方案的制定能最大程度的減少活動過程中的盲目性，保證各項事宜的有序開展，那么方案改如何進行書寫呢？以下是小編收集整理的《30m箱梁梁場建設方案》，供需要的小伙伴們查閱，希望能夠幫助到大家。
第一篇：30m箱梁梁場建設方案
箱梁預制梁場施工方案.（定稿）
預制梁場施工方案 一 、總則 1.1、編制依據
1.1.1工程建設標準強制性條文(公路部份) 1.1.2公路橋涵施工技術規范(JTJ041—2000) 1.1.3鋼筋機械連接通用規程(JG107—90) 1.1.4鐓粗直螺紋鋼筋接頭(JG/3057—1999) 1.1.5預應力混凝土用鋼鉸線(GB/T5223—1995) 1.1.6預應力筋用筋用錨具、夾具和連接器(GB/T14370) 1.1.7 高速公路SZTJ05合同段兩階段施工圖設計 1.1.8 高速公路SZTJ05合同段招標文件 1.2、編制說明
本施工方案(細則)是我項目部后張法預應力混凝土板梁場從原材料進場至產品出場生產全過程的工藝技術要求和工序操作依據, 包括：工作內容、一般要求及方法、技術標準、質量要求、安全操作等內容。全場施工人員要認真學習并遵守本施工細則，實現工序操作的規范化、標準化。自檢、互檢、專檢工作均以本施工方案(細則)為依據。本方案(細則)由制梁場專職技術員質量負責監督實施。
1.3 現場布置總體要求及生產工藝流程(見下頁)
1.3.1集料堆放場及制梁場地應硬化處理, 集料場設置區隔墻; 1.3.2制梁地模承載力及抗剪強度應滿足施工需要; 1.3.3梁場硬化須滿足車輛駛入不被破壞;
1.3.4梁體鋼筋骨架采取統一制作, 統一加工, 整體吊裝就位; 1.3.5模板采用定型鋼模; 1.3.6混凝土養生采取自動灑水養生;
后張法預應力箱梁預制施工工藝框圖
二、工程概況
高速公路項目起點為*******，與上三高速公路連接，總體走向西偏南，經***********************************、紹興市越城區皋埠鎮、紹興縣蘭亭鎮、諸暨市楓橋鎮至路線終點高湖沿，與諸永高速公路相接，路線全長約62.462km ，經紹興市南側與規劃錢江通道連接，通過上三高速公路和諸永高速公路，溝通杭甬、紹嘉通道、杭金衢等省內高速公路網，是《紹興市公路水路交通建設規劃》“二縱三橫三連一通道”高速公路主骨架中的“一連”。 2.1、工程簡介
合同起點******,終點*******，全長***Km。全線共18座橋梁，其中箱梁共7座。本合同預制箱梁共257片，其中25米箱梁177片，30米箱梁56片，35米箱梁24片。箱梁場地設互通主線路基 集中預制，該段路基離設計路床頂標高平均30cm ，可在梁場拆除后3天內填筑完畢，占地約11500m2。預制計劃工期10個
月，從2009年10月30日至2010年8月30日，然后立即拆除梁場施工A 匝道現澆段，計劃時間為2010年9月15日到2010年11月15日。
2.2、場地布置
梁場整個場地采用30cm 宕渣+20cm砼硬化處理，進場道路、鋼筋場地料場攪拌站處采用50cm 宕渣+20cm砼硬化處理。場地建設嚴格按標準化工地要求進行，計劃11月底具備制梁條件。
1、龍門吊
根據空心板的構造和重量，本梁場計劃投入2臺龍門吊，兩臺60t 龍門吊用于立拆模和梁板砼的澆筑、移梁及裝運梁板。龍門吊共用軌道，跨度26米，高度8米。軌道基礎采用40*50cm條形基礎，C20砼澆筑，上鋪30kg/m鋼軌230米，為保證龍門吊行走安全兩端設限位裝置。
2、制梁、存梁
根據制梁10個月總工期，結合現場施工條件，梁場長250米，寬30米，現場設預制箱梁臺座16個，鋼筋綁扎臺座2個，臺座橫向布置，同時根據實際情況進行調整。臺座采用C25砼澆筑，臺座高30cm ，上鋪設δ=8mm厚鋼板，臺座根據設計圖紙預留拱度，臺座兩端設50cm 厚鋼筋混凝土枕梁。兩端楔形塊交界處用弧形過渡，以免張拉破壞梁板楔形塊，兩端鋼板與中間鋼板斷開，利于調整不同橋梁楔形塊高度。
存梁場長90米，寬26米，存放2層，共可存梁48片。存梁場預留寬5米的裝梁位置，利于運梁車就位裝梁。
模板配置：根據預制計劃25米箱粱側模2.5套，芯模2套;30米箱粱側模1.5套，芯模1套;35米箱粱側模1.5套，芯模1套。
3、攪拌站
箱梁砼采用HZS25攪拌站供應，并用砼運輸車至臺座處，龍門吊起吊澆筑入模，HZS25攪拌站設置在梁場左側。施工用水采用井水并設蓄水池，生活用水用自來水，站內設置3個料倉，每個料倉長15m ，寬10m ，施工生活用電由場內400KVA 變壓器提供。
4、鋼筋加工場
本梁場鋼筋在鋼筋棚內集中存放、加工，鋼筋棚設3道軌道滑移，以方便鋼筋吊裝入棚，加工的成品鋼筋按鋼筋編號分別存放在鋼筋棚內，綁扎梁板鋼筋時從鋼筋棚內拿取相應的鋼筋至臺座上安裝，確保鋼筋堆放整潔、規范、標準。
三、施工方案方法 3.1、鋼筋制作
3.1.1鋼筋下料 1)一般要求及方法
應核對下料鋼筋的品種、數量、尺寸及直徑，核對下料模具控制尺寸，為減少誤差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量長物。根據鋼筋的不同長度，進行調配，統籌下料，先下長料，后下短料，以減少短頭，降低損耗。
2)質量要求
鋼筋斷口不得有馬蹄形切口或彎起現象，下料應準確，允許誤差為：±10mm 。各種料應分類堆放整齊。并設標示牌，標上擬用部位和待檢情況。
3)安全操作
切斷機正常運轉后，方可切料，按下停止鍵后，嚴禁送料。下料之中，防止鋼筋擺動或蹦起傷人。用短鋼筋截料時，不得用手直接運料，要用鉗子夾住進行操作。禁止切斷機械性能規定范圍之外的鋼筋。機身的鐵屑應及時清除干凈。
3.1.2 鋼筋彎曲成型 1)一般要求及方法
在平臺上按1∶1比例放樣，按線彎制鋼筋，抽樣復核各部尺寸，超出允許誤差時及時修正。劃線工作時，對稱圖形可以從中向兩邊劃，不對稱的鋼筋可以從一端劃線，有出入時及時調整。
2)技術標準及質量要求
箍筋中心尺寸允許誤差：±5mm ，鋼筋大樣尺寸偏離軸線允許誤差：±5mm ，鋼筋形狀正確，無翹曲不平現象，彎好的鋼筋應分類堆放整齊，并掛牌標識。
3)安全操作
變換彎曲機工作盤方向時，要從正轉 → 停 → 反轉，或反之。不允許正轉直接變換反轉，或反轉直接變換正轉。更換工作面上的各種軸及部件時，必須停機，不準工作狀態中更換、加油、清掃，以保證安全。彎曲機必須接地或接零，不允許直接按通倒順開關，應接在電氣閘刀上控制。根據鋼筋直徑的大小、難易，自行調整彎曲機的轉速。
3.1.3 鋼筋焊接 1)一般要求及方法
鋼筋采用雙面焊縫搭接焊，搭接接頭鋼筋的端部應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。焊接時，在搭接鋼筋的一端引弧，在搭接鋼筋的端頭上收弧，弧坑應填滿。對于鋼筋直徑等于或大于20㎜的螺紋鋼筋則采用等強鐓粗連接。外觀質量要求軸線偏差小于0.1d (鋼筋直徑)，內在質量要求須符合《鋼筋機械連接通用規程》(JG107—96)和《鐓粗直螺紋鋼筋接頭》(JG/3057—1999)。
2) 外觀檢查
鋼筋搭接焊接頭，應逐個進行外觀檢查，并符合以下規定：
用小錘敲擊接頭時，鋼筋發出與基本鋼材同樣的清脆聲。電弧焊接接頭的焊縫表面平順，無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤，其缺陷及尺寸的允許偏差應符合下頁表的規定。
3)質量檢驗
接頭外觀檢查合格后，取樣進行拉伸試驗，并應符合下列規定： 在同條件上(指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同)的焊接接頭，以200個作為一批(不足200個，也按一批計)，從中
切取3個試件作拉伸試驗。3個鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規定的抗拉強度。3個接頭試件均應斷于焊縫之外，并至少有2個試件呈延性斷裂。當試驗結果有1個試件的抗拉強度小于規定值，或有1個試件斷于焊縫，或有2個試件發生脆性斷裂時，再取6個試件進行復驗。復驗結果當有1個試件抗拉強度小于規定值，或有1個試件斷于焊縫，或有3個試件呈脆性斷裂時，確認該批接頭為不合格。
電弧焊接鋼筋接頭的缺陷和尺寸偏差允許值
注：
1、d 為鋼筋直徑(mm );
2、當表中的允許偏差在同一項目內有2個值時，按其中較嚴的數值控制。
3.1.4 鋼筋骨架及波紋管安裝 1 一般操作要求及方法
底模修整并檢查合格后，在底模面刷上隔離劑，隔離劑采用地板蠟。安裝好支座板。將制好的鋼筋按照底模上的鋼筋位置線布設構造鋼筋和通長主筋。兩側水平鋼筋則采用以鋼管焊制的定位桿為鋼筋模架以控制水平筋的間距和架立鋼筋的相對位置。水平鋼筋定位桿間距2.5m ，其同一高度連線后的平面位置差不得超過5mm 。一片梁的數量分散在臺位相應位置，并在模架上綁扎成型。鋼筋骨架的各個交點采取八字綁扎法。綁扎牢固，不得松動。骨架配置在同一截面內的鋼筋接頭的截面面積不得超過其總面積的25%。波紋管定位鋼筋為￠8光圓鋼筋，定位采用井字架和梁體鋼筋焊接定位，直線段定位架間距100㎝，曲線段50㎝，以保證波紋管使孔道無死彎，坐標高程偏差不大于5㎜，管道水平間距誤差不大于10㎜。
預應力孔道采用符合設計要求塑料波紋管預埋而成。兩根波紋管的連接用長300mm 的專用接頭相連。波紋管不得破損，接頭處用封箱膠帶纏繞2～3圈，并用扎絲綁緊。波紋管定位采用井字架定位。波紋管中心高度位置偏差不大于5mm ，波紋管橫向水平間距位置偏差不得大于10mm 。
預埋件在箍筋彎曲和與錨固筋交叉點處均需綁扎牢固，必要時應進行焊接于鋼筋骨架上，防止位移。保護層用定型的塑料墊塊成品控制，按4~5個/m2布設，并滿足下表要求。 鋼筋骨架的允許偏差要求
2 技術標準及質量要求
綁扎好的鋼筋骨架應核對數量、鋼號、直徑、間距和波紋管定位架的位置。對鋼筋骨架的允許偏差要求如上頁表。
3.1.5 鋼絞線制安 1 鋼絞線下料
鋼鉸線只能使用圓盤切割機進行切割，嚴禁采用氧氣切割。
鋼絞線下料時應剔除死彎處，清除油污等污染。鋼絞線采用砂輪切斷機切割下料，切斷前端頭先用扎絲綁扎，端面切口應焊牢。鋼絞線下料長度允許誤差為
±5mm 。每束每根鋼絞線均須兩端對應編號，每隔1m 用扎絲綁扎，編束后應順直不扭轉。編束后的鋼絞線分類存放，搬運時支點距離不得大于3m ，端部懸出長度不得大于1.5m 。
2 鋼絞線安裝
鋼鉸線在混凝土澆灌結束后，采用人工穿鋼絞線。作業前核對孔位和鋼絞線束兩端的編號是否對應，鋼絞線束在梁端的伸出長度應大致相等，允許偏差為5cm 。 3.2、模板施工
3.2.1 模板設計、制作
模板結構形式、幾何尺寸均按照模板設計圖制作, 應確保模板具有足夠的強度、剛度和穩定性。底模設計時應考慮地基承載力和張拉時的荷載作用，并確保底模周圍排水通暢。
底模采用混凝土臺座上鋪鋼板的型式制成，側模采用5mm 厚鋼板制成模面，以10角鋼制成骨架，端模采用δ=8mm厚的鋼板制成。鋼模制造時應嚴格控制截面尺寸及長度，模板接縫平順，模面平整，轉角光滑，連接孔準確。鋼模制成后，
必須經過整體組拼，驗收合格后，才準使用。側模制成后，應逐節依次編號，平整存放，以防止變形。
端模須按照設計預設水平通長鋼筋通過孔洞，孔洞宜稍大于鋼筋直徑。 側模與端模由專業廠家按圖設計。
3.2.2底模清理
梁體吊梁脫離臺位后，人工清除灰碴，踢除模板上的殘留膠帶，并均勻涂刷隔離劑。檢查支座板位置高差小于2mm 后，才允許綁扎鋼筋骨架。
3.2.3立端模和側模
1 一般操作要求和方法
鋼筋骨架和波紋管位置經監理工程師檢查合格，將已經修復的模板均勻涂刷脫模劑。涂刷脫模劑后，應用干凈棉布類吸除多余油液。以防止油液污染鋼筋。經檢查模面無液體流淌現象后才可立模。立模從一端開始逐塊進行，立側模端扇時先找正與底模的相對位置，用方木撐好骨架，然后立鄰扇側模，安正后需與前扇用螺栓聯接好，依次直至另一端，最后立好兩塊端模。模板調整時，以兩邊模板上的拉桿調整梁面寬度，再調整中心偏差，中心線調整合格后，再檢查端模板垂直度，調整合格后，再檢查中心偏差，反復調整至允許偏差范圍內。模板與模板間須采用單面或雙面泡沫粘膠帶進行止漏處理。
2 安全操作
操作人員離開時才允許將模板起吊就位，起吊鋼絲繩應隨時檢查，發現鋼絲繩滲油或斷絲時應及時更換。龍門吊司機必須集中精力聽從指揮，避免發生模板碰撞鋼筋的現象。
3 技術標準及質量要求 技術標準及質量要求
3.2.4拆模
1 一般操作要求及方法
梁體混凝土強度達2.5Mpa 以上，經試驗室出示通知單后，才可拆除側模板。拆模時，梁體溫度與環境溫度之差不得大于15℃，且氣候急劇變化時不準拆模。拆模順序為：先拆除逐節芯模。拆除側面模時，應先設置支撐后，再拆除下部拉桿，最后拆除上部拉桿，從橋梁端側向里，側模逐節對稱拆卸。拆模時，禁止使用大錘敲擊模板和使用撬棍直接墊在梁體混凝土上撬模板。拆模后灑水養護梁體，以保持梁體濕潤。
