第一篇：pcabs注塑麻點原因
針孔麻點產生的原因
硬鉻層具有極高的硬度和耐磨性，電鍍硬鉻廣泛應用于各種零部件的表面處理。鍍層的質量直接影響到零件的使用壽命和工作效率，但麻點、針孔又是鍍層中經常出現、不易克服的難題。經過長期的探索，并結合生產實踐，初步找到了麻點、針孔產生的原因及預防措施。
針孔、麻點產生的原因 1. 針孔產生的原因
針孔是從鍍層表面直至底層覆蓋層或基體金屬的微小孔道。它大多是氣體(氫氣)在鍍件表面上停留而造成的。針孔也可能由基體金屬上的凹坑所引起的。因此，針孔產生的原因較復雜。
(1) 基體材料的金相組織不均勻或者是內應力消除不夠，電鍍時這些部位鍍不上鉻，形成針孔。這種針孔，鍍層呈開裂式，針孔的分布常是不規則的。
(2) 鍍件表面的油污沒有徹底清洗干凈，電鍍時有油污的地方不導電或導電性差，在這些部位上氣體容易停留而產生針孔。這種因素形成的針孔是局部密集而且無規則。
(3) 電鍍前鍍件上有深度銹斑，特別是夏季，氣候潮濕，鍍件很容易生銹，這種帶銹的鍍件進行電鍍時，由于有銹的地方不導電，導致產生針孔。
(4) 鍍液中硫酸根含量高，使三價鉻的含量迅速升高，在陰極表面形成堿式鉻酸鹽的趨勢增大，導致鍍層質量惡化，從而形成針孔。
(5) 凡表面粗糙或劃傷嚴重處易析氫。氫在陰極上析出后，經常呈氣泡狀粘附在電極表面，造成該處絕緣，使金屬離子不能在粘附有氫氣泡的地方放電，而只能在這些氣泡的周圍放電。如果氫氣泡在電鍍過程中，總是滯留在一個地方，就會在鍍層中形成針孔。
(6) 鍍液中的顆粒雜質，懸浮物附著在鍍件內壁;或者鍍液中油污含量高，
粘性大，流動性差，氣體不易逸出，易產生針孔。
(7) 使用F-53抑霧劑后，F-53分解產物吸附在金屬表面上產生針孔。因此使用F-53抑霧劑鍍層不易20μm
(8) Fe3+鐵雜質過多在電鍍過程中，由于大量析氫陰極區pH值上升Fe3+形成膠狀物極大的增加了表面張力，再加上零件本身的缺陷，使氣泡滯留形成針孔。
針孔的預防措施 1. 保證鍍液中各成分在工藝范圍內，使鉻酸酐與硫酸根質量濃度的比值約為100：1的范圍內。在傳統的、單一的中濃度鍍鉻工藝中，當硫酸根的質量濃度超過2.8 g/L時，就會產生較嚴重的針孔。同時盡量不要將有害離子帶人鍍液，否則很難去除。對鍍液做好維護，定期清理。油污、雜質嚴重超出要求時，要進行更新。
2. 對入槽前的鍍件表面進行檢查，保證進入工序的鍍件表面技術參數符合工藝要求。 3. 控制原材料質量。對進入工序的原材料要保證金相組織均勻，消除應力。 4. 銹蝕嚴重的鍍件，退回前道工序，重新處理，合格后再施鍍。
5. 通?；w表面粗糙度越低，對鍍層的沉積越有利，因此，盡可能降低表面粗糙度。同時磨拋工序應選用適當的油石及加工技術參數，盡量避免劃傷。
6. 鍍液進行循環攪拌，或陰極移動，或定期過濾溶液，均有利于氫氣的逸出。 2. 麻點產生的原因
麻點是在電鍍和加工過程中，于金屬表面上形成的小坑。其上雖有鍍層，但該缺陷不能被鍍平。
(1) 由于原材料或者是鍍前處理的原因，基體上存在小微坑或者小缺陷。
(2) 鍍前整平效果達不到要求，在電流密度大的情況下，會出現結瘤現象，
經拋光后結瘤處留下麻點。
(3) 退鍍后的零部件直接電鍍，容易產生麻點。
(4) 有輕微銹斑的零件，在進行弱腐蝕時，銹斑被腐蝕后產生小坑，電鍍時這些地方會形成小麻點。
(5) 由于磨削力或油石選擇不合適，使得在磨削過程中，油石被擠碎，將原材料擠成小坑，從而形成麻點。
麻點的預防措施
1. 不合格零件退除硬鉻層后，經過精磨拋光合格后再進行電鍍。 2. 控制原材料質量，使基體表面盡量平整。
3. 在磨削時，切削力和油石的選擇應適當，避免在加工過程中擠碎油石，造成麻坑。 4. 對不立即進行電鍍的零件，應做防銹處理。
5. 零件表面粗糙度達不到要求時，電鍍時可適當降低電流密度以減少麻點。 上述措施經生產實踐檢驗，行之有效，并取得了良好效果。
第二篇：注塑產品缺陷產生原因及處理方法
在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使制品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。 對塑料制品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。 生產實踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
生產過程中工藝的調節是提高制品質量和產量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的
一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：制品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫;有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整
這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計制造上考慮進行改進，一般是可以解決的。
一、設備方面：
(1)注塑機塑化容量小。當制品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍(特別是尼龍66)熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。
(2)溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修復更換。
(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力;太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞;噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合;注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。(4)塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊后才能得到根本解決。
(5)噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。
(6)注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。
二、模具方面
(1)模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足;流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞;流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢;流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對;對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。
(2)模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當;制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口;模腔內排氣措施不力造成制件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出;對于多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔制件合格。
