儲罐結構設計論文范文第1篇
1 國內外大型儲罐的設計標準
GB50341-2003《立式圓筒形焊接油罐設計規范》 (中國) 、API650-2009《鋼制焊接石油儲罐》 (美國) 、JISB8501-1995《焊接鋼制石油儲罐》 (日本) 、BSEN14015-2004 (歐洲) 以及Правила-2004《儲罐技術運營的規則》 (俄羅斯) 是目前世界各國對于大型儲罐的設計標準, 在油田大型儲罐的設計當中, 各國之間存在著一定的差異, 相對而言, API650-2009《鋼制焊接石油儲罐》和Правила-2004《儲罐技術運營的規則》最具權威性和先進性, 也充分說明了美國和俄羅斯在大型儲罐設計方面更為先進, 目前我國在大型儲罐設計的標準上不如美國、俄羅斯和日本等國家的嚴格, 很多經驗值得我們去學習[1]。
2 國內外大型儲罐設計標準對比
2.1 罐壁厚度
立式圓筒形儲罐是油田儲罐的主要類型, 圓柱形殼體的薄壁是儲罐罐壁的特點, 主要承受靜液壓力所帶來的環向薄膜應力, 并隨著靜液壓力的增加而逐漸增大, 這就需要罐壁的厚度不斷的增加, 這在實際的設計和施工當中無法實現的。通常采用階梯形變截面, 應用定點法進行罐壁厚度的計算。相臨罐壁連接處會產生邊緣應力和彎矩, 由于相臨罐壁厚度差異, 罐壁底部無罐壁環向應力。在板寬厚度為2.42m的SPV490Q材質儲罐壁厚的計算當中, 根據GB50341-2003、API650-2009、JISB8501-1995、BSEN14015-2004、Правила-2004的計算方法, 對比罐壁厚度的計算結果。結果顯示, 第1圈壁板厚度分別為28.12mm、29.81mm
31.96mm、30.42 mm和29.89 mm, 其中GB50341-2003最低, 而JISB8501-1995最高。第2~6圈壁板厚度對比中, JISB8501-1995最小, API650-2009最大, 進行對比數據的綜合分析, 參考API650-2009的儲罐設計更加科學、合理, 同時具有良好的經濟性, 而GB50341-2003還存在著一定的缺陷, 參考API650-2009, 應用變點法, 所設計的儲罐罐壁厚度更加科學、合理, 對于大型儲罐設計有著積極的意義[2]。
2.2 罐底邊緣板厚度
GB50341-2003和JISB8501-1995規定了罐底環形邊緣板最小厚度, GB50341根據底圈罐壁板公稱厚度來規定罐底環形邊緣板的最小厚度值在6~14mm之間, JISB8501則在12~21mm之間, API650所規定的邊緣板厚度的取值需要考慮底圈罐壁的許用應力。根據國內外不同標準的罐底邊緣板厚度計算結果, GB50341-2003和JISB8501-1995在底圈罐壁厚度超過30mm。屈服強度超過208MPa的情況下, 罐底環形邊緣板最小厚度取值并不合理。對比而言, API650-2009所選取罐底邊緣板厚度更為合理, 但是與材料許用應力的大小及其變化有著直接的關聯。綜合來看, API650-2009是選取罐底邊緣板厚度的最佳標準[3]。
2.3 頂部抗風
在設置頂部抗風圈位置相同的情況下, 根據不同的大型儲罐的設計標準, 計算出不同的抗風圈截面模量。根據國內外不同標準的頂部抗風計算結果來看。GB50341-2003計算結果數值最大, 風壓高度與系數變化呈正相關, 是更為安全的抗風計算方式需要投入較多的抗風用料。JISB8501的限制因素小, API650-2009更加經濟, BSEN14015-2004和Правила-2004相對安全。在大型儲罐的建設與設計當中, 需要結合具體情況來考慮, 進而選擇合適的設計標準, 取長補短, 以進一步改進和完善我國的大型儲罐的設計標準[4]。
3 結語
國內外大型儲罐的設計標準存在著一定差異, 并具有各自的優勢和不足。在油田儲罐建設當中, 我國大型儲罐的設計標準GB50341-2003和其他國家相比存在一定的不足, 需要得到機進一步改進和完善, 借鑒美國、俄羅斯、日本等國家的先進經驗, 提升國內大型儲罐的設計標準的先進性, 對于我國的油田發展和建設具有重要的意義。
摘要：在油田大型儲罐建設當中, 安全是第一要務, 有效預防儲罐泄漏、火災爆炸事故的發生, 同時需要避免環境污染。國內外大型儲罐的設計標準存在著一定的差異, 對比之下, 我國大型儲罐的設計標準不如國外嚴格, 需要從中借鑒經驗, 以改進和提升我國儲罐的設計標準, 進而保證油田儲罐的安全。本文結合國內外大型儲罐的設計標準對比展開討論。
關鍵詞：國內外,大型儲罐,設計標準,對比
參考文獻
[1] 石磊, 帥健, 許葵.大型油罐基礎沉降國內外評價標準對比[J].油氣儲運, 2014, 08:862-868.