2 質量要求
拆模時梁體不得出現硬傷掉角，不得出現溫差裂縫。
3 安全操作
吊裝前，認真檢查吊具和鋼絲繩是否完好。模板掛好吊具并拉緊鋼絲繩后，才允許拆掉拉桿將模板頂開。龍門吊司機應集中注意力，聽從木工指揮，平穩操作。
3.3、混凝土施工 3.3.1混凝土拌制 1 一般操作要求和方法
混凝土采用50m3/h的電子計量混凝土攪拌站生產，當滿足以下條件才允許開盤：水、電、料、機有保障;鋼筋及模板檢查合格;有試驗室當日開出的施工配合比;減水劑每盤用量由電子計量系統自動計重添加。
混凝土每盤攪拌時間不得少于2分鐘。 2 技術標準及質量要求
計量精度要求(按重量計)：水泥、水、減水劑允許偏差±1%，粗、細骨料允許偏差±2%。電子計量裝置應定期檢定?；炷撂涠冉浽囼灪细癫旁试S入模。
3.3.2 混凝土運輸
混凝土采用專用設備即混凝土運輸罐車運輸，龍門吊垂直輸運入模。吊罐出口到梁面間的高度不得大于2m ，吊罐底部的卸料活門應開啟方便，并不得漏漿?；炷了竭\輸時間不得超過45分鐘。
3.3.3混凝土澆注 1 一般操作要求和方法
鋼筋綁扎及模板安裝工序經監理工程師檢查合格簽認后才允許開盤。開盤前應用外徑略小于波紋管的塑料管穿插于波紋管內，長度大于梁體長度3m~5m，以便
于澆灌混凝土時抽動，防止因波絞管破損導致管道堵塞?；炷翝仓?，應進行混凝土坍落度的檢測，保證在設計范圍內。對于其坍落度大于或小于設計值的混凝土，均應應退回攪拌站，由攪拌站進行處理。澆注現場嚴禁加水拌和改善坍落度。
梁體混凝土坍落度設計標準值宜在100~140mm范圍。梁體混凝土澆注采用 一端澆向另一端的方式進行，即水平分層，斜向推進，循環或反向循環澆注方式。澆注要注意的是：
當澆注至距另一端3~5m時，必須從端部開始反向澆注，防止其端鋼筋過密影響混凝土密實度。
澆注上層混凝土時，振動棒插入下層混凝土5~10cm，其操作應為：快插慢拔，振動棒有效振動范圍按40cm 計算，每次振動棒插入相距不宜超過40cm ，振動時間以混凝土表面無氣泡冒出，混凝土不在流動呈水平狀態，表面泛漿為度。
特別要注意的是端部混凝土澆注，由于其鋼筋較密，混凝土坍落度要求極高，坍落度過小難以填充，過大又極易產生蜂窩，故要求在澆注過程時，先用Φ12鋼筋棍向底部搗送混凝土然后再用振動棒振搗的辦法搗固密實。表面要平順無凹凸，最后以木制板搓平，并做拉毛處理，拉毛方向垂直于線路方向。
對于堵頭的預留孔洞，在澆注前采用海綿條或采取其他有效措施進行封堵，防止澆注過程中水泥漿流失。
梁片預制，以每兩孔為一個架設周期，梁片預制須根據架梁計劃孔跨進行反向進行預制，以避免二次移梁
完成移梁的梁片通氣孔必須保證通暢。 2 技術標準和質量要求
混凝土振搗以混凝土不再下沉，不出現氣泡，表面開始泛漿為判斷合格。灌注混凝土時，應隨時檢測，控制混凝土坍落度，并從灌注初、中、后期隨機取樣制作
試塊。每片梁強度試件不少于六組，其中兩組試件標準養護，用于評定梁體28天的強度，兩組試件隨梁養護，作為拆模、張拉的依據，別外兩組做為監理抽檢用。并做兩組彈模試件，作為張拉的依據。
3 安全操作
施工時注意保護波紋管和鋼絞線，嚴禁振動棒碰到波紋管，以防止波紋管移位。龍門吊司機在吊重作業時，應按鈴通知其他作業人員避讓，以防止發生意
外。當晝夜平均氣溫低于+5℃，或最低氣溫低于-3℃時，混凝土必須按冬季施工的有關規定辦理。
3.3.5 混凝土養生
拆模后梁體頂面立即覆蓋澆水養護，側面則采取霧化水噴淋養護。霧化水用噴霧器嘴改裝成，以保持梁體濕潤程度。覆蓋澆水養生時間根據混凝土強度確定，一般情況下，養護時間不少于7d 。當環境溫度低于+5℃時不得澆水。
3.4、張拉 3.4.
1、張拉要求
梁體混凝土強度達到設計強度后，方可張拉。張拉應逐束進行，采用兩端對稱張拉。張拉作業采取雙向控制, 以張拉應力為主要控制項目，同時檢驗實測伸長量是否在規定范圍內。第一次張拉應力為控制應力的10%，第二次為20%，第三次為100%控制應力。同時記錄每次的張拉伸長值并計算實際伸長量。根據實際伸長量和理論伸長量比較，實測伸長量與理論伸長量正負偏差不得大于6%。當正負偏差超過6%時應對產生原因進行分析。每跟鋼束張拉完畢時應持荷2分鐘，然后回油進行下道工序。
3.4.2、張拉前的準備工作
張拉前的準備工作包括孔道檢查、鋼絞線下料編束穿管，張拉機具狀態檢查。
1)孔道檢查：用通孔器檢查，若發現孔道堵塞，應清除孔道內的雜物，若發現某些部位波紋管斷裂、堵塞嚴重，則應標出準確位置，從側面鑿洞取出，然后疏通孔道，重設波紋管，用環氧樹脂砂漿修補缺口。
2)鋼鉸線下料、編束、穿管，本梁采用φj15.24mm 鋼絞線，經試驗檢測：標準抗拉強度Ryb=1860MPa，公稱面積為Ay=140mm²彈性Ey=1.95×105 MPa，鋼鉸線在平整的場地上下料，人工將成卷的鋼絞線拉直到指定尺寸，按設計長度用J3 G-400型鋼材切割機切斷，不允許用氧氣割斷。切斷后用膠帶將切口封包并
編號，用22#鐵絲，每隔1.5m 梳理綁扎成束，切勿使每根鋼絞線之間相互纏繞。編束好的鋼絞線用人工及導向繩穿入已澆筑好的梁體內等待張拉。
3)張拉機具狀態檢查：張拉機具在使用前應對其進行檢查，看是否漏油，油壓表、千斤頂是否配套，若發生損傷，應重新校驗后再使用。千斤頂進場后應將油嘴密封，以防砂子進入。油泵使用前，應將柴油徹底清洗干凈，檢查油管是否通暢;張拉工作完成后，應把張拉機具用防雨布加以覆蓋，油壓表卸下由專人保存。
3.4.3、張拉程序
20m 梁對于N
1、N
2、N
3、N4鋼束采用兩端同時對稱張拉。 張拉程序如下：
δκ量測引申量δκ量測引申δ(錨固量測引申量持荷2分鐘錨固回油 根據張拉程序制定相應表格，計算伸長量，伸長量的計算方法為： L =(L2-L1)+(L3-L1) L -鋼絞線張拉總伸長量
伸長量的測量，在每階段張拉到位后，由工作人員用鋼板尺準確測出千斤頂行程，測量值精確到毫米。由技術人員計算出理論與實際引申量的偏差，其偏差為±6%，滿足設計要求方可進行張拉，否則應查明原因，及時進行處理。
張拉主要人員應佩帶哨子，哨聲一響張拉同步進行。 3.4.4、滑絲和斷絲處理
在張拉過程中，由于各種原因估引起預應力筋斷絲或滑絲，使預應力筋受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力。因此需要限制預應力筋的斷絲和滑絲數量，其控制數參見表中規定。
注: 1)加強對設備、錨具、預應力筋的檢查。
2)斷絲包括滑絲失效的鋼絲。 3)滑移量是指張拉完畢錨固后部分鋼絲或鋼絞線向孔道內滑移的長度。 為了避免斷絲和滑絲要做好下列工作：
加強對設備、錨具、預應力筋的檢查
1 、千斤頂和油表需要按時校正、保持良好的工作狀態，保證誤差不超過規定;千斤頂的卡盤、夾片尺寸應正確，沒有磨損勾槽和污物以免影響楔緊和退楔。
2 、錨具尺寸應正確，保證加工精度。錨環、錨塞應逐個地進行尺寸檢查，有同符號誤差的應配套使用。亦即錨環的大小兩孔和錨塞的粗細兩端，都只允許同時出現正誤差或同時出現負誤差，以保證錐度正確。
3 、錨塞應保證規定的硬度值，當錨塞硬度不足或不均，張拉后有可能產生內縮過大甚至滑絲。為防止錨塞端部損傷鋼絲，錨塞頭上的導角應做成圓弧。
4 、錨環不得有內部缺陷，應逐個進行電磁探傷，錨環太軟或剛度不夠均會引起錨塞內縮超量。
5 、預應力筋使用前應按規定檢查：鋼絲截面要圓，粗細、強度、硬度要均勻;鋼絲編束時應認真梳理，避免交叉混亂，清除鋼絲表面的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。
6 、錨具安裝位置要準確，錨墊板承壓面，錨環、對中套等的安裝面必須與孔道中心線垂直;錨具中心線必須與孔道中心線重合。
嚴格執行張拉工藝防止滑絲、斷絲。
1 、墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。 2 、錨具在使用前須先清除雜物，刷去油污。 3 、楔緊鋼束的夾片，其打緊程度務求一致。
4 、千斤頂給油，回油工序一般應緩慢平穩進行。特別是要避免大缸回油過猛，產生較大的沖擊振動，易發生滑絲。
5 、張拉操作要按規定進行，防止鋼絲受力超限發生拉斷事故。
6 、在冬季施工時，特別是在負溫條件下鋼絲性能發生了變化。(鋼絲伸長率減少，彈性模量提高，錨具變脆變硬等)，故冬季施工較易產生滑絲與斷絲。
滑絲與斷絲的處理。
1 、鋼絲束放松，將千斤頂按張拉狀態裝好，并將鋼絲在夾盤內楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出。這時立即用鋼釬卡緊錨塞螺紋(鋼釬可用φ5mm 的鋼絲，端部磨尖制成，長20cm-30cm )。然后主缸緩慢回油，鋼絲內
縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。主缸再油進油，張拉鋼絲，錨塞子又被帶出。再用鋼纖卡住，并使主缸回油，如此反復進行，至錨塞退出為至。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。
2 、單根滑絲單根補拉，將滑絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。 3 、單根滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。在鋼絲束的一端張拉至鋼絲的控制力仍拉不出錨塞時，打掉一個千斤頂卡盤上鋼絲的楔子，迫使1-2根鋼絲產生抽絲。
3.5、壓漿、封端 3.5.1壓漿準備
1 、割切錨外鋼束：用砂輪機將露在錨外多余的鋼絞線切除掉，切割后露出長度為3~5cm為宜，嚴禁用電焊燒斷。
2 、用水泥漿將錨端頭封閉，以免冒漿而損失灌澆壓力。錨端應將進漿孔和排氣孔留出。
3 、壓漿前用清水清除孔道雜物及疏通孔道。 3.2.2、水泥漿的配制及主要技術要求
1 、鋼絞線張拉后，用砂輪切割機割掉梁端多余鋼絞線，不允許采用電焊割除，鋼絞線預留長度為3～5cm 。
2 、灌漿前，用高壓水對預應力管道進行沖洗;用沙漿對錨頭進行填塞，填塞應密實，砂漿材料采用42.5級普通硅酸鹽水泥和過篩細砂，按1∶1.5的配合比加水拌合成適當的稠度。
3 、水泥漿拌制嚴格按照試驗室提供的配合比要求進行配置，水泥漿拌合采用JW180灰漿攪拌機，拌合應均勻，先加水，再加水泥，水泥漿放入壓漿罐時，應
過濾，過濾網格不得大于2.5×2.5mm 。并且對每盤拌制的水泥漿進行稠度檢測，水泥漿稠度控制在14s ～18s ，合格后才能進行壓漿工作。
3.5.2 壓漿 1 施工方法
壓漿采用UB3灰漿泵?？坠艿缐簼{順序為：先下后上，如有串孔現象，應同時壓漿。壓漿的壓力宜為0.5~0.7Mpa;當孔道較長或采用一次壓漿時最大宜為1.0Mpa. 梁體豎向預應力筋孔道的最大壓力可控制在0.3~0.4Mpa。當另一端溢出的稀漿變成濃漿時，關閉出漿口后繼續壓漿，待壓力達到0.7Mpa 以上后停止壓漿。當壓力在0.5Mp 以上并能穩壓時間不小于2分鐘的情況下, 可以更換壓漿管道。否則, 應進行補壓, 直到滿足上述條件為止。氣溫高于35℃時宜在夜間進行壓漿作業。
壓漿冬季施工
應先對梁體進行預溫，預溫時間8小時，溫度為15℃~20℃。預溫停止后，靜置2小時，待梁體孔道溫度降至10℃~15℃時壓漿。應提高水泥漿用水溫度，
使水泥漿溫度達10℃~20℃。壓漿完畢，孔道水泥漿需繼續蒸汽養生，溫度控制在15℃~20℃，直到水泥漿強度達到50Mpa 。
2 技術標準及操作要求。
水泥漿自攪拌機到壓入管道的連續時間不得超過45分鐘，否則，應將壓入水泥漿沖洗掉，重新壓漿。每個孔道的壓漿必須連續一次完成。
夏季施工時, 水泥漿溫度不得高于25℃，冬季施工不得小低于+5℃, 否則，應采取降溫或保溫措施。
水泥漿倒入灰漿泵時應過篩，以免水泥塊或其他雜物進入泵體。在壓漿過程中，灰漿泵內應始終有一定漿量，以免空氣進入孔道形成空隙。壓完后，清洗梁端和支承墊板上的灰漿。
每片梁水泥漿做二組試件，一組作為吊移梁的依據，一組作為28d 水泥漿強度評定用。
3 安全操作
工作前，應檢查灰漿泵的潤滑油是否在油位線之間，排漿口是否清洗干凈，電機是否順時轉動，保險絲是否完好，接頭是否嚴密，管道是否通暢。
發現異常情況時，應立即停機，先打開泄漿閥，使壓力下降，再排除故障。 每班結束前，用清水沖洗管路，直至清洗干凈。
3.5.3 封端
封端前必須測量梁體長度，保證封端后梁長符合設計要求，封端前鑿毛端部混凝土，清洗支承板處的浮漿、油污。為使封端鋼筋網的位置準確、牢固，將鋼筋與支承板局部點焊。
封端采用C50級混凝土。封端混凝土每組梁作二組試件，一組作為吊移梁的依據，一組作為評定28天混凝土強度用。封端混凝土拆模時的強度不得低于