三、工藝方面
(1)進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。
當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。
(2)注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。
(3)注射速度慢。注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。
(4)料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模;機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔;噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道;如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度;剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。
四 原料方面
塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油(黏度300~600cm2/s)。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。
1.6.2 溢料(飛邊)
溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。
一 設備方面
(1)機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。
(2)合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。
(3)模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。
(4)止回環磨損嚴重;彈簧噴嘴彈簧失效;料筒或螺桿的磨損過大;入料口冷卻系統失效造成“架橋”現象;機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。
二 模具方面
(1)模具分型面精度差?；顒幽０?如中板)變形翹曲;分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
(2)模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊;塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高;在不影響制品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在制品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況;當制品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側面帶有活動構件時，其側面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊;滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊;型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊;對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。
三 工藝方面
(1)注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據制品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進注;厚制品要用低速充模，并讓表皮在達到終壓前大體固定下來。
(2)加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。
(3)機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。
四 原料方面
(1)塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力;吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥;摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。
(2)塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。
1.6.3 凹痕(塌坑、癟形)
因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面等處。
一 設備方面
(1)供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。
(2)噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。
二 模具方面
(1)澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應開設在制品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞;必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要;當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。
(2)多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。
(3)模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。
(4)整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。
三 工藝方面
(1)增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固;對于高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。
(2)提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。
(3)薄壁制件應提高模具溫度，保證料流順暢;厚壁制件應減低模溫以加速表皮的固化定型。
(4)延長制件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現象。
(5)低精度制品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。
四 原料方面：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。
五 制品設計方面：制品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。
