第一篇：dnaerppps智能排產
排產計劃表
浙江丹碧華服飾有限公司生產計劃排程表
浙江丹碧華服飾有限公司生產輔料到位情況跟進表
注：按生產計劃排程表所確定的時間提前進行跟進管理，以保障各個生產工序的流暢。篇二：生產計劃排工表
生產計劃排工表 篇三：生產計劃排產交貨計劃
生產計劃排產-原料交貨計劃(日生產) erp中目前下達的工單，是一個周期性的工單，mrp需求算得了一個周期性的需求，對于jit送貨時間過長，車間根據下達的這些周期性的工單(大的生產計劃)，制定每天(或近幾天)的安排生產計劃，根據每天(或近幾天)的安排的生產計劃，來算得用料需求，jit送料需求及交期!
一、目前系統中的功能
系統中現有這樣的功能，類似滿足這種情況!將工單計劃變成每天實際生產的工單，方案如下： 制造通知單asfi500->制造通知單轉工單asfp302->工單維護asfi301
1、制造通知單asfi500 銷售、預測或者mrp轉過來的生產計劃送達到制造通知單，制造通知單內有預計完工日，計劃產量、已開工單量、入庫量
2、轉成每天工單asfp302 車間根據制造通知單安排每天(或近幾天)，在系統中將制造通知單轉成工單，此時的工單即為每天或者近幾天的車間實際生產任務!
3、工單開工asfi301 這里轉了3張工單，模擬車間3天的生產計劃，分別是：
(1)、2013/8/23 100 (2)、2013/8/24 200 (3)、2013/8/25 300
4、系統料件情況
為了查詢更詳細的效果，預做如下處理
(1)、料件20，原料2001收貨4660進倉庫
(2)、在途采購訂單
預計2013 /8/24交貨10
5、運算mrp得需求cmrp500 運行3天的工單需求!
6、查看mrp運行結果amrq510 (1)、3天的生產計劃
(2)、8月23日之前用料2001后的結存還有50 (3)、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3張工單共需 600 2：有一張采購訂單數量10，到貨日期為24日 3：預計結存=工單需要備600-庫存結存數量50-采購訂單到貨10=540(還需要采購540)
7、采購需求匯總
抓一張報表，取mrp運算結果得采購料件、供應商、交貨數量、送貨日期
8、按每天的生產計劃 上面是3天安排的車間合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp計算時距設置為天!就會得到每天安排生產所需要的用料! 篇四：談計劃與排產的異同
談計劃與排產的異同
我們經常提到aps(高級計劃與排產advanced planning and scheduling)，計劃與排產有什么區別呢? 計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產、采購的物料數量以及生產的時間。相對時間周期較長，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它為計劃提供了更詳盡的結構。相對時間周期較短，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。
計劃主要考慮的問題是：
◆客戶今后的需求有可能是什么?
◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求?
◆即使生產中斷我仍然能正常工作嗎?
◆如何調整和保守我的承諾并達到目標?
◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單?
而排產主要考慮的問題是：
◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標?
◆在瓶頸上最佳工作順序是什么?
◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎?
計劃一般考慮的條件為：
☆計劃參數
☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等 ☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外等
☆bom ☆物料。
而排產一般考慮的條件則為：
☆排產參數
☆生產訂單
☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外
☆物料清單
☆物料。
常用的排產工具主要有：
☆作業優先級活動 ☆排產活動
☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產
☆約束來源(物料、資源、運輸等)
☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。 在排產規則上，主要有：
一，任務順序計劃選擇規則(job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹: (1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源
的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。
(2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產 (4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。 (5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。 (6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先 (7)下達日期:按照最早開始日期優先 (8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義i，閑散時間:按照最小閑散時間優先。 二，基于模擬的順序計劃選擇規則(operation-at-a-time): 實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則osr。(2)資源選擇規則rsr。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。 1，工序選擇規則(operationselectionrule) 在aps至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用osr。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下: (1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期) (2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序 (3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序 (4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序 (5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序 (6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序 (7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序 (8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序 (9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。
關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間) (10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序
實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間 (11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序 (12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序 (13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序 (14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序 (15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序 (16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。
定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數 (17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序 (18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。 2，資源選擇規則resourceselectionrule rsr選擇工序加載到資源組內的哪一資源。 (1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源 (2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源 (3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源 (4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源 (5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規則: 如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。 (1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。 (2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序 (3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序 (4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。 (5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序 (6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。 (7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。 (8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。 (9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。 (10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
三，工序選擇規則的分析
標準的工序選擇規則是已在aps定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在aps里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。
靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非?？?。
動態規則:每一個在排隊的工序被每一次調用的規則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統的狀態決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現的時間和事件的結果。例如，最小工序空閑規則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態選擇規則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態規則要慢一些。
第二篇：談計劃與排產的異同
我們經常提到APS(高級計劃與排產Advanced planning and Scheduling)，計劃與排產有什么區別呢? 計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產、采購的物料數量以及生產的時間。相對時間周期較長，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它為計劃提供了更詳盡的結構。相對時間周期較短，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。 計劃主要考慮的問題是： ◆客戶今后的需求有可能是什么? ◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求? ◆即使生產中斷我仍然能正常工作嗎? ◆如何調整和保守我的承諾并達到目標? ◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單? 而排產主要考慮的問題是：
◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標? ◆在瓶頸上最佳工作順序是什么?
◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎? 計劃一般考慮的條件為： ☆計劃參數
☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等 ☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。
而排產一般考慮的條件則為： ☆排產參數 ☆生產訂單 ☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外 ☆物料清單 ☆物料。
常用的排產工具主要有： ☆作業優先級活動 ☆排產活動
☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產 ☆約束來源(物料、資源、運輸等) ☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。 在排產規則上，主要有：
一，任務順序計劃選擇規則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹: (1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源 的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。 (2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產
(4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。 (5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。 (6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先 (7)下達日期:按照最早開始日期優先
(8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優先。
二，基于模擬的順序計劃選擇規則(Operation-at-a-time): 實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則OSR。(2)資源選擇規則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。
1，工序選擇規則(OperationSelectionRule) 在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下: (1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期) (2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序 (3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序 (4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序 (5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序 (6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序 (7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序 (8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序 (9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。
關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間) (10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序 實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間 (11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序 (12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序 (13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序 (14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序 (15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序
(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。 定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數 (17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序
(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。 2，資源選擇規則ResourceSelectionRule RSR選擇工序加載到資源組內的哪一資源。 (1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源 (2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源 (3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源 (4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源
(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規則: 如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。
(1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。
(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序 (3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序 (4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。 (5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序
(6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。
(7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
三，工序選擇規則的分析
標準的工序選擇規則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在APS里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。
靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非?？?。
動態規則:每一個在排隊的工序被每一次調用的規則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統的狀態決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現的時間和事件的結果。例如，最小工序空閑規則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態選擇規則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態規則要慢一些。
第三篇：淺談計劃與排產的異同
計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。
我們經常提到APS(高級計劃與排產Advanced planning and Scheduling)，計劃與排產有什么區別呢?華晟機械公司專業OEM金加工件
計劃的目的是為生產與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產、采購的物料數量以及生產的時間。相對時間周期較長，它側重于外部。排產是在計劃執行范圍內工作的，它為計劃提供了更詳盡的結構。相對時間周期較短，它側重于內部。它明確了計劃執行的詳細執行情況并且制定一個最終排定優先級的工作順序。
計劃主要考慮的問題是：
◆客戶今后的需求有可能是什么?
◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求?
◆即使生產中斷我仍然能正常工作嗎?
◆如何調整和保守我的承諾并達到目標?
◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單?
而排產主要考慮的問題是：
◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標?
◆在瓶頸上最佳工作順序是什么?
◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎?