2.5Mpa 。
3.6、梁體移、存、安裝 3.6.1 移梁設備及方法
預制場設2臺80t 龍門吊，考慮場地限制，在梁板張拉并壓漿后利用龍門吊將梁板運至存梁場，待梁片數量滿足架設需要時，再利用運梁炮車運至橋面上。
3.6.2 吊移梁步驟
穿設并連接吊梁鋼絲繩→檢查吊梁鋼絲繩→起吊→吊梁行走→落梁安放. 3.6.3 移梁 1 施工方法
移梁時應保持龍門吊卷揚機升降速度一致，受力正常。同時應檢查鋼絲繩有無跳槽和護梁鐵瓦有無松動脫落情況。梁體吊高支承面20~30mm時，應暫停起吊，對橋梁受力部位和關鍵處進行觀察，確認一切正常后才能繼續起吊。
橋梁在起落過程中應保持水平，橫向傾斜最大不得超過2%。龍門吊吊梁行走時，必須保持低速度行進，并聽從運梁班班長的指揮。落梁時, 橋梁的前后端下落落差不得大于500mm 。
2 移、存、安裝梁及安全操作要求
吊梁龍門吊、鐵扁擔，應有專門設計、檢算，應滿足規范的要求，通過驗收后方可投入使用。吊梁鋼絲繩安全系數不得小于6。吊梁滑輪應安裝防止跳槽裝置，防止鋼絲繩跳槽后梁仍繼續下落。
落梁時，應注意觀察橋梁的情況，防止地基下沉。存梁支墩應具有足夠的強度、剛度和承載力。橋梁存放時，支點距離梁端的距離不得大于0.6m 。
梁片落位后, 其兩端支承點不得出現三點支承一點吊空現象，以防止梁片產生扭曲變形。
四、人員、機械配備 4.1、人員配置
施工負責人：1名; 技術負責人：1名; 領工員：2名 技術人員：2名; 技術工人：8名 ; 試驗人員：2名 普通工人：30名; 司機：2人; 電焊工4人
此項工程由橋梁隊承擔施工，施工負責人杜兵，技術負責人曹延民，質檢負責人劉輝，質檢員王小暉，安全負責人袁三三，安全員李軍。 4.2、主要施工機械及設備
施工中計劃投入的各種施工機械設備見表
五、計劃進度
25米箱梁：共177片，計劃2009年10月30日-2010年7月10日 30米箱梁：共56片，計劃2010年7月10日-2010年8月30日 35米箱梁：共24片，計劃2009年12月1日-2010年2月30日
六、質量保證體系 6.1、質量目標
本項目的工程質量目標為優良。 6.2、質量保證措施
1)分項工程開工前，由項目工程科編制過程控制計劃，報項目總工程師; 2)項目工程科確定項目的特殊過程和關鍵過程，項目中所用的作業指導書由公司
質量管理部發放，特殊、新型的技術由項目經理部組織編制作業指導書，特殊過程由施工技術負責人連續監控。
3)建立崗位責任制，實施典型工程施工、樣板工程施工、三檢制等有效方法，強化過程控制，以滿足施工工序合理交叉和施工質量達到優良，且降低消耗的要求。
4)進貨檢驗和試驗由項目機料科根據規范規定配合項目試驗室取樣送檢，過程檢驗和試驗由項目質檢科組織。凡合同中規定需業主參加的進貨檢驗或過程檢驗，必須保證業主在場。
5)為保證施工質量, 建立健全質量自檢體系在施工現場建立由項目總工程師負責，項目質檢科全面負責實施，包括質檢、試驗、工程施工、材料等各部門技術熟練、經驗豐富的能夠勝任自檢工作的人員參加，形成具有廣泛參與性的全方位質量自檢機構。最終檢驗和試驗由項目經理組織項目工程科、質檢科、試驗
室實施，自檢合格后，由項目經理部向業主和監理提出交工質量鑒定申請。 6)根據項目施工進度計劃編制材料采購計劃。采購前材料部門會同質檢部門對材料供應單位進行質量評價，建立合格材料供商名單。材料進場后，材料部門進行驗收，試驗室按規定頻率進行取樣檢測。經過驗收進入現場的材料，根據材料的品種、規格、性能和用途的不同分別、分類堆放整齊，并按物資保管規程妥善保管和保養。施工過程中，如對材料質量有懷疑或認為有必要時，試驗室取樣進行試驗。
7)項目工程科和項目試驗室分別建立測量和試驗設備臺帳，對設備進行控制，未經校正和不合格設備不準投入使用。使用過程中失準的設備立即停止使用，并進行回溯檢驗，直到合格得到確認為止。
8)出現一般不合格，項目質檢員向班組長下達整改通知單，整改通知單明確整改事項、方法、復驗結果、完成時間。出現嚴重不合格，項目質檢員報告項目總
工程師，并報請分公司總工程師組織評審和處置，必要時邀請公司總工和公司其他職能部門參加。
七、安全保證體系 7.1、安全生產方針
本承包人將加強勞動保護工作，做好安全管理，貫徹落實“安全第一，預防為主”的方針。
7.2、安全生產規程
1)建立項目正、副經理，技術主管、施工員、班組長和班組安全員在內，同各業務范圍工作標準掛鉤的安全生產責任制和檢查監督制度。
2)技術主管、班組長、施工員對所負區段的勞動保護、安全生產負總責。要組織實施安全生產措施，進行安全技術交底，檢查各生產班組的安全生產情況，督促工人遵章守紀。負責分析處理一般性事故的工作，發生重傷以上事故立即上報。
3)機料管理部門負責制訂機械設備的安全技術操作規程和安全管理制度，加強檢查、維修、保養，確保機械安全運轉，對承重結構的材料，如鋼絲繩、支架構件等要確保質量合格，及時做好報廢更新工作。
4)醫務部門負責對職工的定期健康檢查和治療工作，提出預防疾病的措施。 5)適時組織季節性勞動保護檢查工作，重點是做好夏季的防暑降溫，冬季的防寒防凍，汛期的防洪抗臺的各項措施的落實情況。
6)項目經理部經常開展安全生產宣傳教育使廣大員工真正認識到安全生產的重要性、必要性，牢固樹立安全第一的思想，自覺地遵守各項安全生產法令和規章制度。
7)嚴格遵守《安全生產法》，執行《公路工程施工安全技術規程》(JTJ076-95)的具體規定。 7.3、安全操作注意事項
1、張拉人員要定員，不的隨意更換，上崗應做崗前培訓，操作人員張拉前應仔細閱讀操作規程及注意事項，持證上崗，并帶好相關防護用品。
2、操作人員在使用張拉機具時，應對張拉機具進行用前檢驗，并通過相關人員確認合格無機械故障后，方可進行張拉工作。
3 、張拉現場的周圍必須設有明顯的警告標志，以繩索阻攔，嚴禁與該工作無關人員進入危險區域內。梁的兩端必須設有較完善的安全防護措施，在張拉預應力鋼絞線時千斤頂對面嚴禁站人，以防預應力鋼筋或錨具拉斷，彈出傷人。已張拉完尚未壓漿的梁，都要注意防彈傷人，應設警告標志，防止他人進入禁區。
4 、油泵運轉有不正常情況時，應立即停機檢查，在有壓力情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。
5 、作業應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸、踩及碰撞力筋，在測量伸長值及擰螺母時，應停止開動千斤頂，人員應站在千斤頂的正側面處或遠離張拉工
作面積，讀數及擰螺母時臉部不的緊靠千斤頂。
6、冷拉或張拉時，螺絲端桿，套筒螺絲及螺母必須足夠長度，夾具應有 足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。
7、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊， 以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。
8、在高壓油管外，接頭應加防護套，以防噴油傷人。
9、已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成 重大事故。
10、 壓漿工作人員進行壓漿工作前應佩帶相關的防護用品壓漿人員在壓漿 時，壓漿槍頭處用麻袋進行遮擋以免壓漿壓力過大而擊傷眼睛。 八 、其他應說明的事項 8.1、文明施工、創標化工地 、文明施工、 (1)建立以項目經理為組長，各部門、班組負責人參加的文明施工管理組 織。 (2)加強職工素質教育是文明施工的主要措施之一，在加強對職工技術教 育的同時，加強職工的精神文明教育。 (3)施工現場設備、機具、材料、倉庫、辦公室、生活區、食堂、廁所、 消防設施等，合理布局，井然有序，并布置必要的橫幅、彩旗、口號、簡介圖板 及工地廣播、宣傳欄。 (4)施工現場主要出入口設置“工程施工通告牌”，上寫明項目名稱，工 程概況，建設單位，承建單位名稱，施工時間(工期)，項目
經理，技術負責人 姓名等字樣。其他主要施工點、道路交叉口，根據實際情況設置必要的安全、宣
傳等標志牌。 (5)根據施工情況，制訂施工方案，在取得監理工程師同意下避開居民正 常休息的時段進行施工。 (6)預制場地修筑隔離圍墻，材料堆放區、拌和區、作業區、模板鋼筋制 作區分開，場內主要作業區、堆放區及場內道路作硬化處理。 (7)預制場地內不同規格砂石材料要嚴格分檔、隔離堆放，嚴禁混堆。細 集料堆放區搭設雨棚。 (8)預制場地施工標牌結合監理規程有關原材料及混合料報驗制度的規 定，在材料堆放處設立原材料品名牌及報驗牌，在拌和設備前設混合料配合比標 牌，并嚴格按施工配合比施工。 (9)鋼筋棚滿足材料存放、防雨防潮、通風的要求，棚內地面采用 5cm 厚 C15 砼進行硬化，有車輛行駛區砼硬化厚度為 15cm，棚內按照其使用功能分 為：原材料堆放區、鋼筋下料區、加工制作區、半成品堆放區。 (10)預制場地將嚴格按照標準化工地標準，統籌規劃，加大前期投入， 確保箱粱預制場成為我合同段的施工亮點。 8.2、環境保護 、 (1)在施工時，噪聲較大的機械避免在夜間施工;非施工的噪聲都應盡力 避免。并通過有效的管理和技術手段將噪聲控制到最低程度。 (2)預制場地內建立完善的排水設施，攪拌站與場地內產生的廢水須經沉 淀池后排入路基邊溝，以免對農作物產生影響。
第二篇：30m后張法預應力箱梁施工工法
一、前言
鄭州至盧氏高速公路洛寧至盧氏段是河南省高速公路網西部支線之一，項目自洛陽至洛寧段接出，本合同段樁號范圍K93+100—K100+300，全線長7.221Km。其中，30m預制箱梁共計188片。
二、 預制場地布設及預制底座
1、場地布置：場建設在K96+422沙河大橋0#臺右側的拌和站院內，總長400M，寬80M，根據箱梁數量安排預制30m箱梁臺座12個。 共做4套箱梁模板。預制廠相應配備兩套龍門吊及張拉、壓漿設備，為保證施工進度，預制梁在存梁場地分別存放?；炷涟韬驼竞弯摻罴庸鲈O在預制場東側，供應全線混凝土的拌和及運輸工作，也包括全線的鋼筋加工及運輸工作。
2、箱梁預制底座：在對預制廠整平碾壓
后開挖基槽。按臺座構造圖進行地基處理。預制廠基礎澆筑一層10cm厚C30小石子混凝土，箱梁預制底座基礎澆一層W=2.9m ，H=0.3m的標號為C25的混凝土，臺座兩端頭地基采用C25混凝土處理，并加大范圍(3m×4m×0.6m)處理。預制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中間鋪主筋為ф12的鋼筋籠，底座端部(即梁板支座處)設承力增強支墩，用鋼筋網片及C25號混凝土澆筑而成(混凝土尺寸為1.0m×1.0m×0.5m)。頂面四周用L50*50槽鋼包邊，表面澆筑一層H=0.05m的C30混凝土，在混凝土頂面鋪設4mm厚鋼板，并與臺座預埋鋼筋和包邊槽鋼焊接。為防止集中荷載作用下支點下沉控制橋面混凝土厚度，依據30m箱梁結構及預應力配筋特點，按二次拋物線設置反拱度，跨中位置臺座向下的反拱值時1.7cm。澆注臺座基礎混凝土時每隔0.8m預埋ф50PVC管一道便于支模板時穿拉桿，距梁端1.8m處，設30cm寬吊裝預留槽。底座內部橫向設有預埋PVC管孔洞作為橫穿拉桿通道，用于模板側模下端的定位和加固。
根據模板結構的結構特點，底座采用寬度為100cm，底座長度為31m，并在設計吊裝位置，在底座和端部之間，用高強度鋼板隔開，便于捆綁吊裝箱梁。
三、施工依據
1、《公路橋涵施工技術規范》(J041-2000)
2、《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》(GBJ 204-83)
3、《預應力混凝土用鋼絞線》(GB/T5224-2003)
4、《預應力筋用錨具、夾片和連接器》(GB/T14370-2000)
5、《公路工程技術標準》(GB01-2003)
6、鄭盧高速洛寧至盧氏段LSTJ—4合同段合同文件和《總體施工組織設計》。
四、工藝流程及操作要點
1、施工準備
(1)施工用電，由附近高壓線接引，現場備置200KW發電機組，有線通訊和無線通訊條件均良好，能滿足工地通訊需要。
(2)、預制場建一座40m3的儲水池，接通自來水，保證施工用水。
(3)、項目成立工地試驗室，便于原材、半成品、成品的檢驗，可以進行水泥的安定性、砂的含泥量、石子篩分、鋼筋原材及焊接等試驗和混凝土配合比配制。
(4)、外模采用鋼板型鋼整體模板，不設中拉桿，只設置頂面體外拉桿。內模采用易拆半活動性鋼模，共計4套側模(包括邊模)，3套芯模。 (5)、根據箱梁預應力設置的特點，擬采用2臺YDC3500型和2臺QYC2700型千斤頂及其配套油泵4臺?；覞{拌和和壓漿設備1套。壓力表和千斤頂及其配套油泵均通過了國家授權的權威機構認可。