[2] 蔣國輝, 張曉明, 閆春暉, 楊曉錚, 蔡培培, 張玉蛟.國內外儲罐事故案例及儲罐標準修改建議[J].油氣儲運, 2013, 06:633-637.
[3] 駱曉玲, 齊長勇, 程換新.大型液化天然氣儲罐的發展研究[J].機械設計與制造, 2009, 09:255-257.
儲罐結構設計論文范文第2篇
1油品的損耗
油品是多種碳氫化合物的混合物, 蒸發性強是成品油的主要特性之一。蒸發數量的大小與成品油密度、蒸發面積、液面壓力、大氣溫度和油品溫度等因素有直接關系。蒸發損耗是以緩慢的形式持續發生的, 數量上的損耗, 也降低了油品質量。另外油品蒸發引起環境污染, 形成了火災危險。
要降低或消除油品蒸發損耗, 浮頂罐油品降耗的原理是, 要減小或消除罐內油面上的氣體空間。由于液面上沒有氣體空間, 減少了在運輸過程中產生的振蕩, 防止儲液對罐內壁產生撞擊或內壓力變大, 減輕罐頂和罐壁的腐蝕, 延長儲罐使用壽命。浮頂罐分為內浮頂儲罐和外浮頂儲罐兩大類。過去應用較多的鋼制內浮盤裝置, 由于其耗用材料量多, 制造成本高, 施工周期長, 重量大等因素的影響, 其發展趨勢下降。不同于過去鋼制浮船式內浮盤的設計方式, 目前裝配式鋁浮盤裝置采用了密封鋁制浮筒作為浮構件, 因為鋁的化學穩定性能好, 不容易發生氧化腐蝕, 并且在浮盤下部, 浮筒均布, 倘若有少數浮筒由于破損產生滲漏, 浮盤裝置也不會沉沒。
2 鋁浮盤的特點
裝配式鋁浮盤由于其重量輕、浮力大, 安裝方便、耐腐蝕、使用安全可靠等優點, 在世界上迅速發展并應用。
浮盤安裝方便, 鋁板鋪在框架上, 浮盤框架和罐壁之間配有密封膠帶, 另外浮盤上附件, 運到現場去可通過人孔運送到罐內, 方便安裝;并且由于各部件材料為鋁合金, 非常輕便, 不需要起重設備助力。另外安裝不會引起附加危險, 浮盤各部件用螺栓連接而成, 不需要動火, 大大提高了施工安全系數。
3 浮盤設計
3.1 浮頂浮力的影響
在浮頂設計中極為重要的參數之一就是浮頂浮力大小, 它直接影響到浮頂的安全運行。要考慮:由于浮頂偏移會造成浮頂與罐壁間摩擦力加大, 可能會造成卡、阻或浮頂傾斜的情況;由于油罐的水平半徑允許偏差和罐壁垂直度、局部凹凸度等原因, 引起浮頂與罐壁間軟密封摩擦力增大, 從而浮頂傾斜程度增加;為滿足上述要求, 包括周邊密封件與螺栓重量的重量和在內, 浮頂浮力至少要為兩倍自身重量。浮筒外徑一般為250mm, 設計浮筒最大沉沒深度應在130-150mm。
3.2 浮頂直徑大小確定
浮頂直徑大小對油氣損耗及浮頂運的行安全性影響很大。直徑比較小的浮頂, 會造成罐壁與浮頂之間存在較大間隙, 從而增大了浮頂環形與罐壁的面積。由于軟密封對罐壁凹凸度的適應性有限, 會在罐壁與軟密封之間存在縫隙, 從而使油氣溢出;若浮頂直徑較大, 可以適當克服上述不足。同一內徑的浮頂罐, 浮頂直徑增大, 在上下浮動中, 浮頂上易形成一個傾覆力矩, 使浮頂繞其中軸線上下浮動, 浮頂偏移越大, 傾覆力矩就越大, 危險性業越高。
因罐壁允許局部凹凸度、油罐內徑水平半徑允許偏差, 均隨罐容積增大而增大。故同一規格形式的軟密封, 在不同容積油罐進行安裝時, 若提供浮頂與罐壁之間的尺寸相同時, 較大容積罐的軟密封杯壓縮量也會較大。但大容積內浮頂罐中浮頂的直徑大、慣性大, 使其不易在儲液中上下移動, 而且對浮頂的形心傾覆力矩增大大, 容易產生卡盤事故。因此, 罐壁與浮頂之間間的間隙, 應隨儲罐容積的增大而增大, 并且軟密封袋也應隨儲罐增大而加粗。
3.3 附件設計
儲罐應設有泡沫擋圈, 它的作用有兩個:油氣邪路及靜電火花主要發生在罐壁與密封帶相接觸處, 出現火情時, 因受到擋圈阻擋, 最開始噴入的泡沫滅火劑, 在環隙中集中, 從而將達到較好得滅火效果;因浮頂傾斜或晃動等原因, 溢到密封袋上的油液將濺到蓋板上。
