第一篇：catia零件設計實例
CATIA教程-零件設計-創建凸臺
創建凸臺
創建凸臺是指在一個或兩個方向上拉伸輪廓或曲面。應用程序允許您選擇創建限制以及拉伸方向。
此任務說明如何使用閉合輪廓、“尺寸 (Dimension)”和“鏡像范圍 (Mirrored extent)”選項創建基本凸臺。
打開 Pad1.CATPart(已鏈接到下載網址) 文檔。
1. 選擇 Sketch.1 作為要拉伸的輪廓。
2. 單擊“凸臺 (Pad)”。
彈出“凸臺定義 (Pad Definition)”對話框，且可通過應用程序預覽要創建的凸臺。
3. 在“長度 (Length)”字段中輸入 40 以增加長度值。
可以通過拖動 LIM1 或 LIM2 操作器增加或減少長度值。 長度值不能超過 1 000 000 毫米。 4. (可選)單擊“預覽 (Preview)”查看結果。
5. 單擊“確定 (OK)”。
隨即創建凸臺。結構樹顯示已創建凸臺。
6.
關于輪廓
選擇輪廓時，請記?。?/p>
可以使用在“草圖編輯器 (Sketcher)”中繪制的輪廓，或在“創成式外形設計 (Generative Shape Design)”工作臺中創建的平面幾何元素(直線除外)。
也可以選擇構成草圖的不同元素。有關更多信息，請參見使用草圖的子元素。 如果在先前未定義輪廓的情況下單擊“凸臺 (Pad)”
，只需單擊對話框中提供的
圖標。然后只需選擇草圖平面以進入草圖編輯器并創建所需的輪廓。
只要單擊 ，“運行命令 (Running Commands)”窗口就會立即出現，顯示已運行命令的歷史記錄。此信息窗口在已使用很多命令(例如在復雜方案中)時尤為有用。
也可以從包括多個輪廓的草圖創建凸臺。這些輪廓不能相交。在下面的示例中，要拉伸的草圖由一個正方形和一個圓定義。在此草圖上應用“凸臺 (Pad)”命令可得到一個腔：
預覽 結果
可以選擇創成式外形設計曲面、非平面面，甚至 CATIA V4 曲面。有關更多信息，請參考從曲面創建凸臺或凹槽。
默認情況下，如果拉伸輪廓，應用程序將拉伸用于創建輪廓的平面的法線。要了解如何更改拉伸方向，請參考創建不垂直于草圖平面的凸臺。
因為沒有默認方向，所以拉伸曲面(例如，在“創成式外形設計 (Generative Shape Design)”工作臺中創建的曲面)時，需要選擇一個定義方向的元素。
更改輪廓
請注意，如果對所選的輪廓不滿意，可以進行以下操作：
單擊“選擇 (Selection)”字段并選擇其他草圖。 單擊“草圖 (Sketch)”現，以便使您完成設計。
圖。
線。
創建提取 (Create Extract)：從非連接子元素生成單獨的元素。請參見提取幾何圖形。
如果已選擇在混合設計環境中工作，則通過上面提到的上下文命令，隨時創建幾何元素
并將其聚集到基于草圖的特征中。
創建接合 (Create Join)：接合曲面或曲線。請參見接合曲面或曲使用“選擇 (Selection)”字段中提供的任一創建上下文命令：
創建草圖 (Create Sketch)：選擇任意平面后啟動“草圖編輯器
(Sketcher)”，并按照《草圖編輯器用戶指南》中介紹的方法繪制所需輪廓的草
：此操作將打開“草圖編輯器 (Sketcher)”，然后可以編輯輪廓。完成修改后，只需退出草圖編輯器。“凸臺 (Pad)”對話框再次出