1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔
塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二 模具方面：
(1)由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
三 工藝方面
(1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產生銀紋。
(4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
(5)用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
(6)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四 原料方面
(1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
(2)再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大;再生料的再生次數過多或與新料的比例太高(一般應小于20%)
(3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
(4)塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。
5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(每10kg料可加至50g)，以盡量降低其加工溫度。
五 制品設計方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。
1.6.5 熔接痕
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。
一 設備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。
二 模具方面
(1)模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。
(2)流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。
(3)擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。
(4)排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。
三 工藝方面
(1)提高注射壓力，延長注射時間。
(2)調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。
(3)調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細;溫度低，減少氣態物質的分解。
(4)脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。
(5)降低合模力，以利排氣。
(6)提高螺桿轉速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料密度提高。
四 原料方面
(1)原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。
(2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。
五 制品設計方面
(1)壁厚小，應加厚制件以免過早固化。
(2)嵌件位置不當，應以調整。
1.6.6 發脆
制品發脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發脆的原因很多，主要有：
一 設備方面
(1)機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。
(2)機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分;機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。
(3)頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。
二 模具方面
(1)澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
(2)分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
(3)模具結構不良造成注塑周期反常。
三 工藝方面
(1)機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
(2)降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
(3)模溫太高，脫模困難;模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
(4)型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間;型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
(5)盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
(1)原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。
(2)有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。
(3)塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
(4)塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大;或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。
五 制品設計方面
(1)制品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
(2)制品設計太薄或鏤空太多。
1.6.7 變色
造成變色的原因也是多方面的，主要有：
一 設備方面
(1)設備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。
(2)熱電偶、溫控儀或加熱系統失調造成溫控失靈。
(3)機筒中有障礙物，易促進塑料降解;機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。
二 模具方面
(1)模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。
(2)模具澆口太小。
(3)料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。
(4)噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三 工藝方面
(1)螺桿轉速太高、預塑背壓太大。
(2)機筒、噴嘴溫度太高。