要設計排液管, 當浮頂在最低操作處時, 通氣閥將會自動打開, 當低液位進油時, 一部分從通氣閥排出的大量油氣, 會積聚冷凝到浮盤的蓋板上。為了排出蓋板上的積存液體, 故設置排液管是必要得, 它增加了浮盤運行的安全性, 延長了浮盤使用壽命。
4 施工及使用應注意問題
鋁制浮盤的最低高度為1.8m, 正常操作該液位不得低于2m, 在日常操作中應杜絕低液位操作, 避免浮盤傾斜沉陷。在云南成品油管道工程配套玉溪油庫項目中, 在浮盤設計考慮到實際問題, 建議今后油儲罐改裝內浮頂儲罐時, 可將浮盤支腿改用鋼管支撐, 并在支腿和浮筒的下半部分的外表面上涂防腐漆。
由于儲罐長時間使用, 由于腐蝕銹化等原因, 內壁會變得比較粗糙, 若有的地方已經發生變形, 在浮盤升降浮動過程中, 內壁于浮盤周邊的密封膠帶的摩擦力將大大增加大, 從而將縮短了密封膠帶的使用壽命。故個人建議, 若由拱頂罐改裝內浮頂罐時前先對儲罐內壁進行修整。
對油罐內壁做防腐處理。因為油罐內表面會產生鐵銹碎屑, 落到蓋板上, 若空氣濕度大, 會加快腐蝕速度, 會導致蓋板的大面積點蝕穿孔。從而縮短蓋板壽命。浮盤在浮動時, 由于受力不均, 浮盤塌陷, 無法在油面上隨油面上下升降浮動, 起不到減少政法油品蒸發損耗的作用。
當一旦發生由于浮盤質量不過關而引起的事故, 所造成損失都可能數倍高于內浮頂造價, 為了杜絕各類事故發生, 油罐操作一定要嚴格執行操作規程。
摘要：闡述了鋁浮盤內浮頂罐的特點及應用, 設計以及施工應注意的問題。
關鍵詞：內浮頂罐,蒸發損耗,鋁浮盤,防腐
參考文獻
[1] 孔昭瑞.使用組裝式內浮頂應注意的一些問題.油氣儲運, 1994.13 (3) :12-17.
儲罐結構設計論文范文第3篇
某石油化工企業新建石腦油罐區, 罐區內包含3臺50000m3 (Φ60m*19.5m) 鋼浮盤內浮頂儲罐, 主要儲存火災危險類別為甲類非水溶性的石腦油。
2系統劃分及依托條件
根據用水的水質差異, 將消防系統劃分為穩高壓消防給水系統 (FW) 及泡沫滅火系統 (FS) 。
2.1 穩高壓消防給水系統 (FW)
該系統由消防水池 (2座5000m3消防水池) 、消防泵房 (內設2 臺1000m3/h電泵、1 臺2000m3/h柴油泵、2 臺6.2m3/h消防穩壓泵) 及DN300~500環狀管網組成。
2.2 泡沫滅火系統 (FS)
該系統由平衡式泡沫比例混合裝置 (2 套, 單套流量100L/s, 壓力1.2Mpa) 、泡沫消防水泵 (2 臺;1 臺電泵, 流量110L/s, 壓力1.2Mpa;1臺柴油泵, 流量120L/s, 壓力1.2Mpa) 以及由泡沫泵房至罐區的枝狀泡沫混合液管網提供。其中泡沫消防水泵用水取自消防水池。
3消防系統設計
3.1 罐區消防冷卻水系統設計
3.1.1消防冷卻水系統參數
根據《石油化工企業設計防火設計規范》 (GB50160-2008) 有關條款的規定, 本罐區儲罐的消防冷卻水系統采用固定式消防冷卻水系統。
固定式消防冷卻水系統中內浮頂著火罐的消防冷卻水供水范圍為罐壁表面積, 著火罐冷卻水的供給強度為2.5 L/min.m2, 連續最小供水時間6h, 鄰近罐不冷卻。經計算罐區噴淋冷卻最大用水量為270L/s (970m3/h) 。
根據《大型浮頂儲罐安全設計施工、管理規定》 (中國石化安〔2008〕183號) 文件的規定, 罐區移動水量為120 l/s。
故消防冷卻水量合計為390 L/s, 消防冷卻水系統依托廠區穩高壓消防系統, 滿足要求。
3.1.2系統設置與控制
每臺儲罐上均設有成套的噴淋環管, 并設4 條噴淋冷卻水支管, 每條支管上分別設置手動分閥和過濾器1套。為及時有效地對著火罐實施噴淋冷卻, 位于防火堤外的消防冷卻水總管上的控制閥均采用電動閥, 該電動閥可以具備現場手動、電動及遠距離遙控三種功能。