限制
您將注意到，默認情況下，應用程序指定凸臺的長度(“類型 = 尺寸 (Type= Dimension)”選項)。但您也可以使用下面的選項：
面。 直到下一個 直到最后 直到平面 直到曲面
如果設置了“直到平面 (Up to Plane)”或“直到曲面 (Up to Surface)”選項，則“限制 (Limit)”字段有用于創建可能需要的新平面或曲面的上下文命令：
創建平面 (Create Plane)：請參見創建平面。
XY 平面 (XY Plane)：當前坐標系原點(0，0，0)的 XY 平面成為限制。 YZ 平面 (YZ Plane)：當前坐標系原點(0，0，0)的 YZ 平面成為限制。 ZX 平面 (ZX Plane)：當前坐標系原點(0，0，0)的 ZX 平面成為限制。 創建接合 (Create Join)：接合曲面或曲線，請參見接合曲面或曲線。 創建外插延伸 (Create Extrapol)：外插延伸曲面邊界。請參見外插延伸曲如果創建以上任一元素，應用程序將在字段前面顯示相應的圖標。單擊此圖標即可編輯元素。
如果已選擇在混合設計環境中工作，則通過上面提到的上下文命令，隨時創建元素并聚集到基于草圖的特征中。
選項
可以使用以下凸臺創建選項： 厚 (Thick)：在輪廓的兩側增加厚度。若要了解如何使用此選項，請參考創建細長實體。
反轉邊 (Reverse side)：僅適用于開放輪廓。您可以通過此選項選擇要拉伸輪廓的哪一側。設計細長實體時，此選項沒有意義。
鏡像范圍 (Mirrored extent)：使用同一長度值反向拉伸輪廓。
如果希望定義此方向的另一個長度，不必單擊“鏡像范圍 (Mirrored extent)”按鈕，只需單擊“更多 (More)”按鈕并定義第二個限制。
關于凸臺的幾點說明
請記住以下幾點：
在單擊“凸臺 (Pad)”之前，請確保要使用的輪廓與自身不相切。
如果現有幾何圖形可以修剪凸臺，則應用程序允許您從開放輪廓創建凸臺。已從開放輪廓創建了以下凸臺，該輪廓的兩個端點拉伸到六邊形內側的垂直面上。用于“限制1 (Limit 1)”的選項為“直到下一個 (Up to next)”。六邊形內側的下表面隨后停止拉伸。相反，“直到下一個 (Up to next)”選項不能應用于“限制2 (Limit2)”。
預覽
結果
但是，如果應用程序可以在輪廓的兩個端點之間生成相交，則它將產生一個如下所示的凸臺。所選輪廓為圓弧。雖然現有幾何圖形不能修剪要創建的凸臺，但應用程序仍成功生成了凸臺。
輪廓
結果
第二篇：典型零件數控加工工藝分析實例.
三、典型零件數控加工工藝分析實例 (一數控車削加工典型零件工藝分析實例 1.編寫如圖所示零件的加工工藝。 (1零件圖分析
如圖所示零件,由圓弧面、外圓錐面、球面構成。其中Φ50外圓柱面直徑處不加工,而Φ40外圓柱面直徑處加工精度較高。
零件材料:45鋼
毛坯尺寸:Φ50×110 (2零件的裝夾及夾具的選擇 件伸出三爪卡盤外75mm 以外圓定位并夾緊。 (3 坐標原點建立工件坐標系。
精加工分開來考慮。
加工工藝順序為:車削右端面→復合型車削固定循環粗、精加工右端需要加工的所有輪廓(粗車Φ
44、Φ40.5、Φ34.
5、Φ28.5、Φ22.