計劃一般考慮的條件為：
☆計劃參數
☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等
☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等
☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外等
☆BOM ☆物料。
而排產一般考慮的條件則為：
☆排產參數
☆生產訂單
☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外
☆物料清單
☆物料。
常用的排產工具主要有：
☆作業優先級活動
☆排產活動
☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產
☆約束來源(物料、資源、運輸等)
☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。
在排產規則上，主要有：
一、任務順序計劃選擇規則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹:
(1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。
(2)完成日期:基于最早完成日期。
(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產
(4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。
(5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。
(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先
(7)下達日期:按照最早開始日期優先
(8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優先。
二、基于模擬的順序計劃選擇規則(Operation-at-a-time):
實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則OSR。(2)資源選擇規則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹:
針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。
1、工序選擇規則(Operation Selection Rule)
在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下: (1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期) (2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序
(3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序
(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序
(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序
(6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序
(7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序
(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序
(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。
關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間) (10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序
實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間
(11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序
(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序
(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序
(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序
(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序
(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。
定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間
工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數
(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序
(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。
2、資源選擇規則Resource Selection Rule
RSR選擇工序加載到資源組內的哪一資源。
(1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源
(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源
(3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源
(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源
(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源
3、相關選擇規則:
如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。
(1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。
(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序
(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序
(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。
(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序
(6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。
(7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。 三，工序選擇規則的分析
標準的工序選擇規則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在APS里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。華晟機械公司專業OEM金加工件
靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是
最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非?？?。
動態規則:每一個在排隊的工序被每一次調用的規則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統的狀態決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現的時間和事件的結果。例如，最小工序空閑規則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態選擇規則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態規則要慢一些。
國外先進的排產系統介紹
計劃與排產在本質是一致的，但側重點各有不同，國外很多ERP產品都有很多排產工具軟件，如I2的APS、SAP的APO、Oracle的APS、MAPICS的THRUPUT、BAAN的SCS、LILLY的APS、IFS的CBS等等，各家軟件在生產排產上大同小異。我們來大致看看：
I2的Tradematrix
RhythmFP乍看之下很像MRP，主要差異是：在ICP的階段，RhythmFP會對每筆訂單建立一個產能有限的生產規劃。使用RhythmFP時，不必預先定義工廠的限制在哪里，RhythmFP會自動找出整個系統的關鍵限制點在何處。RhythmFP是套非常復雜的資源分配系統，所以建置時需要企業的精英與高階主管參與。
Oracle制造排產
車間層的制造排產計劃可以隨同Oracle的ASCP高級供應鏈計劃一起產生。Oracle制造排產是一種全面的車間層的排產工具，它能根據約束條件讓車間管理者以圖表的方式查看和重新安排車間作業計劃。它通過一個可視的圖表(甘特圖)來表示出車間層作業，并能通過交互拖拉圖表來重新安排這些作業。您在提高生產率，靈活性和反應能力的同時，便能使生產能力和產量最大化。
Oracle制造排產包括以下特點: -基于互聯網的結構
-制造排產工作臺
-交互式的排產
-優先級優化制造排產程序
企業商務環境正極快地改變，實際需求很快就和預測不一致，除此之外，機器故障、天氣耽誤船運、工人請假等這些偶然因素，使得制造環境不斷地在發生變化。計劃者，產品經理，車間主管們迫切需要一種工具來快速地響應改變了的商務環境。
Oracle制造排產能讓您的業務處于最有活力的狀態，它以圖表拖拉功能來重新排產，使您能很快地找到最佳方案。運用這種根據計劃強制實現的技術，以及非常直觀的圖形界面，您能很快地重新安排積壓的作業，并能提高工作效率。如下圖所示：
SAP的APO排產：
在產業的計劃和進度安排中使用APO中的PP/DS模塊，那么最基本的要在系統中保存以下幾種結構性數據：
地點;
產品或部件;
資源;
生產過程模型(PPMs);
組織矩陣;
供應鏈模型。