在罐區周圍設有DN500環狀消防水管線, 并設2條進水管分別接自廠區穩高壓消防環狀管網。在管網上設置DN150 室外消火栓及DN200消防水炮, 其間距均不大于60米。管網上設有截斷閥把管網分成管段, 每個管段的消火栓及消防水炮數不超過5個, 以防檢修時影響其他部分的正常使用。每個儲罐的消防冷卻水總管均接自該消防冷卻水水管網。
3.2罐區泡沫滅火系統設計
3.2.1 儲罐的泡沫滅火系統參數
根據《泡沫滅火設計規范》GB50151—2010及《大型浮頂儲罐安全設計施工、管理規定》 (中國石化安〔2008〕183號) 文件有關條款的規定, 本罐區內的儲罐均采用固定式泡沫滅火系統。泡沫滅火系統采用低倍數泡沫滅火系統, 泡沫液采用6%普通蛋白泡沫液。泡沫混合液供給強度為12.5L/min.m2、連續最小供給時間為60min。本設計設置4支用于撲救液體流散火災的泡沫槍, 泡沫混合液供給強度為480L/min, 連續最小供給時間為30min。
經計算, 該罐區泡沫混合液最大用量為96L/s (345.6m3/h) (其中泡沫產生器用量為64L/s、泡沫槍用量為32L/s) , 依托于廠區現有的泡沫滅火系統, 可滿足要求。
3.2.2泡沫滅火系統設置與控制
(1) 罐區泡沫滅火系統由管道控制閥、泡沫產生器及泡沫噴射口 (或反射板) 等組成?；馂氖鹿蕰r, 泡沫滅火系統根據火災報警系統的信號, 由消防值班人員啟動泡沫滅火系統, 對著火罐實施滅。供著火儲罐滅火的泡沫混合液, 由泡沫泵房經枝狀干管供給各罐。再經泡沫混合液支干管及支管與空氣泡沫產生器相連, 支干管上的控制閥均采用電動閥, 以確保泡沫混合液能在較短的時間內到達著火罐, 該電動閥可以實現現場手動、電動及遠距離遙控三種功能。每個罐泡沫分配器的端頭設有帶控制閥和具備半固定式功能的快速接頭 (管牙接口) , 以備泡沫消防車向泡沫混合液管道輸送泡沫。
(2) 撲滅流散火焰的空氣泡沫混合液, 由罐區周圍DN200環狀管網供給, 該管網上有SS100/65-1.6型室外地上式泡沫栓, 其間距不大于60米, 管網上設有若干截斷閥, 每段的消火栓數不超過5個, 以便檢修時不影響其他部分的正常使用。
(3) 防火堤內的泡沫混合液管道架空敷設, 管道坡度為3‰;防火堤外的泡沫混合液管道埋地敷設, 管道坡度為2‰。系統管道的低點設置放空閥, 高處設置排氣閥。
4 設計探討及建議
消防系統的選擇是整個消防設計中最重要的步驟。在進行罐區消防系統設計之前, 需詳細了解儲罐的尺寸、儲存介質、火災危險類別、浮盤材質, 以便合理確定滅火方式。
總之, 儲罐消防系統設計是罐區防火的重要組成部分。從設計、施工到運行維護幾個環節缺一不可, 只有充分認識到其中的重要性, 才能把消防設計做好。
摘要：本文以50000m3鋼浮盤內浮頂石腦油罐為例, 結合《石油化工企業設計防火規范》及《泡沫滅火系統設計規范》, 介紹鋼浮盤內浮頂儲罐消防設計的思路及方法。
儲罐結構設計論文范文第4篇
1 試運前安全檢查
國外項目進行過程中, 安全始終是排在第一的, 安全檢查不過關, 即便設備裝置達到運行條件, 也不會被允許, 航煤罐試運行操作安全檢查主要包括以下幾項類容:
1.1 安全經理必須參與整個試運行過程
1.2 應急安全計劃要放置在現場
1.3 工作許可要在試運行前取得
1.4 試運行進行時, 只有經授權的人員才能接近儲罐區
1.5 警示標志、警界線要布置在儲罐區
1.6 管頂操作人員必須穿戴安全裝置
2 航煤罐進油前檢查
由于航煤罐在進油之前是完全空置的, 初次進油很容易造成靜電集聚, 甚至引發尖端放電造成事故, 因此航煤罐在初次進油前必須要進行嚴格的檢查。
2.1 確保消防系統已經試運行并處于工作狀態
2.2 確保與儲罐相關的儀控系統已經試運并處于在線狀態
