1 引言
柴油作為加氫裂化裝置主要生產產品, 日常生產以0#柴油為主。工藝參數要求0#柴油干點不大于370℃, 以330℃~350℃為宜?？墒窃谌粘２僮髦? 0#柴油干點有時候達不到330℃, 很多時候都在300℃~330℃之間。令0#柴油非常輕, 達不到生產要求。
2 分餾部分流程圖
3 分析原因
3.1 0#柴油抽出量過小或不穩。
0#柴油出裝置閥開度太小, 或時而大時而小。
3.2 塔壓力改變。
塔壓力升高, 油品的沸點升高, 汽化率下降, 塔內氣相組分減少, 產品分離難度增加。反之塔壓力降低, 油品的沸點降低, 相同溫度下的汽化率增加, 塔溫下降, 塔內的氣相負荷增大, 干氣量增加, 分離效果不好?？梢娍刂坪盟菏强刂坪?#柴油干點的重要參數之一。
3.3 塔底溫度改變。
F1105出口溫度改變, 第二分餾塔塔底溫度改變。第二分餾塔塔底溫度要求310℃~365℃。由于燃料氣的波動, 燃料氣降低時, F1105爐膛溫度降低, 爐出口溫度降低, 第二分餾塔塔底溫度降低, 0#柴油干點降低。
3.4 進料量波動。
第二分餾塔進料量增加, 相對于變化的進料量, 0#柴油抽出量就變小了, 柴油的干點變低了。
3.5 進料溫度不穩。
進料溫度低, 第二分餾塔塔底溫度低, 0#柴油的干點低。
3.6 進料性質變化。
進料變輕, 第二分餾塔內輕組分增加, 0#柴油的干點低。
3.7 航煤抽出量不穩。
航煤抽出量減少, 第二分餾塔內的輕組分抽出的少, 落到塔底, 0#柴油的干點低。
3.8 塔頂溫度變化。
塔頂溫度低, 第二分餾塔內輕組分多, 0#柴油的干點低。
4 優化操作調整
4.1 調節反應溫度, 穩定轉化率。
控制好反應溫度, 防止反應轉化率過低, 達不到分離效果。穩定好反應新鮮進料達80% (V) 轉化率, 提高分離效果, 0#柴油的干點也就提高了。
4.2 適當增加0#柴油的抽出量。
0#柴油抽出量直接影響0#柴油干點的高低。適當的增加#柴油抽出量, 可以提高0#柴油的干點。
4.3 控制好第二分餾塔塔壓力。
第二分餾塔為負壓塔。不凝氣體通過兩臺蒸汽噴射泵后經過冷卻減壓來維持塔系統的真空度, 另通過將動力蒸汽的一部分注入到抽空器入口線來自動調節抽空器的負荷, 來調節塔的真空度。塔壓力發生變化時, 要盡力找出影響塔壓力的主要因素, 調節壓力時要緩慢, 不要猛開、猛關, 不能隨便改變給定值。
4.4 控制好F1105出口溫度, 穩定第二分餾塔塔底溫度。
燃料氣壓力和熱值變化時, 要及時調整F1105燃料氣壓控閥開度, 防止由于燃料氣波動造成第二分餾塔塔底溫度過低。從而影響0#柴油的抽出溫度。
4.5 控制好第一分餾塔液位, 穩定第二分餾塔的進料量。
第二分餾塔的進料, 是由第一分餾塔提供。要穩定第二分餾塔的進料量, 首先要控制好第一分餾塔的液位?？刂坪弥厥X油的抽出量和第一分餾塔的進料量是控制第一分餾塔液位的主要措施。還要保證適當的塔頂回流量。
4.6 控制好第二分餾塔的進料溫度。
第二分餾塔的進料, 是由第一分餾塔提供。要控制好第二分餾塔的進料溫度, 就要調節第一分餾塔塔底爐F1104, 穩定第一分餾塔塔底溫度。
4.7 穩定航煤抽出量。
航煤抽出量過少, 第二分餾塔內輕組分變多。航煤抽出量過多, P1112泵抽空, 輕組分落到塔底, 底溫變低, 0#柴油抽出溫度變低, 0#柴油的干點變低。所以要穩定好航煤的抽出量, 不宜過高或過低。
4.8 穩定第二分餾塔塔頂溫度。
控制好塔頂回流量。不讓過多的輕組分打到塔底。
5 優化操作調整后分析結果對比
6 結論
通過上述對操作的優化調整, 0#柴油的干點提高了, 保證了0#柴油的干點在330℃~350℃之間, 達到了公司要求的0#柴油的干點指標。
摘要：160萬噸/年加氫裂化裝置, 原設計為100萬噸/年, 串聯式中間餾分油循環流程。后來改為160萬噸/年, 串聯式一次通過流程。裝置主要生產干氣、液化石油氣、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油等產品。其中又以柴油為主。柴油的干點又是操作中的重要工藝參數。
關鍵詞：加氫裂化裝置,柴油,干點
參考文獻
[1] 韓崇仁, 加氫裂化工藝與工程, 中國石化出版社, 2001年7月