第一篇：鋼結構焊接生產工藝
鋼結構焊接機架生產工藝規范
鋼結構焊接機架生產工藝規范
1.目的
為提高外協鋼結構焊接機架加工質量，規范此類零部件生產工藝過程。
2.適用范圍
本規范規定了鋼結構焊接機架加工所涉及的鋼結構焊接生產準備工作、鋼結構焊接、焊后熱處理、矯型、噴砂、噴底漆、機加工、噴面漆等工藝流程的加工要求。 3. 焊接前準備
3.1焊接前生產技術準備工作 3.1.1鋼結構工藝性審查
它包括了解生產任務，審查(重點是工藝性審查)與熟悉結構圖樣，了解產品技術要求，在進行工藝分析的基礎上。 3.1.2制定工藝過程文件
包括制定全部產品的工藝流程，進行工藝評定，編制工藝規程及全部工藝文件、質量保證文件。 3.2 焊接材料準備
3.2.1 焊接前必須確認所焊母材的鋼號，以便正確選用焊接材料和焊接工藝。2 3.2.2 鋼材質量必須符合國家標準(或部頒標準)的有關技術條件。
3.2.3 焊接材料(焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔氣和焊劑)的質量應符
合國家標準(或有關標準)的技術條件。
3.2.4 鋼材、焊條、焊絲等均應有質量證明書或出廠合格證。對沒有質量證明書、
合格證或對其材質、見證有懷疑時，應按批號抽查試驗，合格后方可使用。 3.2.5 焊條、焊絲的選用，應按設計要求，設計無要求時，應根據母材的化學成
份，機械性能和焊接接頭的抗裂性、焊前預熱，焊后熱處理及使用條件等
綜合考慮。 3.3 焊接下料
3.3.1焊件下料采用機械方法為宜，對淬硬傾向較大的合金鋼材，公稱直徑小于100mm 的管子和公稱直徑大于100mm、工作壓力大于3.9MPa 的汽水管道，應以機械方法加工。 3.3.2 如用熱加工法(如等離子弧切割、氣割)下料，切口部分應留有加工余量， 以除去淬硬及過熱金屬。對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后，切口部分應先進行退火處理再加工。 4. 焊接技術要求
4.1 焊口的位置應避開應力集中區，并便于施焊。
4.2 鋼結構的坡口形式應按設計圖紙規定加工。無規定時，坡口的型式和尺寸應按能保證焊接質量，填充金屬量少、改善勞動條件、便于操作、減少焊 接應力和變形、適應探傷要求等原則選用。
4.3 焊件經下料及坡口加工后按下列要求進行檢查，合格后方可進行組對： 4.3.1淬硬性較大的鋼材如使用火焰切割下料坡口，加工后要經表面探傷檢驗合格; 4.3.2 坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷; 4.3.3 坡口加工尺寸符合圖樣要求;
4.4 焊件在組裝前應將焊口表面及附近的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，露出金屬光澤
4.5 焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。 4.6 焊條、焊絲和焊劑應存放于干燥、通風良好、溫度大于5℃，且相對空氣濕度 小于60%的庫房內。焊接重要部件的焊條，使用時應裝入溫度保持在100～150℃的專用保溫筒內，隨用隨取。
4.7 焊接組對時，應將工件墊置牢固， 以防止在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應力。
4.8 除設計規定的冷拉口外，其余焊口應禁止使用強力組對，更不允許利用熱膨 脹法對口，以防引起附加應力。
4.9 焊接場所應采取防風、防雨、防雪、防寒等措施。
4.10需要預熱和焊后熱處理的焊件，應在施焊前做好預熱和后熱的工裝設備、測 溫儀表及隔熱防護用品的準備。
4.11 鋼結構焊接時，采用的焊接工藝和焊接順序應使最終構件的變形和收縮最小。 4.12 焊接平面上的焊縫，要保證縱向焊縫和橫向焊縫(特別是橫向)能夠自由收縮。如焊對接焊縫，焊接方向要指向自由端。