(3)注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。
四 原料方面
(1)物料被污染。
(2)水分及揮發物含量高。
(3)著色劑、添加劑分解。
1.6.8黑斑或黑液
造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方面：
一 設備方面 (1)機筒中有焦黑的材料。
(2)機筒有裂痕。
(3)螺桿或柱塞磨損。
(4)料斗附近不清潔。
二 模具方面
(1)型腔內有油。
(2)從頂出裝置中滲入油。
三 原料方面：
(1)原料不清潔。
(2)潤滑劑不足。
1.6.9 燒焦暗紋
一 設備方面：
注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。
二 模具方面：
(1)排氣不良。
(2)澆口小或澆口位置不當。
(3)型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。
三 工藝方面：
(1)機筒、噴嘴溫度太高。
(2)注射壓力或預塑背壓太高。
(3)注射速度太快或注射周期太長。
四 原料方面：
(1)顆粒不均，且含有粉末。
(2)原料中揮發物含量高。
(3)潤滑劑、脫模劑用量過多。
1.6.10 光澤不好
一 設備方面：
(1)供料不足。
(2)換料時機筒未清洗干凈。
二 模具方面：
(1)澆口太小或流道太細。
(2)型腔表面粗糙度差。
(3)排氣不良或模溫過低。
(4)沒有冷料井。
三 工藝方面：
(1)機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。
(2)噴嘴太小或預塑背壓太低。
(3)注射速度過大或過小。
(4)塑化不均勻。
四 原料方面： (1)原料未干燥處理。
(2)含有揮發性物質。
(3)助劑或脫模劑用量過多。
1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)
一 設備方面：頂出力不夠。
二 模具方面：
(1)脫模結構不合理或位置不當。
(2)脫模斜度不夠。
(3)模溫過高或通氣不良。
(4)澆道壁或型腔表面粗糙。
(5)噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。
三 工藝方面：
(1)機筒溫度太高或注射量太多。
(2)注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。
四 原料方面：潤滑劑不足。
1.6.12 翹曲變形
一 模具方面：
(1)澆口位置不當或數量不足。
(2)頂出位置不當或制品受力不均勻。
二 工藝方面：
(1)模具、機筒溫度太高。
(2)注射壓力太高或注射速度太快。
(3)保壓時間太長或冷卻時間太短。
三 原料方面：酞氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致制品
變形。
四 制品設計方面：
(1)壁厚不均，變化突然或壁厚過小。
(2)制品結構造型不當。
1.6.13 尺寸不穩定
一 設備方面：
(1)加料系統不正常。
(2)背壓不穩或控溫不穩。
(3)液壓系統出現故障。
二 模具方面：
(1)澆口及流道尺寸不均。
(2)型腔尺寸不準。
三 工藝方面：
(1)模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。 (2)注射壓力低。
(3)注射保壓時間不夠或有波動。
(4)機筒溫度高或注射周期不穩定。
四 原料方面：
(1)換批生產時，樹脂性能有變化。
(2)物料顆粒大小無規律。
(3)含濕量較大。
(4)更換助劑對收縮律有影響。
1.6.14 龜裂汽白
一 模具方面：頂出機構不佳。
二 工藝方面：
(1)機筒溫度低或模具溫度低。
(2)注射壓力高。
(3)保壓時間長。
三 原料方面：
(1)潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。
(2)牌號、品級不適用。
四 制品設計方面：制品設計不合理，導致局部應力集中。
1.6.15 分層剝離
一 工藝方面：
(1)機筒、噴嘴溫度低。
(2)背壓低。
(3)對于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。
二 原料方面：
(1)原料污染或混入異物。
(2)不同塑料混雜。
1.6.16 腫脹和鼓泡
有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：
(1)降低模溫，延長開模時間。
(2)降低料的干燥溫度及加工溫度;降低充模速率;減少成型周期;減少流動阻力。
(3)提高保壓壓力和時間。
(4)改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
1.6.17 生產緩慢
(1)塑料溫度高，制品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺桿轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。 (2)模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。
(3)模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。
(4)機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。
(5)改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。
(6)噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴
嘴。
(7)制件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。
第三篇：ABS注塑件應力開裂原因及解決措施
(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)樹脂經共混改性后，形成了多種不同的牌號，其成型方法有注射、擠出、吸塑等，其中注射成型是主要的成型加工方法。注射成型主要有可成型復雜、尺寸精密的制件，易于實現自動化，操作簡單等優點，但也存在注塑件會出現各種各樣質量問題的缺點。ABS注塑件質量分為內部質量和外部質量兩方面的內容。內部質量包括制件內部的材料組織結構形態，制件的密度、強度、應力等;外部質量即為制件表面質量，常見的有欠注(未注滿)、分型線明顯(跑料)、凹陷(塌坑或縮痕)、變色(分解紋)、暗紋(黑印)、熔接痕(合料紋)、銀絲(水紋)、剝層(起皮)、流動痕(水波紋)、噴射流(蛇行紋)、變形(翹曲、扭曲)、光潔程度差(劃傷、劃痕)、龜裂(裂紋)、無光澤(不亮)、氣泡(空洞或中空)、白化(有白印)等。影響ABS注塑件質量問題的因素很多，其中應力開裂是常見的致命缺陷之一，嚴重阻礙了ABS注塑件的應用 1 ABS注塑件應力開裂原因分析 1.1 應力分類及產生過程