5、Φ16.5外圓柱面→粗車圓弧面R14.25→精車外圓柱面Φ40.5→粗車外圓錐面→粗車外圓弧面R4.75→精車圓弧面R14→精車外圓錐面→精車外圓柱面Φ40→精車外圓弧面R5。
(4選擇刀具
選擇1號刀具為90°硬質合金機夾偏刀,用于粗、精車削加工。 (5切削用量選擇
粗車主軸轉速n=630r/min,精車主軸轉速V=110m/min,進給速度粗車為f=0.2mm/r,精車為f=0.07mm/r。
2.編寫如圖1-26所示的軸承套的加工工藝 (1零件圖分析
零件表面由內圓錐面,順圓弧,逆圓弧和外螺紋等組成。有多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求(如果加工質量要求較高的表面不多可列出。
零件材料:45號鋼 毛坯尺寸:φ80×112
(2零件的裝夾及夾具的選擇
內孔加工時,以外圓定位,用三爪自動定心卡盤夾緊,需掉頭裝夾;加工外輪廓時,以圓錐心軸定位,用三爪卡盤夾持心軸左端,右端利用中心孔頂緊。
(3加工方案及加工順序的確定
以零件右端面中心作為坐標原點建立工件坐標系。
根據零件尺寸精度及技術要求,確定先內后外,先粗后精的原則。
加工工藝順序為:車端面→鉆φ5中心孔→鉆φ26內孔→粗、精鏜一端內孔→掉頭裝夾后粗、精鏜另一端內孔→粗車外輪廓→精車外輪廓→車螺紋(項目較多可用表格列出。(4選擇刀具
所選定刀具參數如表1-2所示。
說明:表格中刀尖半徑和備注欄可以不要;25×25指車刀刀柄的截面尺寸。 (5切削用量選擇
一般情況下,粗車:恒轉速n=800r/min恒線速v=100m/min 進給量f=0.2mm/r以下v f=120m/min 背吃刀量a p=2mm以下
精車:恒轉速n=1100r/min恒線速v=150m/min 進給量f=0.07mm/r以下v f=150m/min 背吃刀量a p=0.1mm左右
(二數控銑削加工典型零件工藝分析實例 1.編寫如圖所示零件的加工工藝。
(1零件圖的分析 如圖所示,支承部分的外 輪廓由直線和圓弧組成,其它 主要是圓孔。其中內孔Φ40H7 有較高的尺寸加工精度和表 面粗糙度要求。 零件材料:HT200(切削性
能較好
毛坯尺寸:170mm×110mm ×45mm (2零件的裝夾及夾具的選 擇
用銑床虎鉗夾毛坯兩側 面加工下表面;翻面后用下表
面定位銑床虎鉗夾毛坯兩側 面,加工上表面、臺階面、鉆 孔和鏜孔;采用“一面兩孔”
方式定位,即以底面和Φ40H7和Φ13兩個孔為定位基準裝夾,加工外輪廓。 (3加工方案及加工順序的確定
以零件Φ40內孔的上端面為坐標原點建立工件坐標系。 加工順序的確定按基面先行、先粗后精原則確定。
加工工藝順序為:銑削下表面→翻面平裝后銑削上表面→銑削Φ60外圓及其臺階面→鉆3個φ5中心孔→鉆φ38內孔→粗、精鏜φ40內孔→鉆2×Φ13孔→锪鉆2×Φ22孔→銑削外輪廓。(走刀順序見表所示。
(4選擇刀具
Φ40H7內孔采用鉆-鏜,階梯孔Φ12和Φ22選擇鉆-锪,零件外輪廓、Φ60mm外圓及其臺階面采用立銑刀,上、下表面采用端銑刀加工,詳見表格。
(5切削用量選擇 詳見表格 序號刀具 編號
刀具規格名稱加工表面 主軸轉速 S r/min
進給量f mm/min 背吃刀量 a p mm 備 注
1T01Φ125硬質合金端面銑刀銑削上、下表面502052T02Φ63硬質合金立銑刀銑削Φ60外圓及其臺階面10030按余量3T03Φ38鉆頭鉆Φ40孔
20040194T04Φ40鏜孔刀粗精鏜Φ40內孔
650/100040/300.8/0.25T05Φ13鉆頭鉆2×Φ13孔50030 6.56T0622×14锪鉆2×Φ22锪鉆35025 4.57 T07 Φ25硬質合金立銑刀 銑削外輪廓 260 40 5 2.編寫如圖1-29所示平面槽形凸輪的加工工藝
零件的底面和外部輪廓已經加工,本工序是在銑床上加工槽與孔。1.零件圖分析
凸輪內外輪廓由直線和圓弧組成。凸輪槽側面和021 .00 20+Φ、018 .00 12+Φ兩個內孔尺寸精
度要求較高,表面粗糙度要求也較高,R a 1.6;內孔021 .0020+Φ與底面有垂直度要求。
零件材料:HT200(切削性能較好毛坯尺寸:無(基本面已經加工2.零件的裝夾及夾具的選擇