4.13先焊收縮量較大的焊縫，如結構上有對接焊縫，也有角焊縫，應先焊收縮量較大的對接焊縫。 4.14先焊橫向短焊縫。
4.15工作時應力較大的焊縫先焊，使內應力分布合理。
4.16交叉對接焊縫焊接時，必須采用保證交叉點部位不易產生缺陷的焊接順序。T形焊縫和十字焊縫焊接時，應該將交叉處先焊的焊縫鏟干凈，按圖中的順序焊接，才能使T形焊縫和十字捍縫的橫向收縮比較自由，有助于避免在焊縫的交點處產生裂紋
4.17 變形較大的焊接構件，焊接時可根據情況合理使用焊接加強筋。
4.18 多組件構成的組合構件，應采取分步組裝焊接，矯正變形后進行總裝焊接。 4.19 對焊接整個內外表面或部分表面修正和清理。. 4.20焊件的表面清理采用噴丸處理，以提高結構的疲勞強度。 5. 焊后熱處理
焊后熱處理是焊接工藝的重要組成部分，與焊件材料的種類、型號、板厚、所選用的焊接工藝及對接頭性能的要求密切相關，是保證焊件使用特性和壽命的關鍵工序。焊后熱處理不僅可以消除或降低結構的焊接殘余應力，穩定結構的尺寸，而且能改善接頭的金相組織，提高接頭的各項性能，如抗冷裂性、抗應力腐蝕性、抗脆斷性、熱強性等。根據焊件材料的類別，可以選用下列不同種類的焊后熱處理;消除應力處理、回火、正火+回火(又稱空氣調質處理)、調質處理(淬火+回火)、固溶處理(只用于奧氏體不銹鋼)、穩定化處理(只用于穩定型奧氏體不銹鋼)、時效處理(用于沉淀硬化鋼)。 6. 焊件矯型
鋼結構的后處理是指在所有制造工序和檢驗程序結束后，對焊接結構整個內外表面或部分表面或僅限焊接接頭及鄰近區進行修正和清理，清除焊接表面殘的飛測，消除擊弧點及其他工藝檢測引起的缺陷。修正的方法通常采用小型風動工具和砂輪打磨，氧化皮、油污、銹斑和其他附著物的表面清理可采用砂輪、鋼絲刷和拋光機等進行，大型焊件的表面清理最好采用噴丸處理，以提高結構的疲勞強度。不銹鋼焊件的表面處理通常采用酸洗法，酸洗后再作鈍化處理。
四、成品檢驗 檢驗工序貫穿整個生產過程，檢驗工序從原材料的檢驗，如入庫的復驗開始，隨后在生產加工每道工序都要采用不同的工藝進行不同內容的檢驗，最后，制成品還要進行最終質量檢驗。最終質量檢驗可分為：焊接結構的外形尺寸檢查;焊縫的外觀檢查;焊接接頭的無損檢查;焊接接頭的密封性檢查;結構整體的耐壓檢查。檢驗是對生產實行有效監督，從而保證產品質量的重要手段。在全面質量管理和質量保證標準工作中，檢驗是質量控制的基本手段，是編寫質量手冊的重要內容。質量檢驗中發現的不合格工序和半成品、成品，按質量手冊的控制條款，一般可以進行返修。但應通過改進生產工藝、修改設計、改進原供應等措施將返修率減至最小。
參考文件：
[1]《鋼結構焊接規范》GB50661-2011
第二篇：鋼結構焊接工藝常見質量通病及控制措施
鋼結構焊接工藝常見質量通病
及控制措施
未焊透、未熔合
焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透;在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。 未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。
防止未焊透或未熔合的是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈;封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。
焊接裂紋
焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。
焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。
焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(如FeS等)。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。