除此之外，計劃還需要一些由狀態所決定的數據，例如銷售訂單、計劃訂單、庫存和資源的初始狀態。由于APO是使用標準的R/3基礎體系去維護系統的功能，所以它使用了自己的一個相關數據去維護結構性的和由狀態決定的數據。因此，與大多數的高級計劃系統不同，APO系統的數據不是由系統啟動時就被讀入的ASCII文本文件傳輸的?？紤]到這一點，應當提供一些在系統中填入數據的信息。
SAP提供的一個特殊的界面通常會用于APO系統和R/3系統的互聯。通過在開始時進行下載，這一界面可以產生結構性的數據，并且當由狀態決定的數據被某個系統改變時，這一界面能立即傳送它，這就保證了數據能被及時迅速地傳輸。盡管如此，也可以使用其他的非R/3系統的界面。如下圖所示：
MAPICS和Thruput排產：Drum-Buffer-Rope(DBR)就是一套集排程、執行、計劃于一體的完備的方法論，它基于戈德拉特博士提出的TOC(約束理論)已被眾多此類工廠證實是最為有效的一種管理理論。
DBR---不只是先進的排程計劃
DBR：鼓(Drum)-緩沖器(Buffer)-繩子(Rope)
在一個制造環境中，那些相對于其生產能力而言，達到了最大程度的生產負荷資源是一個瓶頸，限制了其他資源的運轉。
TOC理論創始人戈德拉特博士最早意識到各產品資源并非互不相干，而是同在一條鏈上、相互依存的多個環節--朝著創造利潤的共同目標運轉。正如最薄弱的環節決定著一條鏈的強度，僅有幾個關鍵資源在限制工廠的運轉。只有首先將這些瓶頸因素分別進行識別與
排程，管理工廠的產品流才成為可能。非瓶頸因素將僅僅服務于這些瓶頸因素，亦即和著企業同步生產的節奏--"鼓點"節拍前進。
為獲取最大利潤，如果工作排程適當，同時最大瓶頸運行不被打斷，且物料發放井然有序以保證生產不在非瓶頸資源上形成等待加工的在制品長隊。這家工廠將獲得最優流程：產銷率(單位時間內生產出來并銷售出去的量)最大化;在產品和產成品庫存最小;維持各項活動的運行費用最低。
另一方面，靜態批量的傳統的管理方法則強調非瓶頸最優化與連續重排程等，它制造著流程中的浮動瓶頸，加劇了供應鏈所有環節的內在波動。
瓶頸本身并不能完全控制產銷率，它需要非瓶頸因素的支持。只要當某一傳送資源停滯，"非瓶頸"會暗示瓶頸可能瀕于危險邊緣。在DBR實施中，解決方法不是通過對抗每一次動蕩讓車間忍受劇烈不穩定性，而是設置Time-buffers保護關鍵資源避開麻煩。利用這些時間緩沖區工件將到達一個特殊時段，在它們本應抵達瓶頸之前。然而延遲后，它們仍須在規定時間內抵達瓶頸以持續生產。
除使產銷率最大之外，今天工廠另一個當務之急是對顧客需求作出快速反應。當市場需求不能精確預測，庫存是對抗不確定性的一種保險措施。但設立一定容量的原料、工件和產成品的庫存需要不菲的資金，另外，連續的產品設計與開發造成的過時風險往往高出許多。為保證顧客的需求，建立庫存相對而言是一個極端昂貴的手段。真正保持車間物料暢通才是唯一明智的選擇，尤其當車間的排隊時間占提前期的80%以上。
正如每一個生產管理者所證實的，不必要的庫存阻礙了流水線和物料流。因此，DBR規定車間作業標準是維持市場需求，而不是僅讓工人和機器連軸轉。另外，被鼓點所維持的約束(被便利的時間緩沖區彌補)將及時分散。就象有根無形的繩子把系統所有部分與鼓串聯起來，"繩子"起的是傳遞作用，以驅動所有工序按"鼓"的節奏進行生產。
如下圖所示:
BAAN的排產：
通過提供易于理解的工廠視圖，"排程器"可成為非常有價值的決策支持工具。借助整體圖表和每個條塊下顯示的信息，用戶可以決定最關鍵的、需要解決的問題，及采取何種行動可以幫助解決問題。例如，主生產計劃員可以了解工廠關于使準備時間最小化的決定是否與及時交貨相沖突，并找出折衷方案。如果是由于缺少合格人員而造成交貨延期，廠長則可決定讓某些員工加班;物料計劃員可以找出是哪些物料引起了客戶訂單的延期，并決定更改訂貨數量或訂貨日期;
如下圖：
LILLY的APS Lilly的APS的DBR生產排程是一種基于Murphy專利技術，他可以對生產、采購等進行DBR排程。
他利用緩沖技術來實現排產：
時間緩沖
1、CCR緩沖
瓶頸緩沖是在發出物料給工作定單后，到達瓶頸的允許時間。
CCR緩沖的目的是保護CCR。
2、發運緩沖
在你完成在CCR的工作以后，允許執行工序順序的時間，對根本不用CCR的工作定單，發運緩沖反映是對所有完成的工作的一般允許時間。一旦你已經發料給工作定單。因為你生產這些工作定單不用約束資源，這些工作定單有時叫"FreeOrders。" 發運緩沖的目的是不能錯過客戶的需要日期。
3、裝配緩沖
對多個工作定單，有一個或多個分枝沒有通過CCR，但是，另外一個分枝卻通過CCR工序，裝配工序允許作到達和CCR分枝連接的點，一旦你已經發料給非CCR的分枝。
裝配緩沖的目的是保護"Murphy"消耗的在non-CCR分枝事件。物料下達日期是由非CCR分枝計算的，從客戶交貨日期減去發運緩沖時間和裝配緩沖時間。
如下圖：
以上是各種國外知名ERP軟件廠商的排產系統，在學習和實施過程有非常大的體會：ERP的實施完善和企業管理的細化到位是決定排產系統是否啟用的關鍵因素，很多企業在ERP系統選型階段就在選擇好的排產軟件，這無可厚非，但是需對本企業的生產及物流情況進行評估，需認真的評估企業自身是否具備起用高級排產系統的必要，高級排產功能固然是非常的科學合理，在理論上是無可挑剔，面面俱到，但對數據、人員及生產現場的管理要求非常高，靜態數據及各種排產規則，動態數據及各種外界因素(運輸，工廠場地、質檢等)都對系統起著制約作用。
一般來說：在企業的ERP運行穩定后(庫存準確/計劃完整、各種在途、在產、完工數據準確，及時等)可以對車間管理進行系統的細化管理，甚至可以細化到機臺與班組，將計劃與成本綜合考慮，提高機臺利用率的同時，盡可能的降低機臺或人工的成本，達到產能與利潤的最大化。