(6)、起重設備：采用2套跨徑為32m主龍門吊機，2臺跨徑為30m副龍門吊機，專門用于混凝土澆筑，模板安裝、拆除等。
2、施工工藝
在箱梁的預制施工中，我們的要求是要做到鋼筋加工及安裝嚴格按照設計和規范要求施工，波紋管定位準確，模板安裝牢固，
混凝土振搗密實，不出現露漿和空洞現象，混凝土的澆注應達到“內實、外光、均質”的質量目標，波紋管安裝要求位置準確，鋼絞線張拉壓漿嚴格控制。 a、鋼筋
(1)原材料：原材料必須符合規范和設計要求。對于非預應力鋼筋按不同鋼種、等級、型號、規格及生產廠家分批驗收，試驗室根據相關規范、規程和設計規定抽取相應數量試樣，經試驗質量檢驗合格的產品才允許進場。進場材料必須分別堆放，不得混雜，且必須設立識別標志，現場不得存放不合格材料，更不得在工程結構中應用不合格材料或未經驗收合格的材料。水泥、非預應力鋼筋和預應力材料等，必須具有出廠質量證明書和試驗檢驗報告單。
(2)加工及安裝：鋼筋表面應清潔，使用前應將表面油漬、鐵銹清除干凈，避免在運輸中受到污染。加工時鋼筋應平直，無局部彎折，盤圓鋼筋應采用冷拉方法調直，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。鋼筋的加工尺寸應符合設計圖紙及規范要求，鋼筋的焊
接、綁扎長度應符合規范要求。鋼筋配料根據圖紙設計，下料加工。鋼筋的彎曲成型。二級鋼筋末端做90°或135°彎曲時，彎曲直徑D不宜小于鋼筋直徑d的4倍;彎起鋼筋中部位彎折外彎曲直徑D不宜小于鋼筋直徑d的5倍。
①根據箱梁鋼筋設計特點，擬采用“底座定型、底座上整拼”的鋼筋加工形式。即：預先在底座上將每根鋼筋的位置按設計圖紙劃線固定，然后按照劃線綁扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片預制箱梁底板設置4個φ100mm的通氣孔，如果通氣孔的位置與普通鋼筋發生干擾，可適當挪動普通鋼筋的位置。骨架綁扎完成檢驗合格后，開始吊裝，然后進行波紋管安裝，完成后開始內模和側模安裝。
②采用高強塑料墊塊確保鋼筋與模板間保護層厚度。保護墊塊與模板成為線接觸，有利于保持梁體外觀。
③對于泄水孔、支座鋼板及上部橋面鋼筋和護欄及伸縮縫鋼筋等預埋件，預埋時必須保證其位置正確，注意不要遺漏。
加工鋼筋允許偏差
項
目 允 許 偏 差(mm)
受力鋼筋順長度方向加工后的全長 ±10 彎起鋼筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5
鋼筋位置允許偏差
檢
查
項
目 允許偏差(mm) 受力鋼筋間距 兩排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10
基礎、錨碇、墩臺、柱 ±20 灌注樁 ±20 箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距 0，-鋼筋骨架尺寸 長 ±10 寬、高或直徑 ±5 彎起鋼筋位置 ±20 保護層厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基礎、錨碇、墩臺 ±10 板 ±3
b、鋼絞線、錨具
20
(1)材料和設備檢驗
低松弛高強度預應力鋼絞線應符合《預應力混凝土用鋼絞線》(GB/T 5224-2003)的規定，單根鋼絞線直徑φs15.24mm，鋼絞線面積A=140mm2，鋼絞線標準強度fpk=1860MPa,彈性模量Ep=1.95×105MPa;正彎矩鋼束采用M15-
4、M15-5圓形錨具及其配套的配件，負彎矩鋼束采用BM15-
4、BM15-5扁形錨具及其配套的配件。
鋼絞線和錨具須經過有資質的質檢單位作技術鑒定，出廠前應由廠方按規定進行檢驗并提供質量證明書。張拉機具(千斤頂、油泵)與錨具配套使用，應在進場時進行檢查和校核。千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間的對應關系。其校驗頻率一般超過6個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現不正?，F象時，必須重新校驗。
(2)預應力筋下料、綁扎
所使用的預應力錨具應符合《預應力筋用錨具、夾片和連接器》中規定的I類錨具要求和設計文件的各項要求。按每批及規范要求
做抽樣試驗，合格才能使用在工程中。 (3)穿束
在混凝土澆筑過程中在箱梁的N
1、N
2、N
3、N4束采用硬塑管穿入，負彎矩的采用穿入鋼絞線，在施工過程中每間隔20min拉動塑管和鋼絞線，防止波紋管破裂堵塞波紋管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和負彎矩部分鋼絞線。穿束前用壓力水沖洗孔道內雜物，觀測孔道有無串孔現象，再用風吹干孔道內水分?？卓阱^下墊板垂直度大于1度時，應用墊板墊平。預應力束的搬運，應無損壞、無污物、無銹蝕。嚴格按設計長度下料，并根據張拉千斤頂的種類進行修正，確保有足夠的工作長度，以便張拉作業的正常進行;為防止鋼絞線互相扭結，鋼絞線束用18#鐵絲捆扎，捆綁間距為1.5m一道。穿束用人工進行，如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協助。 c、波紋管
預應力管道的位置必須嚴格按照坐標定位并用定位鋼筋固定，定位鋼筋與箱梁腹板箍筋點焊連接，嚴防錯位和下垂，如果管道與
鋼筋發生碰撞，應保證管道位置不變而只是適當挪動鋼筋位置。采用“定位網法”使波紋管位置按設計圖紙的橫、縱坐標控制在規范偏差以內;必須有足夠的定位筋確保澆筑混凝土過程中，波紋管位置的準確性。 箱梁預應力孔道用波紋管成孔。安裝時波紋方向與穿束方向一致。波紋管按設計間距設“井”字形定位鋼筋固定孔道位置，孔道定位誤差小于8mm。
為了保證孔道暢通，采取的措施是： (1)波紋管采用通長管道，防止接頭封閉不嚴而造成進漿。
(2)波紋管附近焊接鋼筋時，對波紋管加以防護，焊完再細致檢查。
(3)澆筑混凝土時，波紋管內穿塑料管和鋼絞線，振搗人員應熟悉孔道位置，嚴禁振動棒與波紋管接觸，以免孔壁受傷，造成漏漿。
(4)加強崗位責任制，嚴格執行孔道安裝操作工藝要求。 d、模板
(1)模板制作
在箱梁的預制施工中，為了保證混凝土外觀質量，模板采用大塊鋼模拼裝，面板采用6mm厚冷軋普通鋼板，板縫中均嵌入固定式彈性嵌縫條，保證不漏漿和梁體美觀。側模加工的節段長度為3.5m，面板的鋼板采用4mx6mm，背面肋骨采用槽鋼及角鋼焊接加固;芯模每片長度為1.5m，面板采用6mm鋼板，內模板用活動扣牢便于拆模。預制梁體范圍以外上下位置各用拉桿固定，側模用方木支撐，確保支撐的牢固、不變形。 (2)模板安裝
模板安裝采用副門機安裝。模板與底座接觸面，箱梁模板采用定型鋼模，兩模板間加雙面膠帶并用螺栓壓緊，防止混凝土澆注時漏漿現象發生。各塊模板之間用螺栓聯結，底部φ20拉桿每隔0.8m設一根，另外，為了保證模板就位后支撐穩固，滿足受力要求，模板支架每隔5m設兩根φ32mm的可調絲桿作為就位后的支撐。芯模的固定采用已預埋好的底座兩側鋼筋用為拉點固定。芯模頂部開口，頂部設活動蓋板便于澆筑底板混凝土，內模安裝完成后，安裝限位槽鋼，防止
澆筑混凝土時內模上浮。內模底模由兩塊拼裝模板組成，中間用螺釘或角鋼連接。在底?；炷翝仓瓿珊?，用它作反壓，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室內部不平，增加箱梁自重。外側模上每隔1.5m安裝一臺1.5KW高頻附著式振動器，并成梅花狀布設。模板頂部及底部每1m設對螺拉桿一處。
為了保證梁體混凝土的密實度，采用附著式振搗為主。根據混凝土拌和物粒徑與振動頻率的關系及側振力的計算公式：
d<14×106/f2
P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4) 式中：d——碎石粒徑;
f——振動器頻率;
P——每平方米模板的振動力(N);
Q2——每米側模和振動器重量之和(kg);
Q3——每米梁段混凝土重量(kg);
Q4——每米梁段的鋼筋和波紋管重之和(kg); 通過計算，選用振頻2850HZ、振動力570kg/
臺的B—15型附著式振動器，中間單層布置，間距1.5m;端部(鋼鉸線彎起部位)兩層梅花型布置，間距1.2m。
立模時用龍門吊逐塊吊到待用處，再用32箱螺旋千斤頂將模板逐塊頂升就位，再上緊可調絲桿作豎向支撐。
(3)模板拆除
依據箱梁的特點，因具備懸臂和內空結構，澆筑后的梁體混凝土強度達到5MPa時才能拆除(根據試驗數據和設計級規范要求確定)?，F場一般須根據通常日平均氣溫而定，經驗估計一般為澆筑完成時間×日平均溫度=100。根據現場施工經驗，拆除模板時，先拆除上下拉桿和接縫螺栓，用千斤頂頂緊受力之后松掉可調絲桿，千斤頂同步下降并輔以倒鏈，逐步拆除;拆除內模時模板工人進入箱室內，用手錘打開連接點，模板在自重作用下會自動離開混凝土，人工送出箱室，在拆除過程中注意模板輕拿輕放，不能損壞梁身混凝土。澆筑同期制作混凝土試塊，并考慮混凝土拆模強度評定，多制備兩組試塊。
拆模時應小心，不能造成箱梁內傷及棱角破損。拆模采用龍門吊車配合人工完成。拆除后的模板必須磨光整平 ，涂刷脫模劑。模板移運過程，嚴禁碰撞，以免產生模板變形。 e、混凝土施工 (1)材料
①水泥：每批量進廠的水泥必須具備質報單、強度報告，經抽樣檢查合格后方可投入生產。
②水：采用飲用水作為拌和用水，不符合規范要求的水不得使用。
③粗、細集料：一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。通常由試驗室根據混凝土配合比設計來選定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細度模數等。
④外加劑：按照混凝土性能要求摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應附有產品合格證書和使用說明書。并經配制、檢測合格的產品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產品的替代等。
(2)混凝土澆筑：在鋼筋、模板、預埋件、
預應力孔道、混凝土保護層厚度等檢查、驗收合格后澆筑混凝土，在澆筑前必須清除模板中雜物，清除方法采用空壓機配合人工清理吹除。
混凝土拌合采用JS-1200攪拌機集中攪拌，混凝土輸送車運輸運到現場后采用龍門吊車配吊斗循環運輸?；炷翝仓捎?ldquo;斜向分段、水平分層、連續澆筑、一次形成”的施工方法。其步驟是：
①澆筑順序為先澆底板混凝土，從梁的一端開始，底板的振搗采用φ30振動棒插入式振搗，振搗時遵循“快插慢拔”的原則，混凝土振搗密實，為了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相應部位的振動器及上層振動器要全部開動，待混凝土充分進入腹板下部時，停止開動上部振動器，僅開動下部振動器，直到密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。澆筑底板混凝土同時, 混凝土工人進入芯模內壓光抹面，抹面完成后，再開始澆注腹板和頂板混凝土，階梯式連續施工。在振搗底板混凝土時，應注意避免觸及底模。
腹板混凝土澆筑時按照底板混凝土的澆筑順序分層下料，每層厚度不大于30cm，腹板的振搗采用φ30或φ50振搗棒配合附著式振搗器振搗，插入式振搗器應避免觸及抽拔管，頂板的混凝土振搗采用插入式振搗棒，在振搗前所有波紋管內應插入硬塑料管，振搗后及時抽出，頂板混凝土振搗特別注意負彎矩波紋管下的混凝土振搗。這個區域鋼筋較密，波紋管覆蓋較大，不易振實。梁頂面混凝土以搓板收平搓毛。在澆注過程中防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位，安排專人負責檢查。
②施工過程中，嚴禁插入式振搗棒碰撞波紋管，不得漏震或過震，保證混凝土的外觀及內在質量?；炷羶A倒高度不得超過2m，防止混凝土產生離析，影響質量。
③混凝土質量檢查試件應在初期、中期、后期分別取樣檢測，試件組數和要求按規范操作;隨梁養護試件的試塊，應按照規定的方式進行養護。并具體編號，以此將提供預應力張拉、移梁的依據。
④做好每張梁的施工記錄、梁的臺帳、梁的
編號、澆筑日期、檢查情況、評定標準、采用已刻好的板面用油漆噴在梁的端頭。 (3)混凝土養護：混凝土澆筑拉毛后，上部采用土工布覆蓋腹板部位采用塑料薄膜粘貼覆蓋，灑水養護;梁體內部加水，兩端用編織袋裝土堵塞，水質均為飲用水。嚴禁采用污水進行養護，養護時間按照規范規定。在養護達到要求，并且梁端頭施工前清理完梁體內部的積水和雜物。 f、張拉