2.3 確保內部電話系統已經試運并處于工作狀態
2.4 確保罐內已被充滿氮氣
2.5 確保儲罐呼吸閥處于工作狀態
2.6 試運行輔助設施已安裝就位或者放置在現場
2.7 檢查所有的八字盲板安裝正確
2.8 如果有防靜電劑添加裝置, 確保該裝置已經被試運并處于工作狀態
2.9 確認已取得試運行許可文件
3 航煤罐初次進油操作
航煤儲罐的進油管嘴一般安裝在距罐底一定距離的位置以避免由于正常進油造成的罐底油水界面擾動, 初次進油時, 如果直接從航煤罐進油管嘴進油, 油品會以自由落體的方式跌落到罐底板, 油品激蕩濺射會造成大量的靜電聚集, 可能造成大罐自動控制等電子設備故障和誤動作, 甚至放電產生火災危險, 為了避免這種狀況, 從罐進油管線上引一條小尺寸的臨時管線到罐底排污管線上, 油品經臨時管線從罐底冒出, 緩慢進油, 進油速度不能超過1m/s, 當大罐進油管嘴被淹沒至兩個管徑厚度或者610mm (兩者取小) 時, 可恢復從大罐進油管嘴進油;航煤罐一般為浮頂罐, 初次進油時, 浮盤處于檢修高度, 一般距離大罐進油管嘴1.2m左右, 恢復從大罐進油管嘴進油時的進油速度也不能超過1m/s, 直到浮盤被完全浮起才能恢復到正常進油速度, 通常正常的進油速度要控制在7m/s到10m/s之間。需要注意的是, 進油速度不能超過1m/s, 但也不能低于這個速度太多, 要盡量接近這個速度, 太慢的流速會導致水沉降在管道系統里面。
目前, 航煤儲罐大多使用浮動收油裝置, 浮動收油裝置的吸油口與浮盤連接, 隨浮盤上下移動, 抽油口以回轉接頭或者浮盤油品一側的滑軌等型式與罐底的出油管嘴連接, 從而能夠時刻抽取上層相對清潔的油品。大罐初次進油時, 吸油口與大罐出油管嘴之間的管線是空置的, 而且大罐出油管嘴也是隔斷的, 油面上升至浮盤時, 這一段管線里面是封閉的氣相段, 如果不移除這一段氣體, 后期試運罐下游泵時, 可能造成泵的氣蝕, 損毀泵, 因此, 當油面上升至浮盤時, 要從大罐出油管線上將一部分油通過浮動收油裝置反輸到罐內, 從而移除浮動收油裝置內的氣體。
至此, 大罐進油才能完全恢復到由罐進口管嘴進油, 浮盤開始浮動過程中, 要時刻注意浮盤有沒有被卡住, 并逐一檢測大罐的各項液位報警, 以及罐底早期泄漏檢測系統。
4 航煤罐浸泡試驗
航煤儲罐內壁都涂有防腐涂層, 當航煤罐初次裝滿油品之后, 封閉航煤罐并進行浸泡試驗, 試驗的目的是檢驗涂料是否對油品質量有影響, 試驗周期是7 天。在儲罐裝滿后, 從儲罐上、中、下三個位置分別取樣, 交由獲得認證資格的第三方實驗室機構化驗;油品儲存7天之后, 再從儲罐上、中、下三個位置分別取樣, 交由同一實驗室化驗, 以比對兩次取樣的化驗結果, 兩次取樣的結果還要與標準航空煤油成分進行比對, 以確保儲罐內的油品質量是合格的。
如果實驗室結果顯示油品質量不合格, 實驗室要給出不合格報表, 試運行部門要跟數據制定補救措施, 直至試驗合格。
5 結語
航煤儲罐試運行操作是航煤儲油庫投產交付必不可少的環節, 實際操作過程會更復雜, 特別是國外項目, 其中涉及到很多程序性的文件, 外方業主和監理通常會嚴格按照事先擬定的步驟進行, 因此, 在進行試運行操作文件編制時, 一定要細, 考慮周全。我國目前對儲罐試運行還沒有相關的標準, 與發達國家尚存差距, 仍需進行適用于大型航煤儲罐試運行操作方面的探索和研究。
摘要：目前國內關于航空煤油儲罐的介紹大多是針對設計階段、施工建造階段以及運行維護階段, 少有對航煤儲罐試運行階段的介紹。本文作者結合某24000m3航空煤油儲罐系統工程實例, 詳細講解了大型航空煤油儲罐試運行操作步驟及注意事項。
關鍵詞：航煤儲罐,試運行,浮動收油,防靜電,儲罐初次進油
參考文獻
[1] 王一斌.航空煤油儲罐特點及施工難點.油氣儲運.2014.12.