加工021 .00 20+Φ、018 .00 12+Φ兩個孔時,以底面A 定位,采用螺旋壓板機構夾緊;加工凸 輪槽內外輪廓時,采用“一面兩孔”方式定位,即以底面A 和021 .0020+Φ、018 .00 12+Φ兩個孔 為定位基準裝夾。
3.加工方案及加工順序的確定
以零件外輪廓的中心作為X 、Y 軸的坐標原點,以A 平面為Z 軸的零點建立工件坐標系。
根據零件尺寸精度及技術要求,確定基面先行(先孔后輪廓,先切削材料多的后切削材料較少的面,先粗后精的原則。
加工工藝路線為:鉆φ5中心孔→鉆φ19.6孔→鉆φ11.6孔→鉸φ20孔→鉸φ12孔→重新裝夾后粗銑槽的內輪廓→粗銑槽的外輪廓→精銑槽的內輪廓→精銑槽的外輪廓→翻面裝夾,銑φ20孔A 面側的倒角。4.選擇刀具
所選定刀具參數如表1-2所示。
說明:銑削內、外輪廓時,銑刀直徑受槽寬限制,可選擇φ6的立銑刀;精鉸的量通常小于0.2mm ;刀刃和長度通常要比切削的深度大。5.切削用量選擇
一般情況下,粗銑:恒轉速n=600r/min 進給量f=180mm/min 以下背吃刀量a p =5mm 以下 精車:恒轉速n=800r/min 進給量f=120mm/min 以下
背吃刀量a p=0.1mm左右注:材料為灰鑄鐵時切削材料要選擇較小
第三篇：零件加工工藝設計
目錄
1.零件的加工工藝設計-----------------------1
1.1零件的工藝性審查
1.2基準的選擇
2.擬定機械加工工藝路線--------------------3
2.1確定各加工表面的加工方法及路線 3.選擇機床設備及工藝設備-----------------7 4.小結-------------8 5.參考文獻-------9
1.零件的加工工藝設計
1.1零件的工藝性審查
1.1.1零件的結構特點
該零件是用三孔形成，中間孔為支力點，常?？績深^的小孔來傳遞動力作用，其中作為支力點的大孔為Φ90H6，小孔及耳部分別為Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技術要求
零件的主要技術要求為：連桿不得有裂紋、夾渣等缺陷。熱處理后226～271HBS。 1.2基準的選擇
1.2.1毛坯的類型及制造方法
零件材料為45鋼，考慮零件形狀，應用模鍛毛坯。 由于零件是中批量生產，所以設備要充分利用，以減少投資、降低成本。故確定工藝的基本特征：毛坯采用效率高和質量較好的制造方法：擬定成的工藝過程卡和機械加工工序卡片。
1.2.2確定毛坯的制造方法和技術要求。
由于該零件的尺寸不大，而且工件上有許多表面不切削加工，故模鍛。 毛坯的技術要求：
1. 不得有裂紋、夾渣等缺陷/ 2. 鍛造拔模斜度不大于7·
3. 正火處理226～271HBS 4. 噴砂，去毛刺 1.2.3繪制毛坯圖
270±0.1
1.2.4基準選擇
由于該零件多數尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面為設計基準，因此首先將Φ60H6端面加工好，為后續加工基準。根據粗、精基準選擇的原則，確定各加工表面的基準。 (1)Φ90H6孔端面：零件外輪廓(粗基準)
(2)Φ35H6孔及Φ90H6孔端面(粗加工)：Φ90H6孔端面 (3)Φ35H6孔及Φ90H6孔端面(精加工)：Φ90H6孔端面 (4)Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 (5)三孔：Φ90H6孔端面 2.擬定接寫加工工藝路線
該三孔連桿零件加工表面：大頭孔、小頭孔及耳部端面。根據各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
Φ90H6孔加工路線為：粗鏜—精鏜。加工方法為鏜。Φ35H6孔加工路線為：鉆—粗鏜—精鏜，加工方法為鉆。Φ25H6孔：鉆—粗鏜—精鏜，加工方法為鉆。
2.2擬定加工工藝路線 方案
(一)
工序一 模鍛毛坯 工序二 正火處理 工序三
噴砂，去毛刺 工序四
銑大頭孔端面
工序五
以大頭孔端面位基準銑小頭孔端面 工序六
以大頭孔端面位基準銑耳部孔端面 工序七
鉆小頭孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm. 工序八