防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋;二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。
焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。
冷裂紋產生的主要原因為：
1)在焊接熱循環的作用下，熱區生成了淬硬組織; 2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件; 3)接頭承受有較大的拘束應力。 防止產生冷裂紋的措施有：
1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量;
2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮;
3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源; 4)根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等;
5)緊急后熱處理，以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性;
6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力
氣孔
氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。
產生原因：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡;焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快;埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。 預防辦法：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。
咬邊
焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中。
產生原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。
防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度;埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。
鋼結構焊接工藝質量通病及控制措施--夾渣
夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。
產生原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣;坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”;使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心，也易形成夾渣。
防止措施：正確選取坡口尺寸，認真清理坡口邊緣，選用合適的焊接電流和焊接速度，運條擺動要適當。多層焊時，應仔細觀察坡口兩側熔化情況，每一焊層都要認真清理焊渣。封底焊渣應徹底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。
第三篇：焊接工藝
焊接工藝工程師是指從事開發、定制焊接工藝，指導工人作業，維護焊接設備，為焊接設備提供日常生產支持和保障的專業技術人員。
編輯本段工作內容：
負責制定骨架焊接、裝配工藝流程、平面布局，編制焊接工藝文件;選擇合理的焊接技術和設備，開發和制定具體的焊接工藝，滿足產品技術的要求;
負責焊接設備的技術討論、選型，提出工裝夾具的制作技術要求，負責工裝夾具的技術驗收;
負責生產中焊接的技術支持、技術服務、進行質量跟蹤;
配合相關部門，參與焊接工裝的報價，做好焊接方面生產人員的崗位培訓和指導;
針對生產過程中發生的和反饋的質量及工藝問題，及時進行分析和總結，不斷提高和完善焊接工藝;
做好焊接工裝及設備的維護保養
焊接工藝：
焊接工藝作業指導書
本指導書適用于手工電弧焊和自動焊方法完成的由普通碳素結構鋼或普通低合金結構鋼制造的焊接結構件。對本作業指導書未規定的要求，應在圖樣或技術條件中規定。
1.焊前準備 1.1材料
1.1.1焊接結構件所用材料的鋼號、規格、尺寸應符合圖樣和產品技術條件的規定。
1.1.2鋼材和焊接材料必須備有合格證書。對于無牌號、無合格證書的鋼材和焊接材料必須補做試驗，嚴禁使用牌號不明、未經技術檢查部門驗收的各種材料。
1.1.3用于焊接結構件的焊條、焊絲與焊劑，應與被接材料相適應，并符合焊條標準GB981-76的要求。
1.1.4焊條在使用前一般應烘干。酸性焊條視受潮情況在75~150°C烘干1~2小時;堿性低氫型結構鋼焊條應在350~400°C烘干1~2小時。烘干的焊條應放在100~150°C保溫箱(筒)內隨用隨取。低氫焊條在常溫下超過4小時應重新烘干。
1.2鋼材的矯正
1.2.1各種鋼材在劃線前其形狀偏差不符合本規程第1.2.2、1.2.3條的規定者，應進行校正。
1.2.2鋼材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺檢查時不得超過下列數值：板厚δ≤8mm時不大于2mm，δ>8mm時不大于1.5mm，對于走臺板不大于5mm。
1.2.3型鋼變形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺檢查時不得超過1mm,最大彎曲值不得超過L/1000(L-可測的最大長度,以下同)。
1.2.4鋼材的矯正，一般在冷態下用輥式矯正機或壓力機進行。若在平臺上用手錘矯正時，錘痕深度不超過以下規定：對鋼板在平面上為0.5mm，在立面上為1mm;對型鋼在平面上為1mm，在立面上為1.5mm。
1.2.5彎曲度較大的鋼材在熱態下矯正時應加熱至900~1100°C(低合金鋼用較低溫度)，矯正后的鋼材表面凹凸傷痕及錘痕，按上一條規定。
1.3號料、切料及刨邊
1.3.1制作樣板及號料時，應考慮焊接結構件的收縮量及裝配間
隙。 1.3.2對于需要刨邊或機械加工的鋼材，號料時應按工藝文件及本作業指導書第1.3.5、1.3.6條的規定留刨邊余量。
1.3.3剪切后剪切面與軋制面應垂直，其斜度允差不得大于1：10，邊棱上的堆積物、毛刺和凹凸不平應鏟除，毛刺高度不得大于0.5mm，刻痕不得大于1mm(剪后需機械加工者不在此限)。
1.3.4氣割后的質量應達到如下指標：
a.在厚度方向的偏斜差，板厚δ≤24mm時不超過2mm，δ>24mm時不超過
2.5mm;
b.表面不平度，δ≤24mm時不超過1mm，δ>24mm時不超過1.5mm; c.局部咬邊深度不超過3.5mm，咬邊長度不超過200mm，且總計咬邊長度不得超過切割長度的20%。
1.3.5焊縫坡口可刨出、鏟出、砂輪磨出、炭弧刨或氣體切割。坡口制出后應清除毛刺、裂紋、熔渣及不平。
1.4鋼材的成型彎曲
1.4.1金屬結構的主要計算構件，當彎曲應力與承載應力一致時(如起重機主梁下蓋板)，只有當彎曲半徑大于下列數值時才允許冷彎：鋼板R≥25δ;I字鋼R≥25B或R≥25H，槽鋼R≥45B或 R≥25H;鋼鋼R≥45B。
注：δ—鋼板厚度，B—型鋼的腿寬或邊寬，H—型鋼的高度，R—彎曲半徑。 1.4.2熱彎時應加熱至900~1100°C，彎曲完成時溫度不低于700°C。對低合金鋼應注意緩冷。