[2] 姚國平.內浮盤與浮動出油裝置的安裝維護.石油化工建設.2009.4.
儲罐結構設計論文范文第5篇
一、設計依據: (1)本院相關專業所提條件。
(2)《中國石油四川石化煉化一體化工程項目(中間罐區)》巖土工程勘察報告。
二、設計遵循的主要規范、規程及規定
(1)建筑結構荷載規范 GB 50009-2012 (2)建筑地基基礎設計規范 GB 50007-2011 (3)混凝土結構設計規范 GB 50010-2010 (4)鋼制儲罐地基基礎設計規范 GB 50473-2008 (5)鋼制儲罐地基處理技術規范 GB/T 50756-2012 (6)石油化工鋼儲罐地基處理技術規范 SH/T 3083-1997 (7)石油化工鋼儲罐地基與基礎設計規范 SH/T 3068-2007等。
三、儲罐基礎施工要求: (1)儲罐地面標高為667.400m。地基承載力特征值fak=350KPa。
(2)環墻基礎采用C30微膨脹鋼筋混凝土?；炷帘Ｗo層：底面50mm，側壁40mm。
(3)瀝青砂絕緣層：瀝青砂應采用商品瀝青砂，也可現場攪拌。瀝青砂絕緣層應分層鋪設，每層虛鋪厚度不宜大于60mm，同層可按扇形(扇形最大弧長不宜大于12m，見圖1)或環形分隔(環帶每帶寬宜為6m，見圖2)。上、下層接縫應錯開，錯縫距離不應小于500mm。
儲罐基礎施工方案
一、操作工藝 工藝流程
清理基槽——清樁頭——砂石褥墊層——砼墊層——清理——鋼筋綁扎——避雷安裝——預埋觀測點及滲水管——支模板——相關專業施工——清理——混凝土攪拌——混凝土澆筑——混凝土振搗——混凝土找平——混凝土養護
1清理基槽、清理樁頭、砂石褥墊層及墊層澆灌
地基驗槽完成后，清除表層浮土及擾動土，將粉噴灰樁頭清理至設計標高槽內不得積水，回填砂石褥墊層后，立即進行墊層砼施工，砼墊層必須振搗密實，表面平整，嚴禁晾曬基土。
2鋼筋綁扎
墊層澆灌完成達到一定強度后，在其上彈線、支模、鋪放鋼筋網片。
上下部垂直鋼筋綁扎牢，將鋼筋彎鉤朝上，按軸線位置校核后用方木架成井字形，將插筋固定在基礎外模板上;底部鋼筋網片應用與混凝土保護層同厚度的水泥砂漿或塑料墊塊墊塞，以保證位置正確，表面彈線進行鋼筋綁扎，鋼筋綁扎不允許漏扣，柱插筋除滿足搭接要求外，應滿足錨固長度的要求。
當基礎高度在900mm以內時，插筋伸至基礎底部的鋼筋網上，并在端部做成直彎鉤;當基礎高度較大時，位于柱子四角的插筋應伸到基礎底部，其余的鋼筋只須伸至錨固長度即可。插筋伸出基礎部分長度應按柱的受力情況及鋼筋規格確定。
與底板筋連接的柱四角插筋必須與底板筋成45綁扎，連接點處必須全部綁扎，距底板5cm處綁扎第一個箍筋，距基礎頂5cm處綁扎最后一道箍筋，做為標高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再綁扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋綁扎完成后將柱插筋調整到位并用井字木架臨時固定，然后綁扎剩余箍筋，保證柱插筋不變形走樣，兩道定位筋在打柱砼前必須進行更換。鋼筋混凝土條形基礎，在T字形與十字形交接處的鋼筋沿一個主要受力方向通長放置。
3、避雷安裝
鋼筋綁扎完成后根據規范規定及圖紙要求安裝避雷，用鍍鋅扁鐵引出基礎，用鍍鋅角鋼引致地下。
4、預埋件安裝
依據圖紙要求，將沉降觀測點及預埋件埋設。
5、模板