粗鏜三孔，大頭孔Φ88mm，小頭孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm. 工序九
精鏜三孔，大頭孔Φ90mm，小頭孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序十
修鈍各處突棱，去毛刺 工序十一
檢驗各部尺寸及精度
工序十二
探傷檢查無損探傷檢查，零件有無裂紋及夾渣等
工序十三
油封入庫 方案
(二)
工序一 模鍛毛坯 工序二 正火處理 工序三
噴砂，去毛刺 工序四
銑大頭孔端面
工序五
以大頭孔端面位基準銑小頭孔端面 工序六
以大頭孔端面位基準銑耳部孔端面 工序七
粗鏜三孔，大頭孔Φ88mm，小頭孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm. 工序八
精鏜三孔，大頭孔Φ90mm，小頭孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序九
修鈍各處突棱，去毛刺
工序十
檢驗各部尺寸及精度，探傷檢查無損探傷檢查。零件有無裂紋及夾渣等 工序十一
油封入庫 方案
(三)
工序一 模鍛毛坯 工序二 正火處理 工序三
噴砂，去毛刺 工序四
銑大頭孔端面
工序五
鉆小頭孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm. 工序六
粗鏜三孔，大頭孔Φ88mm，小頭孔Φ
33mm，耳部孔Φ24mm.精鏜三孔，大頭孔
Φ90mm，小頭孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序七
以大頭孔端面位基準銑小頭孔端面 工序八
以大頭孔端面位基準銑耳部孔端面 工序九
修鈍各處突棱，去毛刺
工序十
檢驗各部尺寸及精度，探傷檢查無損探傷檢查，零件有無裂紋及夾渣等 工序十一
油封入庫
工藝方案
(一)是按工序分散原則組織工序，銑大頭孔面可在普通機床上用V型塊夾緊，裝夾加工，Φ35H6孔與Φ25H6孔可在普通鉆床上鉆模加工，其精度可在鏜床上達到。優點是可以采用通用機床和通用夾具及專用夾具。缺點是工藝路線長，增加了工件的裝夾次數。由與零件的形狀不規則，加工面分散，而且生產綱領已確定。中批量生產，可以盡量工序集中來提高生產效率。
工藝方案
(二)是按工序集中組織原則，其優點是工藝路線短，減少工件裝夾次數，易與保證加工面的相互位置精度，需要機床數量少，減少工件在工序間的運輸，減少輔助時間和準備時間。
工藝方案
(三)也按工序集中原則組織工序其優點是路線短，所用機床數量少，但起先空后面加工，不易保證位置精度。
綜上說述三方案的優點，選擇第一方案。
1. 選擇機床設備及工藝裝備 工序一 模鍛壓力機鋼尺
工序四
立式銑床， 高速鋼三面刃銑刀， 組合夾具， 0—200/0.02mm游標卡尺
工序五
立式銑床， 高速鋼三面刃銑刀， 組合夾具， 0—200/0.02mm游標卡尺
工序六
臥式銑床， 高速鋼三面刃銑刀， 組合夾具， 0—200/0.02mm游標卡尺
工序七
Z33S—1鉆床，Φ29mm和Φ19mm.直柄麻花
鉆，組合夾具， 0—200/0.02mm游標卡尺
工序八
臥式鏜床， 硬質合金車刀，組合夾具， 0—200/0.02mm游標卡尺
工序九
臥式鏜床， 硬質合金車刀，組合夾具， 0—200/0.02mm游標卡尺 工序十二
磁力探傷儀
小結
機械制造工藝課程設計是培養學生獨立思考和協同工作能力的重方法。理論知識固然重要，但實踐才是檢驗真理的唯一標準。作為學生，我們不只是學。學以致用才是最終目標，也是老師對我們的期望。通過三個禮拜的摸索，我們加強了對CAD繪圖軟件的學習和鞏固，以及增加了在查手冊、找資料、解決問題的方法等方面的能力。此外，也在潛移默化中加強了對課本上理論知識的正確認識。當然在此過程中少不了指導老師柴京富的領導，師傅領進門，修行在個人，期間我們深深感受到了您作為老師的職責。您始終讓我們獨立思考，讓我們在方法上得到了鍛煉。在此，我非常感謝柴老師您對我們的悉心教導和孜孜教誨。我定不辜負您對我們的期望。相信我們以后還能在您的領導下搞課程設計!