1.4.3管子的彎曲半徑必須大于管子外徑的3倍。
1.5鋼材的拼接
1.5.1蓋板和腹板的對接縫不可在同一斷面上，必須相互錯開200mm以上。 1.5.2當腹板用整鋼板不夠時，拼接的寬度不應小于100mm。腹板的十字交叉焊縫只允許布置在受壓區
1.5.3起重機主梁下蓋板，在跨度中央左右各2.5m范圍內一般不應有接縫，如必須拼接應采取45°斜拼縫。
1.6結構件的裝配
1.6.1裝配前必須將各焊接處及距焊接邊緣20mm(自動焊30mm)范圍內的鐵銹(不包括軋制氧化皮)污垢、油膩、毛刺、涂料及熔渣等清除干凈。焊接結構件接頭型式、尺寸應符合GB985~986-88的規定。
1.6.2對重要構件禁止在非焊區內引弧。
1.6.3裝配時的臨時點焊若是以后焊縫的一部分，則所用焊條及其要求應和正式焊縫一樣。
1.6.4各連接件互相接觸的表面及焊后難以涂漆的表面(如桁架桿件、桁架的節點、接頭、加筋板、開式箱形梁及任何焊后難以涂刷或無法涂刷的地方)，在未焊前必須涂上底漆。
1.7焊接材料的選用
1.7.1采用Q235等材質的構件時，選用E43電焊條。
1.7.2采用16Mn等低合金材質制作時，選用E50電焊條。埋弧焊用H08A焊絲，焊劑431。
1.7.3 CO2氣體保護焊，用H08Mn2SiA。 2.焊接
2.1重要構件的焊接必須持證焊工擔任。
2.2在露天焊接時，下雨、大霧及鋼材潮濕時不得焊接。焊接重要構件時，環境溫度應在-10°C以上，低于此溫度時應采取預熱措施，預熱溫度為100~150°C。
2.3焊接的順序應保證使焊接構件的收縮應力和變形趨于最小。
2.4間斷焊縫的長度偏差不得超過-5%和+10%;節距的偏差不得超過-20%和+5%。
2.5重要對接焊縫的首尾應加與母材等厚、相同坡口的工藝板，引弧與滅弧均應在工藝板上進行，以免產生未焊透及火口等缺陷。
2.6焊接后必須及時將熔渣、焊瘤及飛濺清除干凈。多層焊時，只有將前層的熔渣、焊瘤、飛濺、清除后才進行下一次焊接。
2.7對低合金結構鋼應在下列條件下施行預熱(預熱溫度為100~150°C)：板厚δ≤16mm時在-10°C以下;16<δ≤24mm時在-5°C以下;24<δ≤40mm時在-0°C以下;δ>40mm時均預熱。
2.8對低合金結構鋼采用自動焊時，焊后為保證緩冷，焊藥不急于回收。 3.焊接變形的矯正
3.1焊接變形的矯正，熱態下不準在300~500°C時進行機械矯正和錘擊，以免產行脆裂。
3.2用氣體火焰局部加熱矯正時應注意下列各點：
a.對重要構件，禁止在同一部位重復加熱，以免引起鋼材金屬組織和機械性能的變化;
b.不允許在同一斷面造成拉、壓雙向應力的反復矯正; c.對重要構件禁止澆水冷卻;
d.需要經過熱處理的構件，應在熱處理前矯正，以便一并消除內應
力。 3.3用氣體火焰局部加熱矯正時，其加熱溫度可在700~850°C之間，對低合金鋼不宜超過900°C。
3.4對設計或工藝上有要求的結構件，焊后應進行消除內應力處理。 4.焊接質量檢查
4.1焊接接頭型式與尺寸應符合有關圖樣及標準的規定。
4.2所有焊縫都應進行外部檢查，以判斷有無下列不允許存在的缺陷：燒穿、裂紋、鱗狀高度不均勻、焊縫間斷、露出弧坑及深度超過0.5mm、長度超過焊縫長度15%的咬邊。
4.3重要的對接焊縫(如起重機主梁受拉區的蓋板、腹板)應進行無損探傷，射線探傷時應不低于GB3323中規定的Ⅱ級，超聲波探傷時應不低于JB1152中規定的Ⅰ級。
4.4 X射線拍片檢查的部位由技術檢查部門指定，如拍照發現有不允許的缺陷，應在缺陷的延伸方向或可疑方向作補充拍照，補充拍照后仍有懷疑時，則該焊縫應全部拍照。
4.5對于無法用超聲波及X射線等方法進行無損探傷的重要焊縫，或技術檢查部門發現其他現象認為需要鉆孔檢查者，則應進行鉆孔檢查。鉆孔直徑必須露出整個焊縫的橫斷面(包括每邊1~1.5mm的構件金屬)，鉆孔數量按表2規定：
焊縫長度(m) ≤1 >1~5 >5~10 >10
鉆孔個數1235