裝配式預應力箱梁分兩次施加預應力，負彎矩預應力的施加是在澆筑濕接縫混凝土后施加，預制時僅對正彎矩預應力進行張拉。箱梁安裝過后，濕接縫施工完畢并達到要求后，開始負彎矩張拉壓漿。
(1)張拉施工作業時梁體混凝土強度達到設計強度的85%，且混凝土齡期不小于7d時方可兩端對稱張拉正彎矩鋼束。
(2)梁端錨墊板上無灰渣;兩端對稱張拉，張拉順序為N1-N3-N2-N4鋼束。錨下控制應力為0.75fpk=1395MPa。鋼絞線不得采用超張拉，以免鋼絞線張拉力過大。張拉
參數報監理工程師核準后方可張拉。 (3)鋼絞線的張拉程序如下：0→10%бk(初張拉) → 20%бk→ 100%бk →(持荷2分鐘)錨固。張拉時采用控制應力與伸長值雙控原則，滿足設計和規范要求。最后測量計算鋼絞線伸長值(扣除回縮量)。對超出設計提供的理論伸長量±6%的束，全梁斷絲、滑移總數不得超過鋼絲總數的1%，且每束鋼絞線斷絲或滑絲不得超過1絲，斷、滑絲數量超過設計和規范控制范圍的束，必須報知項目部技術部門，找出原因，進行處理。張拉時，要作好記錄，發現問題及時補救。張拉完畢應對錨具及時作臨時防護處理。
(4)四人配備一套張拉千斤頂，一人負責油泵，兩人負責千斤頂，一人觀測并記錄讀數，張拉按設計要求的順序進行，并保證對稱張拉。
(5)安裝錨具，將錨具套在鋼絲束上，使之分布均勻。將清洗過的夾片，按順序依次嵌入錨孔鋼絲周圍。夾片嵌入后，人工用鋼套管錘輕輕敲擊，使其夾緊預應力鋼絲，夾
片外露長度要整齊一致。安裝千斤頂，將千斤頂套入鋼絲束，進行初張拉，開動高壓油泵，使千斤頂大缸進油，初張拉后調整千斤頂位置，使其對準孔道軸線，并記下千斤頂伸長讀數。應注意使千斤頂支腳表面完全接觸錨板，使鋼束內的每根鋼絞線受力均勻。繼續張拉，到達10%初應力時，記下千斤頂伸長讀數，繼續張拉，到達20%應力時，記下千斤頂伸長讀數，繼續張拉，到達100%初應力時，記下千斤頂伸長讀數，應力到達20%時的伸長量與應力到達10%時的伸長量差值和應力到達20%時伸長量與應力到達100%時的伸長量的差值之和，即為鋼絞線初張拉時的實際伸長量。繼續張拉到鋼絲束的控制應力時，持荷2min然后記下此時千斤頂讀數。計算出鋼絲束的實測伸長量并與理論值比較，如果超過 ±6%應停止張拉分析原因。使張拉油缸緩慢回油，夾片將自動錨固鋼鉸線，如果發生斷絲滑絲，則應割斷整束鋼絞線，穿束重新張拉。張拉完后慢慢回油，關閉油泵，拆除千斤頂。 (6)張拉計算
30m中跨箱梁
N
1、N
2、N
3、N4鋼束張拉采用雙控，錨下控制應力為： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①預應力筋的張拉力計算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
Ny——預應力筋的張拉力;
N——同時張拉的預應力筋的根數 δk——預應力筋的張拉控制應力 Ag——單根鋼絞線的截面積
本施工段預應力張拉需用最大張拉力為： N
1、
2、
3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2(KN)
②平均應力計算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ) Pp---預應力鋼絞線張拉力(N); P---預應力張拉端的張拉力(N); x---從張拉端至計算截面的孔道長度;
θ---從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad);
k——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，取0.0015;
μ——預應力筋與孔道壁的摩擦系數，取0.25。
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ)
N1
第一段
Pp1 = 781.2×(1-e-(0.0015×9.968))/(0.0015×9.968)
= 781.2×(1-e-0.014952)/0.014952=775.389KN
N1
第二段
Pp2 = 775.389×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 775.389×(1-e-0.027707)/0.027707=764.746KN
N1
第三段
Pp3 =764.746×(1-e-(0.0015×0.785))/(0.0015×0.785)
= 764.746×(1-e-0.0011775)/0.0011775=764.296KN
N1
平均張拉力
Pp= 771.913 KN N2
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×8.362))/(0.0015×8.362) = 781.2×(1-e-0.012543)/0.012543=776.321KN
N2
第二段
Pp2= 776.321×(1-e-
(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 776.321×(1-e-0.027707)/0.027707=765.665KN
N2
第三段
Pp3= 765.665×(1-e-(0.0015×2.407))/(0.0015×2.407) = 765.665×(1-e-0.0036105)/0.0036105=764.284KN
N2
平均張拉力
Pp = 771.545 KN N3
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×6.756))/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×(1-e-0.010134)/0.010134=777.255KN N3
第二段
Pp2=777.255×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 777.255×(1-e-0.027707)/0.027707=766.586KN N3
第三段
Pp3=766.586×(1-e-(0.0015×4.029))/(0.0015×4.029) = 766.586×(1-e-0.0060435)/0.0060435=764.274KN
N3
平均張拉力
Pp= 770.928 KN N4
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×1.066)/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×(1-e-0.001599)/0.001599=780.576KN N4
第二段
Pp2=780.576×(1-e-(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180))/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)
= 780.576×(1-e-0.0072082)/0.0072082=777.769KN N4
第三段
Pp3=777.769×(1-e-(0.0015×12.783))/(0.0015×12.783) = 777.769×(1-e-0.0191745)/0.0191745=770.36KN N4
平均張拉力
Pp= 771.484 KN ③張拉控制力
0→10%初應力→20%應力→δcon(持荷2min錨固) Ⅰ、控制應力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初應力
根據《公路橋涵施工技術規范》(JTJ
041-2000)的要求初應力宜為張拉控制應力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④鋼絞線理論伸長值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以計算出 Pp——預應力筋的平均張拉力(N)，直線筋取張拉端的拉力，兩端張拉的曲線筋，計算方法見上。
L——預應力筋的長度(mm)。
Ap——預應力筋的截面面積(mm2) Ep——預應力筋的彈性模量(N/mm2)。 N1
第一段單端張拉長度
ΔL=(775.389×9.968)/(140×4×1.95×105)=7.078cm
N1
第二段單端張拉長度
ΔL=(764.746×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.750cm
N1
第三段單端張拉長度
ΔL=(764.296×0.785)/(140×4×1.95×105)=0.549cm
雙端共張拉長度
(7.078+2.750+0.549)
×2=20.754 N2
第一段單端張拉長度
ΔL=(776.321×8.362)/(140×4×1.95×105)=5.945cm
N2
第二段單端張拉長度
ΔL=(765.665×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.753cm
N2
第三段單端張拉長度
ΔL=(764.284×2.407)/(140×4×1.95×105)=1.685cm
雙端共張拉長度
(5.945+2.753+1.685)×2=20.766cm N3
第一段單端張拉長度
ΔL=(777.255×6.756)/(140×4×1.95×105)=4.809cm
N3
第二段單端張拉長度
ΔL=(766.586×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.757cm
N3
第三段單端張拉長度
ΔL=(764.274×4.029)/(140×4×1.95×105)=2.820cm
雙端共張拉長度
(4.809+2.757+2.82)
×2=20.772cm N4
第一段單端張拉長度
ΔL=(780.576×1.066)/(140×4×1.95×105)=0.762cm
N4
第二段單端張拉長度
ΔL=(777.769×0.733)/(140×4×1.95×105)=0.522cm
N4
第三段單端張拉長度
ΔL=(770.36×12.783)/(140×4×1.95×105)=9.018cm
雙端共張拉長度
(0.762+0.522+9.018)×2=20.604cm 30m邊跨箱梁
N1 N2 N3 N4 鋼束張拉采用雙控，錨下控制應力為： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①預應力筋的張拉力計算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
本施工段預應力張拉需用最大張拉力為： N1=5×1395×140×1/1000=976.5(KN) N2=5×1395×140×1/1000=976.5(KN) N3=4×1395×140×1/1000=781.2(KN)
N4=4×1395×140×1/1000=781.2(KN) ②平均應力計算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ) N1
第一段
Pp1= 976.5×(1-e-(0.0015×8.184))/(0.0015×8.184)
= 976.5×(1-e-0.012276)/0.012276=970.531KN
N1
第二段
Pp2= 970.531×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 970.531×(1-e-0.027707)/0.027707=957.209KN
N1
第三段
Pp3= 957.209×(1-e-(0.0015×2.632))/(0.0015×2.632)
= 957.209×(1-e-0.003948)/0.003948=955.322KN
N1
平均張拉力
Pp= 964.319 KN
N2
第一段
Pp1= 976.5×(1-e-(0.0015×6.589))/(0.0015×6.589) = 976.5×(1-e-0.0098835)/0.0098835=971.690KN
N2
第二段