聚合物受力后，內部會產生與外力相平衡的內力，單位面積上的內力即稱為應力。根據形成的原因應力可分為內應力和外應力。內應力包括主動應力和誘發應力兩種類型。主動應力是與外力(注塑壓力、保壓壓力等)相平衡的內力，故也稱為成型應力。成型應力的大小取決于聚合物的大分子結構、鏈段的剛性、熔體的流變學性質及制件形狀的復雜程度和壁厚大小等許多因素。成型應力值過大，很容易使制件發生應力開裂和熔體破裂等成型缺陷。誘發應力的形成原因很多，諸如塑料熔體或注塑件內部溫差或收縮不均勻引起的內力;制件脫模時因為模腔壓力和外界壓力的差值所引起的內力;塑料熔體因為流動取向引起的內力等。顯然，誘發應力一般都無法與外力平衡，并且很容易保留在冷卻后的制件內部，成為殘余應力，從而對制件質量產生影響。外應力主要指注塑件使用中因受到外力的作用而產生的應變力。對于塑料結構件，使用中往往與金屬固定件連接，為達到緊固、牢靠，從而使制件受到較大的剪切、擠壓，制件內部必然產生與外力相平衡的內力。
應力在注射過程中對制件質量的影響從理論上講，當聚合物注射充模后，如能在保壓壓力作用下以極其緩慢的冷卻速率固化，則聚合物大分子在模腔內就有充分的時間進行變形和重排，從而可使變形量逐漸與注塑壓力和保壓壓力的作用達到平衡，脫模后制件中無殘余應力，尺寸和形狀穩定。然而，在實際生產中，出于對生產率的要求，上述方法幾乎是不可能的。即使生產中采用緩冷措施，所得到的冷卻速率對于大分子的變形和重排來講，仍然非常劇烈。故充模后的聚合物在保壓壓力作用下冷卻固化時，大分子只能簡單地按照模腔形狀堆積在一起，而沒有時間進行趨向于穩定狀態的排列。所以，變形量與注塑壓力和保壓壓力的作用不相適應，脫模后制件內仍將存在較大的殘余應力。大分子還將隨時間的延長繼續進行變形和重排，以便和成型時的應力作用結果相適應(消除殘余應力)。帶有較大殘余應力的制件經常會在不大的外力或溶劑作用下脆化開裂，即應力開裂。應力開裂是注塑件常出現的質量問題之一，尤其是在氣候溫差變化較大的北方地區，應力開裂現象更為突出。裂紋多出現在制件的澆口、棱邊、熔接痕等應力較集中的部位。另外，由于應力的作用，制件還常出現變形、翹曲、扭曲等缺陷。內應力從成型工藝上采取相應的措施，一般都可以使之降低到較低的限度。外應力往往容易被人們忽略，以致于把注塑件的開裂完全歸結于成型過程中產生的應力，使質量問題無法從根本上得到解決。
1.2 影響ABS注塑件應力的因素分析
影響ABS注塑件應力的因素主要有樹脂的質量、成型條件、制件和模具設計的合理性、制件的使用環境和過程等。
樹脂的質量對制件的應力影響很大。揮發物多，分子量分布寬，制件應力就大。
成型條件的影響因素主要有材料中的水分、料筒溫度、注塑壓力、保壓時間、模具溫度等。ABS樹脂成型前必須干燥，干燥程度越高，對降低內應力越明顯。提高料簡溫度，可以降低熔休粘度，有利于解除分子取向，降低應力，但過高的料筒溫度易使樹脂分解，反而增大了制件應力，所以料筒溫度應適宜。提高注塑壓力或延長保壓時間，會增加分子取向應力，但有利于降低收縮應力。模具溫度提高會降低應力，但會使成型周期延長，增加了樹脂分解的可能。
制件和模具結構主要包括制件厚度、轉角過渡、進料方式等。如澆口位置、冷卻管道的位置會對制件的成型質量有較大影響。增加制件壁厚會降低分子取向應力，但使收縮應力增加。制件轉角處用圓弧過渡，可避免應力集中。
制件的使用環境主要包括受力情況、是否接觸溶劑等。制件裝配中與金屬組合，應控制裝配扭矩，過大的扭矩易使ABS注塑件在組合處產生較大應力。易使ABS注塑件應力開裂的溶劑或溶劑氣體環境應避免接觸。 2 典型事例 2.1 原材料
ABS：H-08，粒料，蘭州化學工業公司合成橡膠廠;
丙酮：分析純，新鄉福利化工廠;
乙酸：分析純，新鄉福利化工廠;
稀料：工業純，新鄉福利化工廠。 2.2 儀器與設備
注塑機：XS-ZY500，柳州塑料機械廠;
注塑機：XS-ZY125，上海塑料機械廠;
扭力扳手：8N·m，16 N·m，市售;
料斗烘干機：SDG75，張家港輕工機械廠;
GN400-(3)電池蓋、極柱套管模具：新鄉七五五廠。 2.3 注塑件的制備及環境試驗
(1)將ABS粒料于80℃烘4h，然后按成型工藝注射成型電池蓋。電池蓋成型后用胎具在鉆床上鉆出直徑23mm的極柱孔。電池蓋成型工藝見表1。
(2)將ABS粒料烘干后按成型工藝注射成型極柱套管，極柱套管成型工藝見表2。
(3)模擬電池裝配。用極柱、電池蓋、橡膠密封圈、極柱套管、金屬墊圈、螺母組裝，見圖1。緊固至16 N·m，此時極柱套管已因螺母擠壓出現變形。放置7d，極柱套管、電池蓋均無進一步變化，無開裂現象。由此可見,ABS(H-O8)具有良好的力學性能，可以作為結構件的材料。
(4)分別取5只裝配好的組裝件分別浸入丙酮、乙酸、油漆稀料、電解液中觀察。其變化如表3。
從表3可以看出，受外力作用的ABS注塑件具有耐堿性，可以作為堿性物質受力容器的選材，但不能接觸丙酮、乙酸、油漆稀料等有機溶劑。
(5)取電池蓋3只，其中一只電池蓋極柱孔裝配極柱，用8N·m緊固，另兩只不裝極柱。在3個極柱孔周圍都滴兩滴乙酸，可觀察到裝配極柱的電池蓋的極柱孔周圍及極柱套管出現放射狀裂紋，未裝配極柱的孔處未見裂紋出現。對開裂的蓋、極柱套管解剖可觀察到電池蓋、極柱套管均發生以極柱孔中心軸為圓心的放射狀裂紋。該裂紋并非成型中制件的內應力所致，而應為電池裝配中因緊固螺母產生的應力，當受到乙酸、油漆稀料等溶劑作用造成的應力開裂。
由此可以看出，受外力作用的ABS注塑件在接觸有機溶劑時易于發生應力開裂，未受到外力作用的制件，接觸到有機溶劑未發生開裂。在設計及使用ABS注塑件時，外應力應給予高度的重視。如果僅從成型工藝上采取措施，雖然可以有效地降低制件內應力，但無法解決受力制件接觸到有機溶劑時產生的開裂。
(6)取電池蓋4只，裝上極柱，用8N·m緊固，其中兩只在極柱上涂凡士林，另兩只除涂凡士林外，并在極柱套管周圍涂抹油漆稀料，觀察變化見表4。
從表4可看出，凡士林對受力制件無影響，油漆稀料對受力制件有影響，可以造成受力制件開裂。 3 ABS注塑件應力的控制措施 3.1 影響內應力的因素及措施
因成型過程而引起的內應力從成型工藝入手，措施見表5。
3.2 影響外應力的因素及措施
影響外應力的因素主要有①整機的結構;②制件的承載;③外載荷的作用面積大小;④外載荷緩沖等。
由上述分析可知，影響制件外應力的因素很多，相互關系復雜，要徹底消除外應力十分困難，但可采取如下措施使其降至最低。
(1)對于結構制件，在整體設計中應力求使制件受力較小，避免制件承載，增加必要的緩沖材料，避免金屬件直接與制件接觸，增加制件承載面積，以降低外應力對制件的影響。對于ABS注塑件還應避免與溶劑接觸，包括噴漆環境。筆者對電池蓋結構進行了改進，增加了承載及受力部位的面積，并且與噴漆環境進行隔離。
(2)合理選擇成型材料。從降低制件外應力的角度考慮，應選擇抗應力開裂能力強的材料，通常平均分子量較高、分子量分布窄和含雜質少的聚合物抗應力開裂能力較強。分子量高的材料，其大分子鏈間的作用和纏結數目都增加，分子量分布窄的材料，可使制件有較大的剛性。對于玻璃纖維增強材料，因大分子鏈與玻璃纖維的相互結合，其制件的抗應力開裂能力也較高。對結晶性材料，適當加入成核劑，可使球晶體積小、數量多，從而受到外力作用時使制件產生的應力較小且分布均勻。不同牌號的ABS應力開裂情況不同，其中普通級別牌號為301的ABS電池蓋開裂比例大，而耐寒級別牌號為H-08的開裂比例小，因此確定電池蓋及極柱套管均使用牌號為H-08的ABS。
(3)熱處理。對受外力作用的制件可采取適當的熱處理來消除應力。熱處理的方法是把裝配好的制件在加熱介質中先將溫度升到熱處理溫度，使制件在此溫度下保持一定的時間，然后緩慢地冷卻到室溫。影響熱處理效果最重要的工藝因素是熱處理溫度和熱處理時間。熱處理的實質是加速制件中的大分子鏈的松弛，從而消除或降低制件受力后產生的應力。熱處理溫度一般都在制件的使用溫度以上10～20℃至熱變形溫度以下5～10℃之間進行選擇和控制。熱處理時間與塑料品種和制件厚度有關。如無數據資料，也可按每毫米厚度約0.5h的原則估算。應注意的是，退火冷卻時，冷卻速率不宜過快，否則還有可能重新產生溫度應力。當然，是否需要進行熱處理，應根據制件的性質及其經濟性決定，因為熱處理將增加輔助生產工序和能耗。對于ABS電池蓋和極柱套管，在裝配好電池后，放至烘箱中80℃烘2h，然后緩慢冷卻至室溫。