0 2 鋼筋綁扎及相關專業施工完成后立即進行模板安裝，模板采用小鋼摸或木模，利用架子管或木方加固。錐形基礎坡度〉3O時，采用斜模板支護，利用螺栓與底板鋼筋拉緊，防止上浮，模板上部設透氣及振搗孔，坡度≤30時，利用鋼絲網(間距30cm)，防止混凝土下墜，上口設井子木控制鋼筋位置
不得用重物沖擊模板，不準在吊幫的模板上搭設腳手架，保證模板的牢固和嚴密。
6、清理
清除模板內的木屑、泥土等雜物，木模澆水濕潤，堵嚴板縫及孑1洞，清除積水。 混凝土為商品混凝土。
7、混凝土澆筑
澆筑現澆柱下條形基礎時，注意柱子插筋位置的正確，防止造成位移和傾斜。在澆筑開始時，先滿鋪一層5～1Ocm厚的混凝土，并搗實，使柱子插筋下段和鋼筋網片的位置基本固定，然后對稱澆筑。對于錐形基礎，應注意保持錐體斜面坡度的正確，斜面部分的模板應隨混凝土澆搗分段支設并頂壓緊，以防模板上浮變形;邊角處的混凝土必須搗實。嚴禁斜面部分不支模，用鐵鍬拍實?；A上部柱子后施工時，可在上部水平面留設施工縫。施工縫的處理應按有關規定執行。條形基礎根據高度分段分層連續澆筑，不留施工縫，各段各層間應相互銜接，每段長2～3m，做到逐段逐層呈階梯形推進。澆筑時先使混凝土充滿模板內邊角，然后澆注中間部分，以保證混凝土密實。分層下料，每層厚度為振動棒的有效振動長度。防止由于下料過厚，振搗不實或漏振，吊幫的根部砂漿涌出等原因造成蜂窩、麻面或孔洞。
8、混凝土振搗
采用插入式振搗器，插入的間距不大于作用半徑的1.5倍。上層振搗棒插人下層3～5cm。盡量避免碰撞預埋件、預埋螺栓，防止預埋件移位。
9、混凝土找平
混凝土澆筑后，表面比較大的混凝土，使用平板振搗器振一遍，然后用大桿刮平，再用木抹子搓平。收面前必須校核混凝土表面標高，不符合要求處立即整改。
澆筑混凝土時，經常觀察模板、支架、螺栓、預留孔洞和管有無走動情況，一經發現有變形、走動或位移時，立即停止澆筑，并及時修整和加固模板，然后再繼續澆筑。
10、混凝土養護
已澆筑完的混凝土，常溫下，應在12h左右覆蓋和澆水。一般常溫養護不得少于7晝夜，特種混凝土養護不得少于14晝夜。養護設專人檢查落實，防止由于養護不及時，造成混凝土表面裂縫。
0
0
11、模板拆除
側面模板在混凝土強度能保證其棱角不因拆模板而受損壞時方可拆模，拆模前設專人檢查混凝土強度，拆除時采用撬棍從一側順序拆除，不得采用大錘砸或撬棍亂撬，以免造成混凝土棱角破壞。
12、環保措施
1、鋼筋頭及其它下腳料應及時清理，成品堆放要整齊。
2、嚴禁用廢機油做模板隔離劑、刷隔離劑時避免污染環境。
儲罐結構設計論文范文第6篇
煉油廠在原油加工尤其是高硫原油加工過程中，一些設施不可避免地會排放出大量的惡臭污染廢氣，特別是含硫污水儲罐、半成品油品儲罐、污油儲罐等設施。這些儲罐排放的廢氣惡臭組分復雜，間歇排放，主要惡臭污染物組分中包含硫化氫、有機硫化物、苯系物及其他VOCs（揮發性有機物）等組分，其中總烴含量可達1.0×106mg/m3，硫化氫濃度可達1.5×105mg/m3，有機硫化物濃度可達400mg/m3，苯系物濃度可達1.0×104mg/m3。工作人員長期活動在被這些物質污染的環境中，可能引發呼吸系統、消化系統、生殖系統等疾病，也可能引發機體病變甚至致癌；在短期污染嚴重時，還會使人產生明顯的頭暈、喉疼、惡心、嘔吐等急性中毒癥狀。
儲罐排放惡臭廢氣的處理有其特殊性，一是廢氣處理裝置在凈化廢氣時容易干擾儲罐正常運行，如可能引起儲罐的癟罐或爆罐；二是儲罐排放廢氣組成復雜，凈化難度較大。
