料板入子和凹模入子設計
(1) 凸模SOD-123引線框架全部為沖孔, 凸模刃口形狀及尺寸全部按引線框架尺寸制作, 材質為鎢鋼。導孔凸模為外圓磨加工, 其余凸模加工方式為平面磨和光學曲面磨加工, 凸模刃口及外形尺寸及刃口公差要求為±0.002。采用臺階式固定于凸模板。
(2) 卸料板入子由凸模刃口配制線切割加工, 單邊間隙為0.001~0.002。材質為ASP23 HRC62-64。全部為鑲塊鑲入卸料板并用M3螺絲緊固, 外形尺寸公差要求為±0.002。
(3) 凹模入子由凸模刃口配制, 單邊間隙為0.15 (材料厚度) ×5%=0.008, 落料斜度為0.15°, 材質為鎢鋼。加工方式為平面磨和光學曲面磨加工, 外形尺寸及刀口公差要求為±0.002。采用鑲塊鑲入凹模板。
3.3 模板設計
采用八模板設計:上模座、凸模墊板、凸模板、卸料板、凹模板、凹模墊板、下模座。
凸模板、卸料板、凹模板鑲塊孔均由線切割加工, 公差要求為±0.003。
八塊模板均由銷釘定位, 銷釘孔由坐標磨床加工, 公差要求為±0.002。
上、下模座材質為S50C。其它模板均用SKD11, 硬度為HRC60~62, 超深冷處理。
3.4 其他零件設計
(1) 內、外導柱套均采用四套。外導柱套材質為SUJ-2。內導柱為鎢鋼材質, 內導套為黃銅鑲石墨自潤滑。
(2) 浮升銷采用米思米標準件, 浮升量為1.0。
(3) 彈簧組件采用米思米標準件SWB30-35十四套。
(4) 模具前后均采用材料導軌導向。
總結:SOD-123引線框架工藝改進及模具設計經此次改良后, 極大減少了銅材的使用量, 效率倍增, 獲得了極佳的經濟效益。
摘要：現有SOD-123引線框架排樣不太緊湊, 材料利用率低。而近年來銅材價格大幅攀升, 導致原材料成本不斷侵蝕企業利潤。因此急需把SOD-123引線框架精細化。本文著重介紹了SOD-123引線框架工藝改進及沖壓模具設計。
關鍵詞：引線框架,排樣,凸模,卸料板入子,凹模入子
參考文獻
[1] 模具實用技術叢書編委會.沖模設計應用實例[M].北京:機械工業出版社.