第四篇：中國化工油氣總公司計劃優化先進排產項目正式啟動
正和石化利用“滾動計劃”實現生產精益管理
加強計劃管理是油氣總公司今年精益管理的重點之一，對月計劃執行率低于95%、高于105%的企業列入考核。正和石化根據這一要求，結合公司實行的“日安排、周分析、月調度”制度，精益求精，細化計劃管理，逐步總結形成自己的計劃管理法——滾動計劃法。上半年該公司計劃執行率保持在98%與100%之間，保證了生產運營的穩定性。
滾動計劃動態調整，保持計劃相對穩定。公司計劃部按照部門職責，在每月25日前組織生產部、技術質量部、采購部、銷售部、財務部等相關部門召開專題會議，根據年度經營計劃，討論、制定下月生產經營計劃，并下發至各部門;生產部依據月度計劃制訂周生產計劃，組織、平衡、協調生產裝置的正常運行;各運行部門依據周計劃分解落實日計劃，確保裝置安全平穩運行。為保證生產經營計劃的穩定性，減少波動，生產部根據周計劃完成情況，及時分析對月度計劃的影響并調整修訂下周計劃，于16日前預測月度計劃完成情況;計劃部每月16日組織召開計劃工作會議進行溝通，盡可能保證計劃的優化與可實施性，提出當月計劃修訂意見，進行綜合調整后報油氣總公司審批。
定期分析查找不足，保證計劃有效落實。每周二，公司召開經濟運行例會，生產部、計劃部根據部門職責，按照周、月效益測算情況，對相關部門周工作計劃完成情況進行分析、通報、點評，查找工作中存在的不足和問題，對各項工作實行周落實、月考核。每月10日組織召開公司生產經營活動分析會，主要職能部門匯報上月生產情況，分管領導進行點評、分析，會上查找不足，總結亮點，制定措施，以進一步提升工作效率，增強計劃的執行力。
油氣總公司計劃優化先進排產項目正式啟動
10月10日，油氣總公司計劃優化先進排產軟件(G4)項目正式啟動，來自油氣總公司、昌邑石化、正和石化、濟南分公司、華星石化、大慶中藍、天津石化及青島安邦的13名項目組關鍵用戶參加了會議。油氣總公司副總經理楊道學、生產經營辦主任馮朝森、首席信息官滕遠方分別作了重要指示，要求各關鍵用戶全力完成軟件學習、數據搜集、整理、建模等各階段工作，確保先進排產軟件順利實施。
正和石化能量系統優化實施方案編制完成
日前，正和石化能量系統優化項目實施方案經各運行部室的討論、審核，正式編制完成。根據方案規劃，相關項目實施后，正和石化綜合能耗可較目前降低7%，預計年節約標準油1.9萬噸。
2011年以來，正和石化技術部門對生產裝置進行調研分析，發現各裝置加工原料與設計之間存在一定的差距，換熱流程缺乏適應性，各裝置能源利用較獨立，全廠能量使用存在不均衡，出現能源浪費，綜合能源偏高等問題。對此，正和石化技術部門對煉油過程能量優化技術進行廣泛的調研、論證，借智借力，積極引進能量系統優化新技術思路，并與專業能源服務公司上海優華系統集成技術有限公司開展項目合作。
2012年10月上旬，上海優華公司技術人員對正和石化常減壓、催化裂解(DCC)、延遲焦化、汽柴油加氫、制氫、氣分、MTBE、硫磺及酸性水汽提等8套裝置及儲運、蒸汽動力、低溫熱、水資源和燃料等5套系統進行了細致深入地現場調研。11月初，上海優華公司向正和石化提交了《正和石化煉油過程用能新技術和新工藝開發優化思路》。該優化方案以三環節理論為依據，通過對各裝置能量利用環節、回收環節、轉換環節的分析，系統核算、科學分析全廠能量使用現狀，提出了“常減壓裝置瓦斯氣利用”、“DCC頂循與氣分脫丙烷塔熱聯合”等39項優化項目。以目前生產加工能力測算，全部項目實施后，全廠綜合能耗可較目前降低7%，預計將年節約標準油1.9萬噸。目前，優化方案中所涉及的39項優化項目已經相關單位討論、審核，即將進入正式實施階段，這標志著正和石化能量系統優化項目取得了階段性進展。
青島安邦召開協同辦公平臺項目需求匯報會
2011年11月9日上午，青島安邦協同辦公平臺項目需求匯報會在公司辦公樓三樓會議室召開。青島安邦常務副總經理王延生及公司中層正職以上領導、各部門信息專員、神州數碼項目組等共計45人參加了本次會議。
神州數碼協同辦公項目經理鄒志宇對青島安邦項目需求做了詳細匯報。會議第一部分為需求收集情況匯報，青島安邦協同辦公平臺項目自11月1日正式啟動至今共收集137個業務需求，涉及行政辦公、機關服務、財務管理、人事管理、生產經營、技術質量、管理與信息化、監事工作等，涵蓋公司所有處室。每一個業務流程都經過部門信息專員、部門負責人、相應的分管領導書面確認，保證了信息的準確性。會議第二部分展示了各個部門的
流程匯總表，并重點展示了15條典型流程，參會人員對典型流程進行了具體分析、探討，并對一些細節進行完善。會議第三部分為下階段項目計劃的匯報，青島安邦協同辦公項目于11月1日正式啟動，11月1日至11月11日為需求調研階段，確定需求并簽署需求報告;11月14日至12月9日為設計編碼、內部測試階段;12月12日至12月16日為用戶測試階段;12月19日至12月23日為部署上線階段，項目預定于12月26日正式上線。 王延生在會上要求公司各部門對OA項目的認識要提高到相應的高度、在上線前要做好充分的準備來適應工作方式的變革，并對下一階段的測試上線做出了部署。
青島安邦通過“5S“管理提升機泵維護標準