撫順石油化工研究院從事煉油企業廢氣惡臭治理研究多年，2009年與金陵分公司聯合開展研究，對金陵分公司酸性水罐區及污油罐和中間罐區的惡臭污染采用“罐頂廢氣減排－低溫油品吸收－吸收脫硫”工藝進行了綜合治理。罐頂廢氣減排措施包括建立罐頂氣連通管網、控制來水溫度等手段減少廢氣外排量，另外，采用氮封來控制酸性水罐內的氧濃度，達到罐區安全運行的目的。采取減排措施后，罐區的廢氣排放量大大減少。逸散的罐頂廢氣首先進入低溫油品吸收塔進行回收油氣和有機硫化物，然后通過脫硫反應器脫除硫化氫，最后直接排空。吸收油品選用一定餾程的柴油，通過熱泵機組降溫到0～15℃，吸收排放氣中的油氣，富吸收油再進熱泵機組取熱后去柴油加氫裝置。脫硫反應器采用堿性吸收劑吸收脫除排放氣中的硫化氫。經過處理，凈化氣中硫化氫平均濃度降到1.0mg/m3以下；有機硫化物（硫醇、硫醚、重有機硫組分總和）可降低到1.0mg/m3以下；油氣濃度降到25g/m3以下，每年可回收油品400～500t。本技術同時實現了惡臭治理和資源回收，達到了經濟和社會效益雙贏。 2 低溫油品儲罐呼吸氣綜合治理及回收技術 2.1 罐頂廢氣減排 在儲罐區，可以采用的減排措施有建立來水脫氣罐、來水緩沖-脫氣罐；建立罐頂氣連通管網，控制來水溫度、罐內氣體溫度壓力控制；建立可變容積集氣柜，減少罐內氣相空間體積；強太陽光反射涂料；合理控制排氣速率等。
在金陵分公司，通過建立罐頂氣連通管網、關閉備用罐氣體連通管線、減少罐內氣相空間、控制罐內來水溫度等措施，達到降低廢氣排放量40%以上。 2.2 罐區安全運行措施
儲罐區排放氣的爆炸極限為1.1%～6.0%，通過增加氮氣自帶補充系統，可使罐區內氣相中氧氣濃度在10%以下。采用氮氣保護可消除蒸汽飽和帶來的癟罐和爆罐的危險，同時避免了罐內FeS自燃的危險。 2.3 低溫油品儲罐呼吸氣治理及回收工藝流程
廢氣從罐頂逸散出來后，首先通過低溫吸收塔進行吸收，吸收劑采用一定餾程范圍的粗柴油或其他油品，吸收溫度根據油品性質和廢氣性質進行設定，一般為0～15℃，在吸收塔內可回收90%以上的油氣和凈化99%以上的有機硫化物，然后廢氣經過脫硫反應器吸收廢氣中剩余的硫化氫；經過油品吸收后的廢氣總烴濃度小于25000mg/m3，再進入脫硫反應器脫除廢氣中剩余的硫化物，最終凈化氣中硫化氫濃度可低于1mg/m3，總有機硫化物濃度之和小于1mg/m3，最后凈化氣排空。
廢氣一次性通過油品吸收，選用一定餾程的餾分油，吸收后的富油品進入加氫或其他生產裝置進一步加工。
經過上述工藝流程，廢氣中的大部分硫化氫和幾乎全部的有機硫化物被油品吸收，吸收后的硫化物進入加氫裝置，最終硫化物變為硫磺產品。進入油品中的總烴經過加工后成為可用的油品組分，進一步提高了企業的生產效益。 3 應用實例
本技術在金陵分公司酸性水儲罐區、污油罐和油品中間罐區進行了應用，環保和經濟效益顯著。 3.1 罐區減排
為達到罐區減排目的，金陵分公司采取了一系列措施。包括：嚴格把關含硫污水來水溫度、增加自動補氮系統及罐頂增加安全閥等；污油罐區增設了吹掃氣冷凝系統，減少廢氣外排量；其他中間油品罐頂進行互通管道聯通改造，增設自動補氮系統。 通過上述措施，極大地減少了罐區呼吸氣泄漏量和逸散量，從而減少了污染物外排總量。 3.2 廢氣處理及回收
在金陵分公司酸性水儲罐和污油罐及中間罐區分別采用低溫油品吸收－脫硫綜合治理裝置進行廢氣治理和回收，均達到了理想的效果。
通過治理，上述罐區處理裝置的排放氣中，硫化氫和總有機硫化物濃度可分別小于1mg/m3，苯系物凈化率在99%以上，油氣濃度小于25g/m3。