按以上措施實施后收到良好效果。 4 結論
(1)對ABS電池蓋、極柱套管的開裂，通過解剖可觀察到電池蓋、極柱套管均發生以極柱孔中心軸為圓心的放射狀裂紋，該裂紋非成型中制件的內應力所致，而應為電池裝配中因緊固螺母產生的應力，受到乙酸、油漆稀料等溶劑作用造成的應力開裂。
(2)受外力作用的ABS注塑件在儲存、使用中應避免與各種有機溶劑接觸，特別是噴漆環境等。
(3)熱處理可以降低ABS注塑件因受力而引起的外應力。
第四篇：注塑品質管理 注塑品質資料
★★★★★★★★★★注塑品質管理★★★★★★★★★★
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【主辦單位】 華南注塑技術管理顧問有限公司 (權威、專業、品牌)
【媒體支持】 中國注塑人才網、中國注塑培訓網、華南注塑技術顧問網、中國注塑模具網、中國塑料人才網
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◆◆◆◆◆◆課--程--背--景
“注塑產品質量的控制是每一個注塑企業頭痛的問題”，注塑件的質量控制是一個系統工程，有其自身的規律和獨特的控制方法;如果不掌握正確的注塑件質量的控制方法，就很難控制注塑件的質量，甚至會出現一些意想不到的品質問題，給企業造成很大的經濟損失。一些注塑企業由于對注塑生產過程中的產品質量控制方法不當，沒有按照控制注塑件質量的特點和客觀規律辦事，經常出現各種產品質量問題(如：外觀、顏色、結構、尺寸、強度、裝配不良等)，造成注塑件不良率高、批量退貨、客戶抱怨、延誤交期，導致注塑過程中廢品率高、料耗大、成本高，企業的競爭力下降。每個注塑工作者都希望找到一個正確控制注塑件質量的方法，“注塑品質管理”高級研修班是專為學習注塑件品質控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件質量，欲快速提升注塑產品質量控制和管理能力的注塑技術/管理人員(特別是與從事注塑件質量控制有關的注塑工作者)而舉行的„„
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◆◆◆◆◆◆課--程--內--容
1、塑料的物理性能(28項)
2、 注塑件的特性(優、缺點)
3、注塑缺陷的名稱及定義
4、檢查注塑件質量的條件
5、檢查注塑件質量的方法
6、注塑產品質量檢測程序及內容
7、注塑產品顏色檢測方法及標準
8、注塑產品黑點的檢查標準
9、一般性注塑件缺陷的驗收標準
10、注塑產品質量控制流程
11、注塑件樣板的標識與管理
12、水口料添加比例的標準
13、檢查注塑件質量的內容(13個方面)
14、檢查注塑件產品質量的部位(20個部位)
15、檢查注塑件質量的時間選擇(14個時間段)
16、塑料的鑒別方法
17、注塑件的AQL標準
18、注塑部產品質量控制守則等„„
19、注塑件功能(強度、內應力、硬度、變形、尺寸)的測試設備與測試方法
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◆◆◆◆◆◆培--訓--流--程
★★專家講授●品質標準●檢驗方法●控制技巧●實用知識●經驗總結●快速提升★★
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◆◆◆◆◆◆講--師--介--紹
余成根(TONY)：1988年畢業于天津科技大學塑料工程專業，中國首席高級注塑培訓師，中國注塑協會顧問，具有20年注塑行業實際工作經驗，曾到日本制鋼研究所和香港塑膠科技中心進修。歷任高級注塑工程師、注塑工程經理、注塑部高級經理、注塑企業廠長/副總、多家知名外資企業高級注塑顧問等職，曾服務于香港偉易達集團、美國惠普公司、日本松下電器、德國KIP集團等多家國內外知名企業„„
◆◆◆◆◆◆曾--參--加--培--訓--的--部--分--企--業
廣州本田公司、惠州中建電訊集團、惠州TCL國際電工集團、順德惠而浦家電制品廠、珠海威士茂塑膠廠、汕頭國際航空實業公司、廣州韋士泰醫療器械公司、廣州智擇電子五金廠、惠陽帝宇工業有限公司、番禺旭東阪田電子廠、深圳欣旺達電子廠、深圳耐普羅塑膠五金廠、深圳創華電子廠、深圳橫崗協調電子廠、深圳大和塑料機械廠、深圳億利達電子機械廠、深圳華豐隆玩具有限公司、佛山遠威實業有限公司、佛山智訊電子有限公司、武漢偉豪打火機廠、東莞偉易達集團、東莞怡高集團、美泰玩具廠、榮文燈飾廠、順建塑膠五金廠、精誠電子有限公司、同達塑膠廠、宏泰塑膠廠、聯亞五金塑膠廠、順里工模塑膠廠、大宇電器塑膠廠、恒鈺塑膠廠、臺樺塑膠廠、五川音響器材廠、敏利電子廠、勁勝塑膠制品廠、嘉安塑膠制品廠、朗迪電器塑膠廠、樂域塑膠電子廠、益智玩具有限公司、高美電子廠、奇峰五金塑膠廠、聯弘玩具有限公司、國萊塑膠模具廠、宏翊塑膠廠、旭品五金塑膠廠、時運達電子廠、友興塑膠廠、愛科信實業、高藝塑膠廠、塘廈三榮塑膠廠、盛泓五金塑膠廠、高科塑膠廠、弘升五金制品廠、堡盛威塑膠五金廠、德盈電子廠、名翔塑膠五金廠、南部塑膠廠、廈華電子注塑廠、北京富龍塑業有限公司、天津東明電子工業有限公司、佳興精密注塑有限公司、浙江勝利塑膠有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆軒橡塑有限公司、河北文安友誼塑料廠、山東濰坊嘉華醫療產品有限公司、廈新工程塑膠有限公司、寧波軍盈模塑有限公司、廈門瑞爾特衛浴工業有限公司、蘇州明東電器有限公司、蘇州廣澤汽車飾件有限公司、蘇州嘉捷塑料科技有限公司、蘇州市萬盛實業有限公司、蘇州鉑聯電子制品有限公司、無錫市雙贏塑業有限公司、上海亞馬特塑膠有限公司、上海德澧塑膠制品有限公司、上海寶山立塑鋼有限公司等„„
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◆◆◆◆◆◆客--戶--評--價
1.楊 鵬(注塑品質部經理):我是學機械專業的，從事注塑品質工程、品質管理工作已經11年了，先后做過6家企業(電子廠、玩具廠等)的注塑品質管理工作，感覺到做注塑品質管理工作非常累，這份職業也很不穩定。很多注塑企業的品質控制工作不到位,經常在注塑生產過程中出現產品質量問題(如：外觀、顏色、結構、強度、尺寸及裝配不良等)，大多數從事注塑品質管理人員和注塑技術/管理人員，專業知識相當缺乏，習慣于跟著問題后面跑，沒有一個科學、正確的控制注塑件質量的方法。有時出現膠件質量問題時工程部、工模部、品管部、注塑部等部門之間相互扯皮(踢皮球)，最終的責任還是落到品管部，真的壓力很大!自從去年我們公司派6人參加了華南注塑顧問公司舉辦的“注塑品質管理”高級研修班后，使我們懂得了注塑產品質量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客戶投訴量減少了60%，膠件品質提升后，客戶的訂單也增加了幾百萬美元。
2.李少雄(注塑部主管):我是從上模工做起來的，從事注塑技術管理工作已有15年，過去一直覺得注塑產品質量很難控制，有時還錯誤地認為注塑產品質量是品管部的事情，生產過程中出現了品質問題總是責怪品檢人員沒有做好。自從我們參加了“注塑品質管理”高級研修班后，使我們認識到“注塑產品的質量是生產、制造、管理和控制出來的”，我們按照余老師講課時提出的控制注塑產品質量的方法去做，加強了注塑生產過程中各環節的控制力度，“從一開始就做對”，現在通過穩定注塑工藝條件，注塑產品的質量也穩定多了，不但注塑生產過程中不良率低、廢品量少了，而是生產效率也提高了很多，退貨和延誤交期的次數也大大減少，真的很有成就感!