近日，為實現裝置區內"5S"管理標準，青島安邦對運行一部四套裝置所有機泵做了刷漆防腐。此次機泵刷漆防腐不僅使設備更加清潔干凈、大大降低了員工清理維護機泵衛生的勞動強度，而且使機泵區的目視化程度有了大幅度的提高。機泵防腐刷漆標準借鑒中石化設備防腐刷漆顏色規定，并結合該公司裝置自身特點進行統一粉刷，其中電機顏色為草綠色，泵體及泵支座為天藍色，聯軸器防護罩底色為黃色，上層刷間隔均勻的黑色線條，盤車線為藍、白色，聯軸器為紅色，所有機泵刷漆顏色嚴格按照規定執行，統一著色，達到了美化機泵外觀的同時，也保護了機泵減緩了機泵的腐蝕，確保了機泵長周期穩定運轉。
第五篇：《人工智能》教學講座②：機器智能
《人工智能》教學講座②
機器智能
研究、開發人工智能的目的，就是讓機器能夠模擬、延伸、擴展人的智能，以實現人類腦力勞動的機械化。
所謂人工智能就是機器智能。
一、人工智能的產生
希望計算機能夠代替人類，或是充當人類的代理，來做一些更為繁重、復雜的工作。人們只需要告訴計算機“做什么”，計算機就能實現想要的功能，并可以為人類的美好生活，提供各種各樣的服務。
人們對日益增長的美好生活需求，促進了人工智能的產生與發展。
二、人工智能的研究 ⒈特點
人工智能具有3個基本特點：交叉性。長期性。廣泛性。
①交叉性
人工智能是一門交叉學科、邊緣學科，是由計算機科學、數學、哲學、腦科學、認知學、行為學、語言學、生物學、心理學等，多種學科相互滲透發展起來的新學科。
②長期性
人工智能研究的長遠目標是制造出能像人那樣思維、行動的智能化機器，代替人腦進行工作。 ③廣泛性
人工智能技術的研究、應用領域非常廣泛，如：教學仿真實驗、商業的市場決策、農業的專家系統、企業的自動化控制等，很多應用領域。
⒉內容
人工智能的研究內容廣泛，如有4個研究方向：機器感知。機器思維。機器學習。機器行為。
①機器感知
機器感知使計算機像人一樣具有視覺、聽覺、嗅覺、觸覺、味覺的感覺。如：讓計算機能夠識別語言、文字、圖形、圖像、聲音、影視、振動、冷暖、氣味和質感等。
②機器思維
機器思維使機器對已獲取的信息能像人那樣有目的的處理。如：讓計算機像人類專家一樣通過推理、演繹解決各個領域的問題。
③機器學習
機器學習讓計算機模仿人類的學習行為，主動獲取新知識和新技能。使計算機能夠識別現有的知識，不斷仿效人類的學習行為，改善自身性能，實現自我完善。如：讓計算機像人類棋手那樣，通過博弈實踐，吸取經驗教訓，不斷提高棋藝。
④機器行為
機器行為使機器運用本身擁有的知識，對獲取的信息過程處理，并做出反應。如：讓參與海底打撈的智能機器人，根據海水的深度、被打撈物的形狀、海底的地質狀況等工作的環境狀況，自主地完成打撈任務。
⒊方法
研究人工智能通常有3種方法：結構模擬。功能模擬。行為模擬。 ①結構模擬
結構模擬是以人腦的生理結構和工作機理為基礎，對人腦的神經細胞及其構成的神經網絡進行研究，采用神經計算的方法來實現學習、聯想、識別、推理。
②功能模擬
功能模擬是以人腦的心理模型為基礎，將問題或知識表示成某種邏輯網絡，采用符號推演的方法來實現搜索、推理和學習，模擬人腦的思維。
③行為模擬
行為模擬是通過模擬人在控制過程中的智能活動和行為特性，如：自尋優、自適應、自學習、自組織等，來研究和實現人工智能。
三、人工智能的發展
人工智能的發展大致可分為3個階段：起步階段。發展時期。發展新階段 ⒈起步階段(1956～1970年)
早期的人工智能研究是從智力難題、弈棋、難度不大的定理證明等簡單問題開始的。研究的目的不在于實際應用，而在于探索人的解題策略。
自然語言理解、機器視覺、智能機器人等，也是在這一階段開始研究的。
⒉發展時期(1970～1980年)
知識工程技術的出現，使得人工智能由單純的理論探索，開始面向實際應用。是人工智能發展史的重要轉折點。
專家系統、自然語言理解系統、物景分析系統、自動程序設計系統等的相繼出現，使得知識的表示和運用，成為人工智能所有領域的關鍵技術。
⒊發展新階段(1980年以后)
人工智能研究成果開始商品化，出現了用于精密檢測的機器視覺系統、用于裝配作業的初級智能機器人系統和用于計算機的自然語言接口、各種專家系統。
人工智能向更高水平發展，進而開始研制知識型的智能機器人、知識信息處理系統或第五代智能型計算機。
四、人工智能研究領域
計算機是信息處理的主要工具。
由于計算機能夠代替和延伸人類大腦的一部分功能，以至于稱之為“電腦”。 但是，目前的計算機只能按照人們為其編排好的程序步驟工作，難以滿足人們日益增長的、越來越廣泛的美好生活需求。
人工智能應用的領域
人工智能應用的領域非常廣泛，如：問題求解、模式識別、符號運算、自然語言理解、智能檢索、機器證明、專家系統、機器人學等方面。
⒈問題求解
人工智能的許多概念，如：歸納、推斷、決策、規劃等都與問題求解有關。 在對弈的過程中，計算機棋手會像人類一樣思考，從規則、技巧等各個方面進行判斷。田忌賽馬就是典型的問題求解中的博弈問題。
思考問題1：
①田忌與齊威王，共有幾種賽馬策略? ②孫臏向田忌獻的是什么樣的賽馬策略? ⒉模式識別
模式識別就是研究如何使機器具有感知能力。機器感知是機器獲取外部信息的根本保障。
計算機識別系統就是使計算機具有模擬人類通過感官接觸外界信息、識別和理解周圍環境的感知能力。
模式識別技術已經逐漸在圖形識別、圖像識別、語音識別、機器人視覺、染色體識別等，在許多領域，獲得成功的應用。
⒊符號運算
符號運算，又稱代數運算，是一種智能化的計算。 符號運算處理的是符號。
符號可以代表整數、有理數、實數和復數，也可以代表多項式、函數、集合等。
⒋自然語言理解
自然語言理解就是研究如何讓計算機理解人類自然語言的領域。是指機器能夠理解并執行人類所期望的某些語言功能。 如：回答有關提問、生成摘要和文本釋義、機器翻譯等。
思考問題2：
①能否通過把語句分解為各個孤立的部分，然后在字典中查到這些孤立部分的釋譯，來實現兩種不同語言之間的翻譯?