Pp2= 971.69×(1-e-(0.0015
×3.927+0.25×5л÷180))/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180) = 971.69×(1-e-0.027707)/0.027707=958.352KN
N2
第三段
Pp3=958.352×(1-e-(0.0015×4.232))/(0.0015×4.232)
= 958.352×(1-e-0.006348)/0.006348=955.317KN
N2
平均張拉力
Pp =963.437KN
N3
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×4.994))/(0.0015×4.994) = 781.2×(1-e-0.007491)/0.007491=778.281KN
N3
第二段
Pp2= 778.281×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180) = 778.281×(1-e-0.027707)/0.027707=767.598KN N3
第三段
Pp3= 767.598×(1-e-(0.0015×5.832))/(0.0015×5.832) = 767.598×(1-e-0.008748)/0.008748=764.25KN
N3
平均張拉力
Pp=769.896KN
N4
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×0.972))/(0.0015×0.972) = 781.2×(1-e-0.001458)/0.001458=780.631KN
N4
第二段
Pp2= 780.631×(1-e-(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180))/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180) = 780.631×(1-e-0.0028448)/0.0028448=777.824KN N4
第三段
Pp3= 777.824×(1-e-(0.0015×12.97))/(0.0015×12.97) = 777.824×(1-e-0.019455)/0.019455=770.307KN N4
平均張拉力
Pp=771.331KN ③張拉控制力
0→10%初應力→20%應力→δcon(持荷2min錨固) Ⅰ、控制應力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初應力
根據《公路橋涵施工技術規范》(JTJ
041-2000)的要求初應力宜為張拉控制應力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④鋼絞線理論伸長值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以計算出
N1
第一段單端張拉長度
ΔL=(970.531×8.184)/(140×5×1.95×105)=5.819cm
N1
第二段單端張拉長度
ΔL=(957.209×3.927)/(140×5×1.95×105)=2.754cm
N1
第三段單端張拉長度
ΔL=(955.322×2.632)/(140×5×1.95×105)=1.842cm
雙端共張拉長度
(5.819+2.754+1.842)×2=20.83cm N2
第一段單端張拉長度
ΔL=(971.69×6.589)/(140×5×1.95×105)=4.69cm
N2
第二段單端張拉長度
ΔL=(958.352×3.927)/(140×5×1.95×105)
=2.757cm
N2
第三段單端張拉長度
ΔL=(955.317×4.232)/(140×5×1.95×105)=2.962cm
雙端共張拉長度
(4.69+2.757+2.962)×2=20.818cm N3
第一段單端張拉長度
ΔL=(778.281×4.994)/(140×4×1.95×105)=3.559cm
N3
第二段單端張拉長度
ΔL=(767.598×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.76cm
N3
第三段單端張拉長度
ΔL=(764.25×5.832)/(140×4×1.95×105)=4.082cm
雙端共張拉長度
(3.559+2.76+4.082)×2=20.802cm N4
第一段單端張拉長度
ΔL=(780.631×0.972)/(140×4×1.95×105)=0.695cm
N4
第二段單端張拉長度
ΔL=(777.824×0.733)/(140×4×1.95×105)
=0.522cm
N4
第三段單端張拉長度
ΔL=(770.307×12.97)/(140×4×1.95×105)=9.149cm
雙端共張拉長度
(0.695+0.522+9.149)×2=20.732cm h、壓漿
孔道壓漿是在預應力束全部張拉完畢后，檢查人員檢查張拉記錄，經過批準后方可切割錨具外的鋼絞線并進行壓漿準備工作。通過采用壓漿泵向預留孔道中壓注帶壓力水泥漿液來實現的。
(1)壓注前應采用高壓空氣或壓力水沖洗管道。對懷疑油污的管道，可采用對預應力腱無腐蝕作用的中性洗滌劑摻配的壓力水沖洗。沖洗完成后的孔道，應用壓縮空氣吹出積水。
(2)采用C50水泥漿，由試驗室通過試驗確定施工配合比。
①水泥漿中摻用的外加劑，其摻量應由試驗確定，不得摻入鋁粉等銹蝕預應力鋼材的膨脹劑。壓漿從下層孔道向上層孔道進行。水
泥漿的拌制采用連續方法進行，每次自調制至壓入孔道的時間不超過30-45min。壓漿設備采用活塞式壓漿泵，壓漿能力能以0.7MPa恒壓作業。
②壓漿采用活塞式灰漿泵壓漿，壓漿前先將壓漿泵試開一次，運轉正常并能達到所需壓力時，才能正式壓漿，壓注過程應緩慢、均勻的進行。水泥漿從漿料拌和到壓入孔道，持續時間一般在30～45min范圍。斷面壓注順序為自下后上，依次壓注(比較集中或鄰近的孔道，先連續壓漿完成，以免竄到鄰近孔后水泥漿凝固，堵塞孔道)。當梁的另一端排出空氣、水、稀漿至濃漿時用木塞塞住孔道口，并提升壓力至0.7 MPa，持壓1分鐘，從壓漿孔拔出噴嘴，并立即用木塞塞住。壓漿中途發生故障，不能一次壓滿時，要立即用高壓水沖洗干凈，故障處理完成后再壓漿。壓漿停止時，壓漿機要照常循環并攪拌。 ③每次拌和漿液要檢查稠度。壓漿的進出口均應保護密封狀態，待出口滲出濃漿后再封閉出漿口，封閉后繼續進行壓注，使壓力保持在0.5～0.7MPa之間，穩壓不小于2min
即“屏漿”過程后，才能進行封錨。封錨后的梁體，在壓漿強度達到設計要求后方可移運梁，壓漿強度依據試驗數據。
④摻有外加劑具有泌水率小的漿液，通過試驗證明能達到孔道飽和的，可采用一次性壓漿;不摻外加劑的漿液，可采取二次壓漿法。一般二次壓漿的時間間隔在30～45min。 ⑤按規定制作水泥漿試塊，以檢查其強度。壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班應留取不少于3組的試件，標準養護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據。
i、封端(錨)
孔道壓漿后將梁端水泥漿沖洗干凈，清除墊板、錨具及梁端混凝土的污垢，并將梁端鑿毛處理，梁端及支承墊板應除干凈。用薄平砂輪機切割多余的鋼絞線,結構連續處不封錨,用凈漿包封,然后設置鋼筋網片并裝模，澆筑封端混凝土，封端混凝土標號與梁體相同。堵頭預制安裝時必須與梁體鋼筋連接牢固，澆筑混凝土時應分層振搗密實。并
注意梁體長度的控制。對有伸縮縫的一端按設計要求立模施工，封端混凝土標號與梁體相同，封端前清理完梁體內積水和雜物。 g、梁體儲存和堆放 存梁場必須用支墊(如枕木、混凝土枕梁等)按正確的支墊位置支撐堆放，且梁體堆放高度不得超過3層，堆放時間計及混凝土成型時間為止不得超過3個月。存梁不得增加中支墊，同時應注意存梁場支墊處地基沉陷等因素對梁體提供中支墊可能性的排除。
五、質量要求
1、我部貫徹“誰管生產，誰管質量，誰施工，誰負質量責任，誰操作，誰保證質量”原則，建立崗位責任制，努力作好工序、過程管理(“三檢”)，強化質量意識。成立以項目經理為首的質量領導小組。
2、鋼筋骨架的拼裝時，鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎，單面焊接有效長度≥10d，雙面焊接的有效長度≥5d。
3、鋼筋保護層厚度采用高強塑料墊塊保證，墊塊的綁扎要牢固。
4、模板間的拼縫連接要牢固，模板間縫隙采用原子灰處理。堵頭模板要安裝牢固。
5、澆筑混凝土的要求：混凝土應連續澆筑，中間不得停頓。必須控制好施工配合比，嚴格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站;控制好混凝土澆筑速度以確?；炷恋馁|量，隨時檢查現場混凝土的塌落度。
6、混凝土拌合站嚴格執行混凝土的拌制程序，按設計配合比攪拌，每盤攪拌時間不得小于1.5min。
7、每片梁應制作混凝土抗壓強度試件6組，兩組同梁體同期養護。
8、預應力施工時，所用鋼絞線、錨具符合規范、設計要求，張拉千斤頂必須要求及時標定，張拉人員培訓合格后持證上崗，由富有經驗的技術人員指導預應力張拉作業，做好施工記錄，并及時與理論計算量對比檢查，如偏差較大及時反饋監理工程師，按照監理工程師指定進行處理。
9、張拉時的注意事項
(1)嚴格按照操作程序進行張拉，嚴禁違
章操作。
(2)張拉時千斤頂前后應嚴禁站人，防止發生安全事故。
(3)千斤頂后方安放張拉防護墻，防止鋼鉸線及夾片飛出傷人。
(4)千斤頂安裝完畢，安全員檢查合格后方可張拉。
10、各施工班組實行自檢、互檢，進行工序交接，由質控員檢驗合格后，報監理工程師驗收，合格后方可進行下一道工序。
11、做好防風、防雨的施工措施準備工作。
六、安全措施
1、本項目安全目標為：“三無、一杜絕、一創建”。“三無”即：無工傷死亡事故;無交通死亡事故;無火災、洪災事故;“一杜絕”即：杜絕重傷事故;“一創建”即：創建安全文明工地。成立以項目經理為組長安全領導小組。
2、建立健全安全生產保證體系，設立專職安全員，全面落實安全生產制度和規程。針對工程特點，對所有從事管理和生產的人員進行全面的安全教育，重點對專職安全員、
施工隊長、班組長、從事特種作業的起重工、電工、焊接工、機械工、機動車輛駕駛員、張拉、壓漿機具作業、桁吊操作手、焊割等工作人員等進行培訓教育。
3、技術、安全、質檢部門主管人員應按技術要求特點，施工要害和安全等進行逐級交底。進入工地必須戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防護手套。施工現場所有設備、設施、安全裝置、工具配件以及個人勞保用品必須經常檢查，確保完好和使用安全。
4、施工場地應平整、堅實;現場應劃定作業區，非施工人員禁止入內。作業現場及其附近有電力架空線路時，應有足夠的安全距離，施工中應設專人監護。
5、鋼筋加工機械的用電遵守用電安全規定，用電設備應派專人看管，應有良好的接地、接零和漏電保護裝置，嚴禁帶電作業。
6、施工中嚴禁非施工人員進入施工作業面內。
7、使用起重機吊裝鋼筋骨架時采取固定措施。作業中應遵守施工中起重機使用的安全規定。
8、非電工不準隨意拆卸或修理電器設備，對過路電纜應深埋或架空。
9、無論何時，一旦發生危害工程安全、工程進度、工程質量事故時，采取必要的搶救措施，并將事故情況上報相關部門。
10、張拉、壓漿機具作業時，兩端作業區內嚴禁站人，并掛牌警示;吊運設備必須專人指揮，要慢吊緩放確保人身設備安全;加強用電管理，注意用電安全，工地工棚嚴禁亂拉線，工棚工地應設有清除和防止措施。
七、環境保護措施
1、成立以項目經理為組長的環境保護領導小組，配備一定量的環保設備和專業技術人員，認真學習貫徹環保法、嚴格執行國家及地方政府頒發的有關環境保護、水土保持的法規、方針、政策和法令;
2、居民區附近，夜間不安排噪音大的機械施工，若施工，則必須對施工機械和施工作業程序進行嚴格控制，使噪音降到最低限度。
3、對施工運輸道路定期壓實和灑水，減少
灰塵對周圍環境的污染;裝卸粉塵材料時，采取灑水濕潤或遮蓋措施，防止沿途撒漏或揚塵。
4、對各種施工機械、車輛加強維修、保養，并進行嚴格的廢氣排量檢測，對排量不合格的機械、車輛堅決停用。
5、將工地生活區內的生活垃圾集中運至當地環保部門指定的地點堆放，不準倒入河流、湖泊等水域內，避免污染水體，淤積河流、水道和排灌系統。