4.6鉆孔檢查后，必須將帶有缺陷的整段焊縫完全清除后再重新焊補。焊補后重新鉆孔檢查，但鉆孔數應比原規定增加一倍。檢查合格后鉆孔處應焊補填滿。
4.7嚴格按照設計圖02-53-4-22之設計說明執行。 4.8無損檢驗
4.8.1鋼梁構件的焊縫應在焊接完成24小時后進行無損檢測。除非經監理和設計人員同意，否則主要零部件的焊縫應在校正后進行無損檢測。
4.8.2無損檢測的儀器應定期計量標定合格，從事無損檢測的人員應持有相應的資格證書。工廠的加工工藝中應有相應的無損探傷工藝及安排。無損探傷時，應有監理參加共同檢查。所有檢查處必須作好原始數據記錄。
4.8.3主要受力焊縫如橋面板、底板的縱橫向拼接焊縫、拱肋底拼接焊縫，要求超聲波探傷抽查為100%，另抽10%進行X射線探傷。
4.8.4總段內縱向U肋、“I”肋的對接縫，超聲波探傷抽查為25%。磁粉探傷檢查為100%。
4.8.5總段環形對接焊縫，均需100%超聲波檢查，100%磁粉檢查。 4.8.6總段內的角接焊縫，應進行100%磁粉檢查。
4.8.7工地環形大接頭對接焊縫，應進行100%超聲波探傷，100%磁粉探傷。對無可避免的“十”字正交接縫處，用X光射線檢查(一張片子)，角接焊縫100%磁粉探傷。通長縱肋的對接焊縫應100%超聲波檢查及100%磁粉檢查。
第四篇：焊接工藝評定
焊接研究室介紹
中冶建筑研究總院(上海)有限公司焊接研究室成立于上世紀90年代。公司依托于“國家認可實驗室”的強大技術支撐，公司焊接研究室是集科研、檢測、培訓于一身，設有部門焊工培訓中心、殘余應力檢測中心，焊接工藝評定中心三個科室。主要從事殘余應力檢測、焊接應力消除、焊接工藝評定、焊工技術培訓及焊工考試。
公司殘余應力檢測中心現有多名高級工程師、專業檢測技師，擔任殘余應力分析、殘余應力檢測、殘余應力消除等工作，且公司擁有多種殘余應力測試方法和檢測設備。公司在殘余應力消除方面，擁有熱處理、振動時效、超聲沖擊等多項儀器設備，能夠為客戶提供最權威和可信的技術服務和咨詢以及優質可靠的殘余應力檢測技術服務。
在焊接工藝評定方面，公司能夠提供多種標準的焊接工藝評定與檢測。檢測標準也具有多種化，如：國內相關標準、歐洲ISO/EN工藝評定標準、美國AWS標準和ASME標準，及客戶要求的其它相應國家和組織標準。近年來，公司焊接工藝評定檢測業務廣泛涉入鍋爐，壓力容器，壓力管道，橋梁，船舶，航天器，核能及承重鋼結構等鋼制設備的制造安裝與檢修工作中。工藝評定檢測分別適用于氣焊，焊條電弧焊，氬弧焊，氣保焊與埋弧焊等的多種焊接方法。
一、各種標準的焊接工藝評定
1、焊接工藝評定介紹
焊接工藝評定是為驗證所擬定的焊件焊接工藝的正確性而進行的試驗過程及結果評價。是指為使焊接接頭的力學性能、彎曲性能或堆焊層的化學成分符合規定，對預焊接工藝規程進行驗證性試驗和結果評價的過程。
焊接工藝是保證焊接質量的重要措施，它能確認為各種焊接接頭編制的焊接工藝指導書的正確性和合理性。通過焊接工藝評定，檢驗按擬訂的焊接工藝指導書焊制的焊接接頭的使用性能是否符合設計要求，并為正式制定焊接工藝指導書或焊接工藝卡提供可靠的依據。
公司焊接工藝評定中心根據客戶的要求，可進行多種標準的焊接工藝評定，包括國內相關標準和歐洲標準ISO標準、AWS標準、ASME標準和其它客戶要求的相應國家和組織標準。
2.焊接工藝評定目的：
a.評定施焊單位是否有能力焊出符合相關國家或行業標準、技術規范所要求的焊接接頭;
b.驗證施焊單位所擬訂的焊接工藝指導書是否正確。
c.為制定正式的焊接工藝指導書或焊接工藝卡提供可靠的技術依據。
3. 焊接工藝評定過程
a、擬定預備焊接工藝指導書(pWPS)
b、施焊試件和制取試樣
c、檢驗試件和試樣
d、測定焊接接頭是否滿足標準所要求的使用性能
e、提出焊接工藝評定報告對擬定的焊接工藝指導書進行評定
4、焊接工藝評定標準
A、國內部分：
NB/T 47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》