第四篇：機械零件設計要點分析
機械零件設計要點分析 2007年1月(總第145期)
保承軍 蘭州城市學院工學系 甘肅 蘭州 730070 摘要：對機械零件設計中的主要原則進行論述，提供一些有價值的資料，以便對合理設計機械零件起到一定的幫助。
關鍵詞：機械零件;設計;涉及問題
在機械零件設計時，除了要滿足設計準則外，設計人員還必須處理好如下問題：(1)材料選用問題;(2)公差與配合、表面粗糙度問題;(3)標準化及系列化問題等。 1材料選用問題
材料選擇是設計中的一個重要環節。同一零件如采用不同材料制造，則零件尺寸、結構、加工方法、工藝要求等都會有所不同。選擇材料主要用考慮三個方面問題：使用要求、工藝要求和經濟要求。 1.1按使用要求選擇材料
(1) 如果零件取決于強度，且尺寸和重量又受到某些限制時，應選用強度較高的材料。在靜應力下工作的零件，應力分布均勻的，宜選用組織均勻，屈服極限較高的材料;應力分布不均勻，宜采用熱處理后在應力較大部位具有較高強度的材料。在變應力下工作的零件，應選用疲勞強度較高的材料。
(2) 若零件尺寸取決于剛度，則應選用彈性模量較大的材料。碳素鋼和合金鋼的彈性模量相差很小，故選用優質合金鋼沒有意義。剖面積相同，改變零件形狀能使剛度得到較大的提高。 (3) 零件尺寸取決于接觸強度的，應選用可進行表面強化處理的材料，如調質鋼、滲碳鋼、氮化鋼。以齒輪傳動為例，經滲碳、氮化或碳氮共滲等處理后，其接觸強度要比正火或調質的高很多。正火或調質齒輪宜于在單件生產中采用。
1.2按工藝要求選擇材料
零件形狀和尺寸對材料也有一定要求。形狀復雜、尺寸較大的零件難以鍛造。如果采用鑄造或焊接，則其材料必須具有良好的鑄造性能或焊接性能，在結構上也要適應鑄造或焊接的要求。至于選用鑄造還是焊接，則應視批量大小而定。對于鍛件，也要視批量大小而決定采用模鍛還是自由鍛。 在自動機床上進行大批量生產的零件，應考慮材料的切削性能。 1.3按經濟要求選擇材料
經濟性首先表現為材料的相對價格。當零件重量不大而加工量很大時，加工費用在零件總成本中要占很大比重。這時，選擇材料時所考慮的因素將不是相對價格而是其加工性能。影響經濟性的因素還有材料的利用率、零件的結構等。
在很多情況下，零件在其不同部位上對材料有不同的要求。這時，可根據局部品質原則，在不同部位上采用不同的材料或采用不同的熱處理工藝，使局部的要求分別得到滿足。例如蝸輪的輪齒必須具有優良的耐磨性和較高的抗膠合能力，其他部分只需要具有一般的強度即可，故在鑄鐵輪心外套以青銅齒圈，以滿足這些要求。
2公差與配合、表面粗糙度問題 2.1公差與配合問題
對于大規模生產的零件要求具有互換性，以便在裝配時不需要選擇和不用附加加工，就能達到預期的技術要求。為此，必須保證零件的尺寸、幾何形狀、相互位置以及表面粗糙度的一致性，即必須使尺寸介于兩個允許的極限尺寸之間，這兩個極限尺寸之差稱為公差。當兩個零件相互裝配時，就形成了一個配合，公差的大小一般由配合的要求而定。下面以孔與軸的配合簡要介紹相配圓柱表面的公差與配合。
如圖1所示，設計給定的尺寸稱為基本尺寸，零線代表基本尺寸的位置。由代表上下偏差的兩條直線所限定的區域稱為公差帶。同一基本尺寸的孔與軸的結合稱為配合。根據公差帶的相對位置，配合分為間隙配合、過渡配合和過盈配合三大類。 2.2表面粗糙度問題 表面粗糙度是指零件的微觀幾何形狀誤差。它主要是由于機械加工后在零件表面留下微小的凹凸不平的刀痕。評定表面粗糙度的方法之一是在取樣長度l上測量輪廓算術平均偏差Ra，即(8-1) 近似為