②如果不能，在翻譯的過程中，還應考慮哪些因素? ⒌智能檢索
在如今的大數據時代，各類繁多、數量巨大的科技文獻，用傳統的網絡數據庫的檢索技術，遠不能勝任。
智能檢索的研究，已成為當代科技持續發展的重要保證。
⒍機器證明
機器證明是用計算機來完成數學命題的證明，是現代數學中一種新興的邊緣性學科，也是人工智能發展的一個重要方向。
⒎專家系統
專家系統是人工智能研究領域里，最活躍、最有成效的。研究讓“計算機專家”起到人類專家的作用。
根據某個領域里，1個或多個人類專家提供的知識、經驗，進行推理和判斷，模擬人類專家求解問題的思維過程，以解決各種問題。
⒏機器人學
具有人工智能的機器，需要具備感知、記憶、思維、學習、行為的能力。機器人不一定做成人的外形，但是，一定要能夠模擬人的思維、動作，在程序控制下，能夠自動完成人類部分工作的機器。
隨著科學技術的發展，人工智能各個領域之間會互相滲透，使得相互聯系更加緊密，這種融合與滲透，必將促進人工智能研究的進一步發展。
附錄1：
人工情感
情感在人的思維活動中占據極為重要的地位，決定和制約著人的行為活動和其它思維活動的基本框架與總體方向。
人工情感指用人工的方法和技術，模仿、延伸和擴展人的情感。使機器具有識別、理解和表達情感的能力。
由于情感是一種特殊的、更深刻的認知，具有更高的復雜性和多變性。因此，人工情感必須建立在一定程度的人工智能的基礎上。
人工情感的發展，可分為7個基本階段：
①算術運算。②數學運算。③邏輯推理。④專家系統。⑤模式識別。 ⑥情感計算。⑦情感理解
(其中：前5個階段，是人工智能的發展歷程。)
情感是一種特殊的認知。意志又是一種特殊的情感。 人工情感可以使計算機具有友好的、人性化的人機界面，更重要的是能夠使計算機具有更高的信息處理速度與效率，具有獨立的決策能力和行為控制能力，具有創造性和開拓性的思維能力。
如果人工情感全面實現了。那么，人與機器人之間，就可以實現全面的融合，沒有明顯的界限、本質的區別。
彼此可以相互轉換、相互滲透、相互促進，也無所謂人與機器之間存在什么矛盾與沖突，這就是人工情感的最終歸宿。 附錄2：
達特莫斯會議
1956年夏天，在美國達特莫斯大學，召開了一次影響深遠的歷史性會議。與會者僅僅只有10青年學者。
研究的專業包括有：數學、心理學、神經生理學、信息論和計算機科學。
在會上，分別從不同的角度探討了人工智能的可能性。
達特莫斯會議歷時長達2個多月。
學者們在充分討論的基礎上，首次提出了“人工智能”這一術語，標志著“人工智能”作為一門新興學科正式誕生。 附錄2：
圖靈測試
阿蘭〃圖靈提出：在一個房間里，由1位提問者通過計算機與另外2個回答者人和機器對話。
如果提問者，分辨不出與他交流的對象哪個是人?哪個是機器? 那么，就認為這臺機器，具有了智能。