JGJ81-2002《建筑鋼結構焊接技術規程》
GB/T 19869.1-2005《鋼、鎳及鎳合金的焊接工藝評定試驗》
JB/T 6963-93《鋼制件熔化焊工藝評定》
B、歐洲標準：
ISO15614-1金屬材料焊接工藝規程及評定--焊接工藝，第一部分鋼的弧焊和氣焊、鎳及鎳合金的弧焊
ISO15614-2 金屬材料焊接工藝規程及評定--焊接工藝評定試驗，第二部分：鋁及鋁合金的弧焊
C、美國標準(AWS與ASME )：
AWS D1.1/D1.1 鋼結構焊接規范
AWS D1.2/D1.2 鋁結構焊接規范
AWS D1.3/D1.3 薄板鋼結構焊接規范
AWS D1.5/D1.5 橋梁焊接規范
AWS D1.6/D1.6 不銹鋼結構焊接規范
ASME鍋爐及壓力容器規范 第九卷(Ⅸ)焊接和釬焊評定
二、殘余應力檢測
1.什么是殘余應力測試
構件在制造過程中，將受到來自各種工藝等因素的作用與影響;當這些因素消失之后，若構件所受到的上述作用與影響不能隨之而完全消失，仍有部分作用與影響殘留在構件內，則這種殘留的作用與影響稱為殘留應力或殘余應力。
2.為什么要做殘余應力測試
金屬材料在機械加工和熱加工(鑄件、焊接件、鍛件)的過程中都會產生不同的殘余應力。殘余應力的存在對材料的力學性能有著重大的影響，焊接件的制造和熱處理過程中尤為明顯。殘余應力的存在，一方面工件會降低強度，使工件在制造時產生變形和開裂等工藝缺陷;另一方面又會在制造后的自然釋放過程中使材料的疲勞強度、應力腐蝕等力學性能降低。從而造成使用中的問題。因此殘余應力的檢測對于熱處理工藝、表面強化處理工藝、消除應力工藝的效果及廢品分析等都有很重要的意義。
3.殘余應力測試檢測方法
殘余應力的測量方法可以分為有損和無損兩大類，有損測試方法就是應力釋放法，也可以稱為機械的方法;無損方法就是物理的方法。機械方法目前用得最多的是鉆孔法(盲孔法)，其次還有針對一定對象的環芯法。物理方法中常用的是X射線衍射法，其他主要物理方法還有中子衍射法、磁性法、超聲法以及壓痕應變法。
殘余應力檢測在國內外均已開展多年，其測定方法可分為機械測定法和物理測定法。機械測定法測定時須將局部分離或分割使應力釋放，這就要對工件造成一定損傷甚至破壞，典型的有切槽法和鉆孔法，這方面技術成熟，理論完善。其中尤以小直徑盲孔法因對工件損傷較小、測量較可靠，已成為現場實測的一種標準試驗方法(見ASTM E837-99)。物理測定法主要有射線法、磁性法、超聲波法，以及國內首創的壓痕應變法(GB/T 24179-2009)，均屬于無損檢測方法。
射線法檢測理論完善，但因有射線傷害和僅能測定表面應力使其應用受到很大限制;磁性法為根據鐵磁體磁飽和過程中應力與磁化曲線之間的變化關系進行測定，在一定范圍內適用;壓痕應變法采用電阻應變片作為測量用敏感元件，在應變花中心部位采用沖擊加載制造壓痕以代替鉆孔，通過應變儀記錄壓痕區外彈性區應變增量的變化，從而獲得對應于殘余應力大小的真實彈性應變，求出殘余應力的大小。從已有工程應用結果看，這類方法既有應力釋放法的優點，測試設備相對簡單，測試結果準確可靠，又有物性法的優點，被測件表面無明顯損傷(壓痕直徑約1.2mm，深度0.2mm)，屬于無損應力檢測方法。綜合各方面的資料，本公司目前開展殘余應力檢測方面的研究主要以壓痕法、小直徑盲孔法、X射線衍射法為主。
4.殘余應力檢測標準
1) CB 3395-92 《殘余應力測試方法 鉆孔應變釋放法》
2) SL 499-2010《鉆孔應變法測量殘余應力的標準測試方法》
3) GB/T 24179-2009《金屬材料 殘余應力測定 壓痕應變法》
4) ASTM E837-99 《小直徑盲孔法》
5) GB7704-87《X射線應力測定方法》
第五篇：焊接工藝要求[大全]
焊接工藝要求
對焊點的基本要求:
①良好的導電性能:一個好的焊點是焊錫絲與被焊接物相互擴散形成的金屬合金的結果，這樣才能
有良好的導電性能,而不是簡單的依附在一起.