表面粗糙度對零件的使用性能影響很大。隨著粗糙度的增大，實際接觸面積減少而局部壓強增大，將加速磨損，同時粗糙度的增大將降低聯接的承載能力、降低零件的疲勞強度等。另外，隨著零件的精度要求提高，要求的表面粗糙度Ra值越小，加工費用將迅速上升。因此在保證使用性能要求的前提下，應選用較大的表面粗糙度。
3 工藝性問題
零件的工藝性問題主要是指設計出的零件是否可以制造出來，以及零件的制造費用是否經濟。在具體生產條件下，如果設計的機械零件便于加工且加工費用較低，就稱這樣的零件具有良好的工藝性。零件的工藝性要求主要有：
(1) 毛坯選擇合理
機械零件的毛坯來源主要有：直接利用型材、鑄造、鍛造、沖壓和焊接等。選擇什么樣的毛坯取決于生產技術條件，如：生產批量、材料性能和加工能力等。 (2)結構簡單合理
設計零件的結構形狀時，最好采用最簡單的表面(如平面、圓柱面等)和簡單表面的組合，并盡量使加工表面數目最少和加工面積最小 3)規定適當的制造精度和表面粗糙度
零件的制造精度和表面粗糙度的提高，將使零件的加工費用迅速上升，所以設汁時，精度的確定應適當。
零件的工藝性要求除上述幾項外，還有許多。為了設計出工藝性較好的零件，還需多多參閱有關的文獻資料。
4優先數系和標準化問題
優先數系是用來使型號、尺寸、轉速、功率等量值得到合理的分級。這樣可便于組織生產和降低成本。
優先數系確定的基本思想是將某個數值段按等比劃分成若干份。一般數值段取為10，劃分的份數可以為
5、
10、20、40等。GB/T321-1980規定的優先數系有四個基本系列，即R5系列，公比為;R10系列，公比為;R20系列，公比為;R40系列，公比為。下表1所示為R5和R20系列的優先數系。 表1 R5和R20優先數系
優先數系中的任何一個數值稱為優先數，在確定分級數值時，必須最大限度地采用優先數。對于大于10的優先數可以乘上
10、100、1000等。
標準化問題是指以制訂標準和貫徹標準為主要內容的全部活動過程。標準化的原則是統
一、簡化、協調、選優(優化)。將生產的產品或零件加以標準化具有重大的意義。在產品、零件的制造上可以實現專業化大批量生產，進而可提高產品質量和降低產生成本;在設計方面，采用標準化零部件，可以減輕設計工作量;在產品管理、使用、維修等方面，標準化產品和零件都具有很大的優越性。
我國將標準分為四級：國家標準、行業標準、地方標準和企業標準。在無特殊需要的設計中。必須采用這些標準或標準件.我國現已參加了國際標準化組織,并積極鼓勵采用國際標準，近年來頒布的國家標準許多都已采用相應的國際標準。 參考文獻：
[1]朱家誠.機械設計基礎[M].合肥：合肥工業出版社，2005 [2]邱宣懷.機械設計[M].北京：高等教育出版社，1992
第五篇：箱體類零件畢業設計參考
河南機電高等?？茖W校
論文題目：
畢業設計說明書 變速箱箱體機械加工工藝規程及工裝設計系部： 機 械 工 程 系專業： 機械制造與自動化班級：機 制 083學生姓名：蔣培培學號：080114207指導教師：陳芳2011年5月10日