3.李冬生(注塑品質工程師):注塑件的質量狀況是每個注塑企業的技術/管理水平的綜合反映，與注塑品質有關的技術/管理人員和品檢人員都應該學習“注塑品質管理”知識，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的質量標準、檢查方法、測試要求及控制技巧，才能成為合格的注塑生產和品質管理工作者。注塑件質量的控制有其特有的規律和技巧，一定要從生產過程中的各個環節去控制好過程質量，才能提升注塑件的質量;“注塑品質管理工作者僅懂得一般的品質管理知識，是不可能做好注塑產品質量管理工作的”，這是我參加“注塑品質管理”高級研修班后的體會„„
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第五篇：注塑成型技術1(如何解決注塑產品存在的品質缺陷)
一、如何解決注塑產品存在的品質缺陷
1、注塑產品存在的品質缺陷：
塑料制品的成型加工過程中，由于加工設備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設備的運行狀態，模具的型腔結構、物料的流變性籌多種因素錯綜變化的影響，使得塑料的內在及外觀質量經常會出現各種各樣的成型缺陷。常見的外觀缺陷有：縮水、飛邊、黑點、流紋、熔接線、亮紋、缺膠、氣泡、料花等。
2、如何解決縮水 ●縮水產生的原因
制件在模具中冷卻時，由于制件的膠厚不一致而導致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕。
解決縮水的原理是：在制件冷卻過程中，熔膠不斷補充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補充的通道不受阻和足夠的補充壓力。 ●在注塑工藝上的解決辦法： (1)注塑條件問題： ①注射量不足; ②提高注射壓力; ③增加注射時間; ④增加保壓壓力或時間; ⑤提高注射速度; ⑥增加注射周期;
⑦操作原因造成的注射周期反常。 (2)溫度問題：
①物料太熱造成過量收縮; ②物料太冷造成充料壓實不足;
③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化; ④模溫太低造成充模不足; ⑤模子有局部過熱點; ⑥改變冷卻方案。 (3)模具問題：
①增大澆口; ②增大分流道; ③增大主流道; ④增大噴嘴孔; ⑤改進模子排氣; ⑥平衡充模速率; ⑦避免充模料流中斷;
⑧澆口進料安排在制品厚壁部位; ⑨如果有可能，減少制品壁厚差異; ⑩模子造成的注射周期反常。 (4)設備問題：
①增大注壓機的塑化容量; ②使注射周期正常; (5)冷卻條件問題：
①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間; ②將制件在熱水中冷卻。
3、如何解決飛邊 ●產生飛邊的原因：
產品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。 ●如何判斷產生飛邊的原因：
在一般情況下，采用短射的辦法。即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件90%的樣板，檢查樣板是否出現飛邊，如果出現，則是模具沒有配好或注塑機的鎖模壓力不足，如果沒有出現，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，比如：保壓太大、注射速度太快等。 ●常見的飛邊產生的原因及解決飛邊的辦法 ⑴模具問題：
①型腔和型芯未閉緊; ②型腔和型芯偏移; ③模板不平行; ④模板變形; ⑤模子平面落入異物; ⑥排氣不足; ⑦排氣孔太大;
⑧模具造成的注射周期反常。 ⑵設備問題：
①制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積; ②注壓機模板安裝調節不正確; ③模具安裝不正確; ④鎖模力不能保持恒定; ⑤注壓機模板不平行; ⑥拉桿變形不均; ⑦設備造成的注射周期反常 ⑶注塑條件問題：
①鎖模力太低; ②注射壓力太大; ③注射時間太長; ④注射全壓力時間太長; ⑤注射速率太快; ⑥充模速率不等; ⑦模腔內料流中斷; ⑧加料量控制太大;
⑨操作條件造成的注射周期反常。 ⑷溫度問題：
①料筒溫度太高; ②噴嘴溫度太高; ③模溫太高。 ⑸設備問題：
①增大注壓機的塑化容量; ②使注射周期正常; ⑹冷卻條件問題：
①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間; ②將制件在熱水中冷卻。 ●如何解決飛邊與縮水的矛盾
①降低注射速度，降低注射壓力，同時增大保壓壓力和時間。 ②如果這時出現缺膠現象，則需要提高成型溫度。
③如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位是否太薄，造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補充到縮水的部位。
4、黑點產生的原因及解決辦法
1)料管溫度設定太高使熔料過熱分解，則應檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當降低料筒的溫度。
2)熔料在料筒中滯留導致局部過熱分解，則應檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內有無數貯料死角，并加以修理 3)熔料與料筒壁磨擦過熱使熔料分解，對此應調整螺桿與料筒的空隙。避免過大剪切力，澆口過小或注射速度太快
4)模具內殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒。使熔料過熱分解。對此可適當降低注射速度并改進模具的排氣口結構。
5、熔接線
●熔接線產生的原因
產品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。 ●熔接線產生原因分類
⑴溫度問題： ①料筒溫度太低;
②噴嘴溫度太低;
③模溫太低;
④ 熔接線處模溫太低; ⑤ 塑料熔體溫度不均。 ⑵注塑問題： ①注射壓力太低： ②注射速度太慢。 (3)模具問題: ①拼縫處排氣不良; ②部件排氣不良; ③分流道太小; ④澆口太小;
⑤三流道進口直徑太小; ⑥噴嘴孔太小;
⑦澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口; ⑧制品壁厚太薄，造成過早固化; ⑨型芯偏移，造成單邊薄; ⑩模子偏移，造成單邊薄; ⑾制件在拼縫處太薄，加厚; ⑿充模速率不等; ⒀充模料流中斷。
6、流紋 ●流紋的分類： 1)蛇流紋 — 熔體從澆口進入模腔時，產生射流效應、表現在制品表面上就象一條蛇，因此稱之為蛇流紋。
2)波浪紋 — 熔體在模腔內流動不平穩，時快時慢，表現在制品表面上就象波浪一樣，因此稱之為流浪紋。
3)放射紋 — 一般只出現在澆口附近，熔體進入模腔時產生噴射，表現在制品表面上為放射狀，因此稱之為放射紋。
4)螢光紋 — 熔體流動產生的剪切應力使制品表面產生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋 ●流紋的解決辦法 1)蛇流紋