②具有一定的強度:焊錫絲的主要金屬成分強度較弱,為了增加強度,通常增大焊接面,焊點一定要
飽滿.
③焊點上的錫料要適當:焊接點上的錫料過少,機械強度低,表面易氧化,導致虛焊.錫料
過多則浪費,容易造成焊點短路、搭焊等不良現象.
④焊點表面有良好的光澤和顏色:焊點不應有毛刺、搭焊、虛焊,表面應清潔、光亮、圓滑.
1、 焊接前的準備工作:
①準備好焊接的工具:烙鐵、焊錫絲、高溫海綿、靜電環(根據要求而定).
②檢查烙鐵是否接地,若無接地,要及時處理好接地.
③檢查點烙鐵的外觀,通電是否良好,烙鐵頭是否要更換、修整.
④將高溫海綿放入適量的水,放在烙鐵架槽內的小圓槽中.
⑤做好工作臺面5S
2、 焊接操作的基本步驟和要求:
①取出烙鐵,在高溫海面上擦凈烙鐵頭,左手拿焊錫絲,右手拿烙鐵.
②電烙鐵的握法:握筆法.
③加熱焊件:烙鐵頭靠在兩焊件的連接處,加熱整個焊件全體,時間大約1-2秒鐘.對于在印刷板
上焊接元器件來說,要注意使用烙鐵頭同時接觸焊盤和元器件的引線.導線與接線柱要同時均
勻受熱.
④送入焊錫絲:焊接面被加熱到一定溫度時,焊錫絲從烙鐵對面接觸焊件(注:不要把焊錫絲送到烙鐵頭上).⑤移開焊錫絲:當焊錫絲融化一定量后,立即向左上45度方向移開焊錫絲.
⑥移開烙鐵:焊錫浸潤焊盤和焊件的施焊部位以后,向右上45度方向移開烙鐵,結束焊接.
⑦擦凈烙鐵頭,放回烙鐵架,以上從第三步開始到第五步結束,時間大約1-2秒鐘.
要求操作者掌握正確的操作姿勢,可以保證身心健康減輕勞動傷害.即:在日光燈40W之下,
眼睛與PCB板的距離保持在30cm左右,角度為45度.
注:善用數移的辦法控制時間,烙鐵接觸點后數
一、二送入錫絲后數
三、四移開烙鐵,焊化融化量要靠觀察決定.
3、 烙鐵使用的注意事項:
① 在使用烙鐵前選擇好烙鐵頭的形狀(粗頭或細頭、直頭或彎頭).
② 通電加熱烙鐵溫度在320°+40° 或320°-40°
③ 上班使用前和下班停止使用前在烙鐵頭上均勻鍍上一層錫.
④ 烙鐵使用中,當烙鐵頭上焊錫過多時,可在海綿上擦掉,不能用力敲擊,也不能用砂紙或其它的硬物清潔.⑤ 焊接過程中,烙鐵不能亂放,以防燙傷他人.
⑥ 電源線不可搭在烙鐵頭上,以防燙壞絕緣層而漏電.
⑦在焊錫凝固之前不能動.
⑧ 焊錫用量適中,焊劑量要適中.禁止甩錫.
⑨不要使用烙鐵頭作為運載焊錫的工具.
⑩適當的加熱時間,準確掌握加熱火候是優質焊接的關鍵.