6、項目部設專職人員負責地下管線及周圍建(構)筑物的保護工作，和標段內有關單位建立對應聯系制度，互通信息，協調配合。
八、經濟效益分析
實踐證明，預制箱梁施工采用以上工法，既縮短了工期，又降低了費用，經濟效益和社會效益都比較顯著。
(1)本工法對箱梁截面尺寸、砼澆筑過程、鋼筋保護層等控制嚴格，拆模后梁體表面平整度等能達到較好的效果。 (2)采用本工法在施工周期上，能最大化的縮
短施工周期，一般一片箱梁10天左右即可移至存梁區，且施工質量比較優良。
第三篇：箱梁混凝土產生裂縫的原因分析與控制措施--合安鐵路廬江制梁場田朋
預應力混凝土箱梁
產生裂紋的原因及控制措施分析
合安鐵路HAZQ-3標廬江制梁場 田朋
摘要：根據預應力混凝土箱梁預制施工經驗及現場實際情況,對箱梁混凝土出現裂紋的原因進行客觀分析，并提出一系列具有可行性的控制措施，供后續箱梁預制施工作業參考、借鑒。 關鍵詞：混凝土 箱梁預制 裂紋 控制措施
近年來我國高速鐵路建設迅猛發展，橋梁在高速鐵路建設中所占的比重越來越大，但在橋梁的施工建設中，在各種因素作用下而產生的混凝土表面裂紋更是極普遍的現象，也是長期以來困擾著預制箱梁施工技術人員的一個共性難題。本文以合安鐵路HAZQ-3標廬江制梁場預應力混凝土箱梁在施工、養護、提運架設各階段過程中，梁體易出現裂紋的部位、產生的原因和控制措施進行描述，供后續箱梁預制施工作業參考與借鑒。
1.工程概況 1.1氣象情況
廬江位于亞熱帶濕潤季風氣候區，氣候溫和，四季分明，降雨多集中在汛期即5～9月，此時段多年平均降水量為1236.2mm;多年平均降水量為1187.9mm，最大年降水量2023.5mm，最小年降水量為630.4mm。多年平均氣溫15.7℃，極端最高氣溫40.3℃，極端最低氣溫-11.7℃。溫度最低月份為一月，平均氣溫2.3℃，溫度最高月份為七月，平均氣溫29.5℃。
1.2梁場概況
梁場位于安徽省合肥市廬江縣萬山鎮程橋村，DK83+910~DK84+427正線線路左側。承擔DK65+542.055～DK95+717.01段(跨合安高速特大橋～廬江特大橋)627片(其中32m箱梁600孔、24m箱梁27孔)的箱梁預制任務。
1.3分析背景
廬江制梁場首榀箱梁、第23～31榀箱梁、第100榀箱梁、第103榀箱梁頂板頂面及底板頂面不同程度的出現了表面裂紋，首榀及第100榀箱梁尤為嚴重，經相關檢驗檢測結果均為表面龜裂，首孔箱梁經靜載試驗鑒定，質量符合要求。
2.箱梁裂紋的種類及成因分析 2.1原材質量引起的裂紋
1 原材料質量對混凝土的性能和強度將產生最直接的影響,是箱梁產生裂紋不可可忽視的原因。碎石、砂含泥量超標、級配不合格等都會導致混凝土拌和物性能不好,從而增大裂紋發生的概率。
2.1.1水泥
水泥安定性不符合要求，游離氧化鈣含量超標。水泥出廠時強度不滿足要求，受潮或過期，都可能導致混凝土強度不足，從而致使致混凝土開裂。當水泥中含堿量過高(如超過0.6%)，并用含有堿活性的骨料，提高產生堿骨料反應的概率，從而導致混凝土開裂。普通水泥水化熱較高，特別是應用到大體積混凝土結構中，產生的大量水化熱不易散發，使混凝土內部溫度相對過高，內外溫差過大使混凝土內部產生壓應力，表面產生拉應力，拉應力大于早期混凝土抗拉強度時就會產生溫差裂紋。
2.1.2砂、石骨料
砂石粒徑過小、級配不合格，會增加水泥和拌和水用量，從而影響混凝土的強度，導致混凝土收縮增大;砂石中云母含量偏高、泥含量較高時，將降低骨料與水泥的粘結力，從而降低混凝土強度;砂石中的有機質和輕物質過多，會降低水泥的硬化過程，降低混凝土強度;砂石中硫化物可與水泥中的鋁酸三鈣發生化學反應，致使體積膨脹2倍以上。以上都是箱梁混凝土產生裂紋的只要原因。
2.1.3 拌和水及外加劑
拌和用水或外加劑中氯化物等含量過高時會對骨架鋼筋產生較大的銹蝕作用;同時拌和水溫度過高會直接導致混凝土出機溫度過高，尤其是在炎熱的夏季施工會增加混凝土的水化熱反應導致裂紋產生。
2.2混凝士施工工藝引起的裂紋
在鋼筋籠吊裝、混凝土澆筑、拆模、箱梁吊運等施工作業過程中，如施工工藝不符合要求、施工質量拙劣，就容易產生裂紋。裂紋出現的部位、走向、寬度、深度因產生的原因而各有不同，常見的有如下幾種：
混凝土保護層過厚。為便于整體內模的安裝就位，綁扎梁體腹板內側鋼筋時向梁外側偏移，結果表現為梁體內側上倒角鋼筋保護層過厚，由于提梁時倒角處所受扭力過大，且應力集中，極易形成裂紋;如鋼筋吊裝及混凝土澆筑過程中頻繁踩踏已綁扎的頂板鋼筋，使鋼筋 2 整體下沉導致保護層加厚，極易形成與受力鋼筋垂直方向的裂紋，相反如若鋼筋保護層太小則易產生順鋼筋走向裂紋。
混凝土振搗不充分，混凝土蜂窩、空洞不密實，導致鋼筋銹蝕，是其它荷載裂紋的起源點。
混凝土攪拌、運輸及現場等待時間過長，使水分蒸發過多，引起混凝土塌落度過低，和易性和流動性減小，使得混凝土表面出現不規則的收縮裂紋。
2.3塑性收縮裂紋
提漿正平后，表面水分散發快，由于二次收面不及時、及收面質量差而產生的收縮裂紋。當梁面混凝土裸露在高溫、大風天氣下時，會加速水分的散失，使內部產生較大負壓力導致混凝土體積急劇收縮，由于混凝土尚未終凝，強度無法抵抗該收縮因而產生塑性收縮裂紋。此類裂紋兩端細中間寬，長短不一，分布不規則，且互不貫通。
2.4溫差收縮裂紋
廬江制梁場所處地區溫差較大，梁體很容易產生溫差收縮裂紋?；炷恋挠不^程會產生大量的水化熱，由于梁體體積較大，內部熱量散發困難，致使內部溫度急劇上升，相反表面散熱較快溫度上升較慢，因溫差熱脹冷縮程度不同，在內部產生壓應力，表面產生拉應力，二者不平衡時便形成了溫差收縮裂紋。由于拆模時間及溫差控制不合理，導致芯部與表面溫差大于15℃而造成梁體腹板表面溫差收縮裂紋。
2.5后期覆蓋保濕養護不到位導致干縮裂紋
混凝土具有“收縮”的特性，硬化過程中，表面水分會持續散失，干燥收縮快，內部水分散失慢，干燥收縮慢，同時由于后期覆蓋保濕養護不到位或由于存梁臺座及時周轉的需要導致箱梁噴淋養護不滿足拆模后14天的要求，同樣會因為梁體表面的拉應力與混凝土抗拉強度失衡而產生裂紋。此類裂紋易出現在梁面混凝土的養護后期，此類干縮裂紋呈平形狀或網狀，多數較深。
2.6受外力作用產生的裂紋
外力作用通常會在梁體表面產生拉應力，拉應力與抗拉強度失衡便產生裂紋。此類裂紋多出現在箱梁端頭、吊裝孔周圍倒角處。
梁體端頭裂紋主要是混凝土未達到拆模強度而拆模，或達到了拆模強度，但拆模過程不 3 規范，對模板生拉硬撬，致使混凝土受到大力沖擊產生裂紋，若端頭鋼筋保護層偏小，易導致混凝土開裂甚至掉塊現象(圖1)。
圖1
吊裝孔處由于鋼筋密集，Φ25加強筋安裝困難，同時增加了澆筑過程中的振搗難度，強行振搗易使設計的加強鋼筋移位，導致保護層厚度增大;由于梁體著重大，吊移梁作業時吊裝孔周圍受較大拉力且拉應力集中，因此而產生裂紋。
根據廬江制梁場箱梁產生過程及產生裂紋原因進行綜合研究分析，原材質量不符合要求、混凝土出機溫度過高水化熱反應過大、鋼筋保護層控制不到位、混凝土后期養護不到位是導致產生梁面龜裂的四個主要原因，下面將分別提出針對性的控制措施，供后續施工參考借鑒。
3.箱梁混凝土裂紋的控制措施 3.1優選原材料
(1)選用適宜的水泥。根據收縮性大小梁場宜選用普通硅酸鹽水泥，同時做好水泥進場后的檢測工作，確保相關指標符核要求，試驗檢測要嚴格控制好時間，水泥從運輸車加壓進罐后溫度可達80攝氏度，這種水泥直接進行水泥試驗會加快水泥水化熱反應，影響試驗結果，所以試樣要靜停(一般為24h)與室溫一致后再做試驗，試驗結果不符合要求及時進行退場處理，確保源頭質量符合要求。
(2)骨料選用粒徑均勻、級配良好、含泥量等指標要符合要求，材料進場后及時進行試驗檢測，檢測結果不符和要求的先進行篩分、清洗處理(圖2)，同時對篩沙機篩網網格 4 尺寸進行嚴格控制，確保篩分起到實效，清洗后再次進行檢驗，檢驗結果符合要求方可使用，否則堅決進行退場處理(圖3)，做好源頭質量把控。
圖2
圖3
3.2混凝土出機溫度控制
(1)降低原材料初始溫度。高溫期采用循環冷卻水(圖4)或黑色濾網遮蓋對粉料罐進行降溫處理，同時采用冷水機對拌和水進行降溫(圖5)，定時對混凝土出機溫度進行測量確保符合要求(圖6)，切實降低混凝土澆筑后期水化熱反應。
圖4
圖5
圖6
(2)合理安排澆筑時間。夏季盡量避開高溫時段，宜在晚間或涼爽時段進行(晚8點至次日6點之間);冬季避開低溫時段，宜在中午或暖和時段進行，嚴格控制混凝土入模溫度(不得高于30℃)。
3.3混凝土保護層控制
控制措施：①加強鋼筋綁扎質量控制，吊裝孔附近鋼筋密集，設計的Φ25加強鋼筋必須按設計要求的間距、位置安裝到位;②頂板鋼筋與底腹板鋼筋整體綁扎時，吊裝孔附近的鋼筋要仔細調整間距，務必確保此處鋼筋保護層厚度符合要求。根據現場實際需要在加工鋼筋綁扎胎具時要做好底板、腹板、頂板鋼筋的定位卡槽，確保鋼筋綁扎精度符合要求(圖7)。
底板定位卡槽
7
腹板定位鋼管
頂板定位卡槽
圖8 3.4混凝養護控制 3.4.1前期塑性收縮裂紋
控制措施：①收面時嚴禁灑水;高溫或大風天氣混凝土收面完成后立即覆蓋保溫罩;②嚴格控制二次收面的時間及質量，即使出現塑性收縮裂紋也能通過二次收面愈合。
3.4.2后期干縮裂紋
控制措施：澆筑完成混凝土初凝后在頂板頂面及箱內底板頂面頂板及箱內進行圍堰蓄水養護(圖8)，根據氣溫高低、水分蒸發情況及時進行補水，保證整個梁面養護期間始終保持濕潤狀態，箱梁初張后提到存梁區頂面及箱內要繼續進行蓄水養護，外側腹板進行自動噴淋養護(圖9)，時間必須滿足拆模后養護14天的要求。
8
圖8
圖9
9 3.4.3箱梁端頭裂紋
控制措施：①鋼筋籠嚴格按照設計尺寸進行安裝，確保鋼筋保護層厚度符合要;②求嚴格按照規范及設計要求施工，混凝土達到標準強度后方可拆模，拆模時不得大力敲擊模板，遵循“上頂下拉，同步平移”的原則;③拆模后做好端頭密閉保濕養護工作(圖9)。
圖9 3.5其他應注意事項
(1)控制好混凝土發料速度，減少現場不必要的等待時間。
(2)混凝土澆筑時嚴格采用斜向分段、水平分層澆筑，嚴禁從一端一次性向另一端澆筑，加快混凝土內部熱量的散發。
(3)控制混凝土澆筑速度，保證混凝土硬化前后沉實均勻，避免產生不規則收縮裂紋。 (4)根據混凝土強度及溫差嚴格控制拆模時間。
(5)制梁臺座及存梁臺座嚴格按設計施工，避免中產生不均勻沉降，導致混凝土出現裂紋。
(6)箱梁運輸、吊裝過程中，嚴格控制支撐和吊點位置，避免產生較大的振動或荷載沖擊，出現事故性裂紋。
4.結語
綜上所述可知預應力混凝土箱梁出現裂紋的原因是多方面的，相應的控制措施也應綜合進行分析。箱梁出現裂紋會降低箱梁混凝土抗滲性能，引起內部鋼筋銹蝕、混凝土碳化，從而降低其耐久性進而影響到箱梁使用壽命、甚至威脅到整個橋梁結構的安全，廬江制梁場通過過程分析、總結經驗，針對箱梁裂紋頻出的現象及時制定了相應的控制措施，通過實踐
10 證明廬江制梁場的一些列控制措施已取得了明顯的成效，后續澆筑的箱梁均未出現裂紋現象，特此進行總結供后續箱梁預制施工進行參考借鑒。
參考文獻:
[1] TZ 212-2005《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》 [2] TB J283_2004《鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準》
[3]鐵道部經規院通橋(2008)《無砟軌道后張法預應力混凝土簡支箱梁施工參考圖》
第四篇：安全整改方案(30m跨)
珍珠河石油鋼管30米跨
——安全通道整改措施方案
一、說明
為了確保員工在30米跨行走安全，結合目前現場存在的安全隱患及安全問題，二分廠決定立即在30米跨范圍內針對現場實際情況，特制定安全通道整改方案，方案具體主要分如下：
(一)對30米跨現場進行檢查，選擇安全通道最佳路線;
(二)組織相關人員對30米的雜物進行整理、整頓、清潔、清掃;
(三)在過程中組織現場安全監察，控制動態安全趨勢，隨時發現問題，并隨時制止違章動作的發生，且對行之有效的經驗和措施加以總結推廣。
二、具體安全整改措施方案
(一)對30米跨現場進行檢查，選擇安全通道最佳路線;
1、在30米跨設備已搬走之后，二分廠立即組織人員對30米跨膨脹螺栓的柱頭，進行清除。
2、根據在現場的實際情況，最佳路線是挨著一分廠，從折彎機一直到備貨臺架。安全通道寬為1m左右。
(二)組織相關人員對30米的雜物進行整理、整頓、清潔、清掃;
1、對30米跨的的雜物進行整理、整頓。把電機、擴臂零件等物品進行擺放，擺放在放管臺架下，確保整齊。
2、對30米跨的垃圾進行分類清理，制造一個良好、溫馨的工作環境;
3、在對30米跨安全通道區域逐區逐點逐位清查，對部門內自查的問題復查，保證不留死角，對現場任何安全問題，絕不放過。
4、在安全通道清理完后，為安全通道焊上護欄，刷上黃漆。