●當澆口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔體流動變成不穩定的射流流動時，前面的射流已凝固后面的流動熔體充滿模腔，這時會在制品表面出現蛇流紋。 ●解決措施：
① 改變工藝條件。采用降低注射速率的方法會逐漸消除射流效應，使熔體流動方式擴展流動，擴展流動會使制品具有較好的表面質量;另外提高模溫和熔體溫度也會消減射流效應，使熔體流動擴展流動。
②改變模具澆口尺寸。當澆口深度比模腔深度略小時，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠的射流前緣融合，從而使射流效應表現不明顯。當澆口深度等于或接近于模腔深度時，充模速率低，形成擴展流。 ③改變模具澆口角度。使模具澆口與模具動模夾角為4o～5o，這樣當熔體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的阻止，可防止蛇流紋的出現。
④改變模具澆口位置。將模具澆口設置在離模具模腔壁(垂直于澆口方向的)最近的位置，當熔體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的阻止，也可防止射流出現，使之成為擴展流，從而避免蛇流紋的出現。 2)波浪紋
●在熔體充模過程中，新熔體流不斷從內層壓出，推動前鋒波滯流移動，同時前鋒波緣不斷地受到拉伸，由于流動阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進，造成滯流堆積、從而形成制品表面波浪紋。特別在注射速率快、注塑壓力小或模具結構不合理的情況下，熔體流動時進時停，PP結晶時快時慢，更易造成制品表面結晶度不一致，形成制品表面波浪紋。 ●解決措施：
①改變工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質熔體流動的穩定性，從而防止波浪紋的出現。 ②提高模溫。隨著模溫提高，熔體流動性增加，對結晶聚合物來說，較高的溫度有利于結晶的均勻性，從而減少波浪紋的出現。
③改變模腔結構。模具的結構也可以造成制品表面出現波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動阻力較大，會造成熔體流動不穩定，從而形成波浪紋。因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過渡，保持熔體流動穩定，可防止波浪紋的出現。 ④改變制品的厚度。制品厚度不均勻會使熔體流動阻力時大時小，造成熔體流動不穩定，因此盡量將制品厚度設計為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現。 3)放射紋
●注射率過大，熔體產生噴射時，由于熔體具有彈性，當熔體從料筒中通過模具澆口快速流向模腔時，熔體產生彈性恢復過快造成熔體破裂而產生放射紋。
●解決措施：
①改變工藝條件。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相同流動長度上流動時間增加，彈性失效程度增加，從而減少放射紋的出現。
② 改變模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進入模腔之前，先使其彈性稍有恢復，避免熔體破裂。
③ 加長模具主澆道長度。在熔體進入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。
④設備更換為延伸噴嘴。加長熔體在進行模腔之前的流動路徑，使熔體彈性失效程度增加，也可避免因熔體破裂而出現放射紋。 4)螢光紋
●熔體在模腔內流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被鄰近的分子鏈沿流動方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔體流動阻力最大，流動速率最小，而模腔中心處的流動阻力最小，流動速率最大，這樣在流動方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑壓力大或制品厚較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強、取向度最大，高分子在流動中被拉伸表現出內應力，致使制品表面出現螢光紋。 ●解決措施：
①改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速率的增加，熔體在相同流支長度上冷卻時間減少，其單位體積的熔體凝固相對變慢，制品內應力減弱，減少制品表面熒光紋的出現。
②提高模具溫度。較模溫可使大分子松弛加快，分子取向作用和內應力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現。 ③改變模腔結構，增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應力松弛時間相對延長，取向應力會減小，從而減少熒光紋。
④熱處理(烘箱烘烤或熱水煮)。熱處理使大分子運動加劇，松弛時間縮短，使解取向作用加強，從而減少熒光紋。
7、氣泡、料花 ●產生的原因：
氣孔的造成是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。
●判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻后出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻后出現的則屬于模子或注塑條件問題 ●影響因素：
①塑料含有水分和揮發物; ②料溫太高或太低; ③注射壓力太小; ④流道和澆口的尺寸太大; ⑤塑料干燥不夠，含有水分; ⑥塑料有分解; ⑦注射速度太快; ⑧注射壓力太小; ⑨模具排氣不良; ⑩從加料端帶入空氣。
8、缺膠
●產生的原因及解決辦法： ⑴設備原因： ①料斗中斷料;
②料斗縮頸部分或全部堵塞; ③加料量不夠;
④加料控制系統操作不正常; ⑤注壓機塑化容量太小; ⑥設備造成的注射周期反常。 ⑵注塑條件原因： ① 注射壓力太低;
②在注射周期中注射壓力損失太大 ③注射時間太短; ④注射全壓時間太短; ⑤注射速率太慢; ⑥模腔內料流中斷; ⑦充模速率不等;
⑧操作條件造成的注射周期反常。 ⑶溫度原因： ①提高料筒溫度; ②提高噴嘴溫度;
③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈(或遠紅外加熱裝置)和加熱系統; ④提高模溫; ⑤檢查模溫控制裝置。 ⑷模具原因： ①流道太小; ②澆口太小; ③噴嘴孔太小; ④澆口位置不合理; ⑤澆口數不足; ⑥冷料穴太小; ⑦排氣不足;
⑧模具造成的注射周期反常; ⑸物料原因：物料流動性太差。 ●如何解決缺膠與飛邊的矛盾 ①提高模具溫度;
②如果模具正常，檢查注塑機的鎖模壓力是否異常; ③如果喇叭網出缺膠，則要調整成型工藝，詳見
(二); ④還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹起。