(三)在過程中組織現場安全監察，控制動態安全趨勢，隨時發現問題，并隨時制止違章動作的發生，且對行之有效的經驗和措施加以總結推廣。
1、安全通道是員工在車間行走必備的，是企業一直要樹立長期持續的觀念，在整改結束后的日常工作中，二分廠6S小組將不定期地對30米跨進行監察;
2、在整改的過程中確保違章動作及安全隱患在動態中得予控制和遏制;
三、安全整改方案實施小組
組長： 敬思康
副組長：李錫輝、陳配榕
參與人員及小組：李雄蔚、張仁敏、唐嗣昌及后序組
控制點：安全隱患及違章動作，定期對實施情況進行審查，同時時刻對安全意識進行提醒，人人講安全、人人管安全、人人抓安全。
珍珠河石油鋼管
2011-11-18
第五篇：梁場施工方案
尋烏至全南高速公路尋烏至信豐段
B4標1#預制梁場
建 設 方 案 和 生 產 計 劃
尋全高速公路B4標項目經理部
2013年8月
一、預制場建設
1、本標段橋梁工程概況
尋全高速公路B4合同段，樁號52+100— K58+980,全長6.884公里，長鏈(3.834米)，本標段共有橋梁四座，分別是：
(1)、三排大橋，橋跨布置為5×30m+6×30m+6×30m+5×30m，全橋長：668米，上部結構型式：先簡支后連續預應力砼小箱梁;下部結構型式：橋墩采用雙柱式墩，0#臺采用肋板式橋臺，22#采用柱式臺，鉆孔樁基礎。
(2)、拱下高架橋，左線橋跨布置為4×40m+4×40m，左線橋長329米，上部結構型式：先簡支后連續預應力砼小箱梁，下部結構型式：橋墩采用薄壁墩、柱式墩，橋臺采用柱式臺，鉆孔樁基礎。右線橋跨布置為4×40m+4×40m，右線橋長329米，上部結構型式：先簡支后連續預應力砼小箱梁，下部結構型式：橋墩采用薄壁墩、柱式墩，橋臺采用柱式臺。
(3)、古田高架橋，左線橋跨布置為7×40m，左線橋長289.08米，上部結構型式：先簡支后連續預應力砼小箱梁，下部結構型式：
3、4采用薄壁墩，其余橋墩采用柱式墩，橋臺采用柱式臺，鉆孔樁基礎。右線橋跨布置為6×40m，右線橋長249.08米，上部結構型式：先簡支后連續預應力砼小箱梁，下部結構型式：3#、4#采用薄壁墩，其余橋墩采用柱式墩，橋臺采用柱式臺，鉆孔樁基礎。
(4)、安遠互通跨線橋，橋跨布置為4×25m，全橋長：106米，上部結構型式：采用預應力砼(后張)小箱梁;先簡支后連續。下部結構型式：橋墩采用柱式墩，橋臺采用樁基礎。
本標段共有三排大橋30米預制小箱梁176片，安遠互通跨線橋25米預制小箱梁34片，拱下高架40米小箱梁64片，古田高架橋40米小箱梁52片。計劃設置2個預制場，其中1#梁場預制拱下高架橋和古田高架橋的40米箱梁116片，2#梁場預制三排大橋30米小箱梁176片，安遠跨線橋25小米箱梁40片。
2、預制場位置、占地面積以及場區布置(見預制梁場平面布置圖) 1#預制場擬建于古田高架橋與佛地隧道進口的一段挖方路基上，該段全長約400米， 1#預制梁場的混凝土由1#拌合站集中供應，該混凝土拌合站配置JS-1500型機一臺，拌合能力約50m3/h，配置3個100t水泥儲料罐，采用自動控制計量;2#預制場擬建于安遠服務區左側，占地約10畝。生活辦公區主要采
2 用彩鋼板房，約5間。2#混凝土拌合站配置JS-1000型和JS-1500型拌合機兩臺，拌合能力約100m3/h(兩臺)，配置4個100t水泥儲料罐，亦采用自動控制計量、并配置外加劑水劑法摻量裝置。本方案主要介紹擬建1#梁場的規模及情況。
3、場地硬化排水方案
預制場地全部采用20cm厚C25混凝土結構硬化，鋼筋加工搭設全封閉彩鋼遮雨棚，同時布置完善、合理的排水系統。便道兩側設排水溝引至污水沉淀池，梁場生產所產生的污水經過沉淀池澄清后再排除場地外，以保證雨季拌合站及便道排水暢通。排水溝尺寸橫斷面采用下底寬20cm,上底寬30 cm，高20 cm的等腰梯形。鋼筋制作廠區原材料、半成品、成品存放場、鋼筋加工和存放區采用15cm厚砼硬化，整個廠區外圍設置圍墻，區內設水溝進行排水。
2、預制梁場臨時排水系統臺座中間設 10cm×10cm 縱向水溝，各溝匯集于等腰梯形的水溝。
二、預制梁板的生產
1、臺座的制作
預制場內順線路方向布置箱梁臺座，共設置2排，每排6個，總計12個臺座，為了方便運梁車行走，擬設置的臺座方向與線路方向平行，喂梁龍門吊的軌道與線路方向垂直。為避免由于填方段路基沉降而影響箱梁預制質量，預制場地表面均進行硬化處理，并設置了相應的排水裝置。預制場施工最主要的為臺座的設計施工，本工程臺座采用C25混凝土條形擴大基礎，同時為滿足預應力鋼絞線張拉后梁兩端局部受力，距臺座中心兩端20米的基礎范圍內截面尺寸加大并增設鋼筋網片。以便有足夠的強度與剛度承受梁板的重量。臺座采用30砼，底模為架空式底模，即在混凝土基礎上預埋鋼筋來固定鋼筋骨架并立模澆注臺座混凝土，底模采用鋼板，中間厚度為6mm，兩端受力區為10mm，鋼板點焊固定在臺座預埋角鋼上，且表面打平刨光，臺座頂面按二次拋物線設1.8cm的反拱度。臺座的兩側邊順直，并貼好止漿塑料塊，防止漏漿。臺座高出基礎面30cm，臺座頂面以下10cm設ф5cm拉筋孔，間距與箱梁模型立桿拉筋間距相同。為便于封端立模，臺座每端比梁長每端長出0.5m。為了更好的控制臺座反拱度，臺座在澆筑前嚴格控制，完成后進行復核和驗收，存梁區臺座采用C30混凝土條形基礎，存梁區臺座長40米，地基承載力必須達到相關要求,梁體必須支撐牢固，防止失
3 穩。
箱梁未設計吊環，采用兜托梁底法起吊。在梁底臺座預留穿索孔洞，吊點位置距梁端約1.1m ( 邊跨扣除封端砼約 0.8 m)。
為了保證橋梁平順，在箱梁臺座跨中按設計要求設向下的預拱度，從跨中向梁端按拋物線過渡設置。施工時可根據實際情況進行適當調整。
保證預制臺座預埋鋼板的中心位置正確。
項目部計劃在1#梁場預制40米箱梁。預制梁的模板采用標準化的整體鋼模，鋼板厚度不小于 6mm ，計劃2套箱梁模板(1套中模板，一套邊模板)，周轉使用。
2、預制箱梁的生產
箱梁預制的平均生產能力為1片∕天，若不能滿足則再進場一套模板并添加底座。梁體采用C50混凝土，由梁場混凝土攪拌站集中拌制，混凝土攪拌罐車運送至澆筑現場。
3、鋼筋加工計劃
梁場內搭建專用彩鋼鋼筋加工棚，地面經過硬化有良好的排水設施。鋼筋下料成型在加工棚內完成。主要鋼筋加工設備有：鋼筋彎曲機，切割機，直螺紋滾絲機、電焊機等，有專業的鋼筋工和電焊工，持證上崗;每一道工序設專職質檢員。箱梁鋼筋綁扎在臺座上進行，整體鋼筋綁扎完成后、先經質檢員驗收合格，向監理工程師報檢，合格后方可進行下一道工序，鋼筋模板檢測合格后方可澆注混凝土。對于場外的工地鋼筋在加工廠制作好后，由吊車平穩的將鋼筋骨架吊至平板車(炮車)上，并用鋼絲繩攬住，防止綱筋扭、彎變形，由平板車平穩的運送到施工現場。
4、養生措施
預制梁砼灌注完成達到初凝后，立即開始砼的養護工作，養護時間不少于7天，養護有專人負責，采用移動式噴淋裝置與土工布相結合的方式進行噴淋養護，使梁經常處于濕潤狀態。另外，梁砼試件制作后，除試驗室有幾組試件在標養室內養生外，其余應在箱梁頂上同時養生，以提供箱梁張拉時需參考的可靠數據。
5、預制箱梁的存放
根據本工程實際情況，箱梁設計預制臺座12個。預制場投入兩臺雙軌式龍 4 門吊。梁板預制張拉完畢，強度滿足要求后，龍門吊將箱梁吊至存梁區。其中存梁區可分兩層存梁，共臨時存梁12片?；灸軌驖M足架梁前的存梁要求。存梁臺座將采用高強度混凝土澆筑筑，基礎堅實，臺座表面平整。箱梁的存放按已有的存梁臺座間距兩端均勻分配。
三、梁板安裝
我項目部將選派施工經驗豐富的技術人員和施工隊伍負責預制箱梁的安裝工作。
1、梁板的運輸
在梁場內用龍門架將箱梁起吊后，用5T手拉葫蘆或鋼絲繩把箱梁固定在運梁臺車上，注意鋼絲繩與箱梁接觸處支墊橡膠墊、木板或土工布，防止損壞梁體。橋梁架設采用160T雙導梁架橋機安裝。
2、梁板安裝施工計劃
架梁計劃，2013年10月至11月安裝古田高架橋52片箱梁;2013年12谫至2014年1月安裝拱下高架橋的64片40米箱梁
四、安全管理措施
為了推進預制場建設、生產的快速進行，同時保證安全生產，我項目部特成立了安全領導小組。
1、安全生產領導小組 組 長： 黃長征
副組長： 林元禧 劉國民
組 員： 余奕良 康學林 侯福軍 朱小文
2、安全目標
保證安全投入，采取積極穩妥的防范措施，防大患于未然，遏制安全事故發生，杜絕重大安全事故發生。無人身重傷及以上傷亡事故;無重大行車事故;無等級火警事故。
3、預制場的安全管理
3.1預制場施工的安全管理。加強現場管理，搞好工程的保衛、防盜，搞好永久工程和臨時工程安全，防止發生安全事故，在每一個具體的工序中，制訂安
5 全生產的措施，遵守部頒《中華人民共和國安全生產法》、《公路工程施工安全技術規程》、及有關指導安全、健康與環保衛生方面的法規和規范，留有足夠的安全生產費用，購置安全生產的設備的器件，保證預制梁場施工生產現場的緊急事故處理的開支。
3.2加強安全生產教育和預防措施，為施工人員辦理保險，并制訂以下預防措施，以保證員工的安全健康。
(1)對于預制梁場及其周圍的高壓電線、變壓器等設置醒目的安全標志，對開挖地段且處于交通要道處，派專人看守，設置明顯的警示標志，防止過往行人或車輛發生事故。
(2)對材料和設備儲存的庫房或堆放點，施工人員生活區，特別注意防火安全，配備足夠數量的消防器具、消防水管等，以備急需。
(3)項目經理親自抓安全生產的安全教育，定期召開安全生產會議，檢查安全規章執行落實情況，建立安全生產獎罰制度促使人人重視安全，安全生產有獎，使安全生產教育落到實處。
3.3加強工程中的環境保護管理，促使安全生產，隨時清除施工場地不必要的障礙物、設備、材料及各類存儲物品，安全堆放井井有條，既要保持施工現場環境的清潔整齊，又對安全生產有利。
4、保證安全的主要措施
為杜絕重大事故和人身傷亡事故的發生，把一般事故減少到最低限度，確保施工的順利進展，特制訂安全措施如下：
1、建立安全保證體系，拌合站設專職安全員，專職安全員歸安協部領導，在項目經理和分部經理的領導下，履行安全責任的一切工作。
2、利用各種宣傳工具，采用多種教育形式，使職工樹立“安全第一,預防為主”的思想，不斷強化安全意識，建立安全保證體系，使安全管理制度化，教育經?；?。
3、在下達生產任務時，同時下達安全技術措施。檢查工作時，總結安全生產情況，提出安全生產要求,把安全生產貫徹到施工全過程中去。
4、認真執行定期安全教育，定期安全檢查制度，設立安全監督崗，支持和發揮群眾安全人員的作用，對發現事故隱患和危及到工程、人身安全的事項，要及時處理，做出記錄，及時改正，落實到人。
5、施工中必須向員工進行安全技術交底。對臨時結構須進行安全設計和技術鑒定，合格后方可使用。
6、工地修建的臨時房、架設照明線路、庫房，都必須符合防火、防電、防爆要求，配置足夠的消防設施;拌合站安裝避雷設備。
5、安全管理制度 5.1安全管理
(1)建立、健全預制場各部門的安全生產責任制，責任落實到人。有勞務使用和機械租用安全生產協議書。
(2)教育工人掌握本工程操作技能，熟悉本工種安全技術操作規程。 (3)施工組織設計。施工組織設計應有針對性的安全技術措施，經技術負責人審查批準。
(4)進行全面的針對性的安全技術交底，受交底者履行簽字手續。 (5)安全檢查。建立定期安全檢查制度。有時間、有要求，明確重點部位、危險崗位。安全檢查有記錄。對查出的隱患應及時整改，做到定人、定時間、定措施。
(6)班組開展“三上崗、一講評”活動。
班組在“班前五分鐘”進行上崗交底;上崗檢查;上崗記錄的“三上崗”和每周一次的“一講評”安全活動。對班組的安全活動，有考核獎懲措施，及時兌現。
(7)遵章守紀、佩戴標記。 5.2施工用電安全管理制度
(1)支線架設：配電箱的電纜線應有套管，電線進出不混亂，不容量電箱上進線加滴水彎。絕緣好，無老化、破損和漏電。沿墻或電桿架空敷設，并用絕緣子固定。過道電線可采用硬質護套管理地并作標記。室外線應用橡皮線架空，接頭不受拉力并符合絕緣要求。
(2)現場照明：一般現場所采用220V電壓。危險、潮濕場所和手持照明燈采用符合要求的安全電壓。照明導線有絕緣子固定。嚴禁使用花線或塑料膠質線。導線不得隨地拖拉或綁在腳手架上。照明燈具的金屬外殼必須接地或接零。單相回路內的照明開關箱必須裝設漏電保護器。室外照明燈具距地面不得低于3m;室內距地面不得低于2.4m。
7 (3)電力線必須由專業電工架設及管理，拆、接線纜必須找電工;滿足“一機一閘一漏一箱”以及“三級配電兩級保護”的要求，且電閘箱設門、設鎖、編號，注明負責人。
(4)機械操作人員應服從施工人員的正確指揮，精心操作。但對施工人員違反操作規程和可能引起危險事故的指揮，操作人員有權拒絕執行，并及時向工地負責人反映。
江西際洲建設工程集團 尋全高速B4標項目經理部
2013.8.1 8