第一篇：發現不合格品處理流程
不合格品處理流程
MC/ZG QM I 003/1.0-2014
不合格品處理流程
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不合格品處理流程
一、目的
為了防止不合格產品流入到正常的合格產品當中去，造成非預期的使用，特制訂以下處理流程方案：
1、檢驗出不合格品，首先進行標識隔離并填寫《不合格檢測報告》(質量部);
2、對不合格品進行評審,確定處理方案(生產部，技術部);
3、對處理完成后的產品進行驗證(技術部，質量部);
4、對不合格原因提出糾正和預防措施(技術部)。
二、標識隔離
檢驗員對不合格產品應立即進行標識，注明不合格原因，并進行登記，由相關單位轉移到不合格品區域;
三、不合格品處理
成品檢驗發現有批量不合格的，檢驗員填寫《不合格檢測報告》，通知生產、技術部進行處理;
四、成品不合格原因分析及整改措施
1、檢驗員開出《不合格檢測報告》后，由技術部牽頭會同生產部對不合格品進行評審。依照標準來判斷不合格成品的嚴重程度，對嚴重度來確定處理措施;填寫《不合格品審理單》;
2、對于可以修復的不合格品，由技術部制訂修復措施，生產部進行修復處理工作;質量部及技術部對修復產品進行驗證，驗證后記錄在《不合格品審理單》里;
3、如果不合格品嚴重度較為輕微，經技術部及總經理確認后可做讓步接收處理，處理結果記錄在《不合格品審理單》里;
4、如不合格品較為嚴重，沒有返修的價值或者返修費用較高的，經技術及總經理確認后進行報廢處理，并記錄于《不合格品審理單》里;
5、不合格品處理完成后由技術部及生產部對產生不合格原因進行分析，找出問題點，對問題點做出有效的糾正和預防措施，防止類似問題再次發生。
第二篇：不合格品處理流程
不合格品處理流程 1. 目的 對不合格品進行標識、評審和處置，以防止不符合規定要求的原料、零部件、半成品、成品被誤用或誤放行。 2. 適用范圍： 適用于一切原料、零部件、半成品、成品(以下統稱物料)。 3.
引用文件 無 4. 定義： 4.1 不合格品：不符合本公司品質規定的物料。 4.2 征詢：物料不合格時，對“不合格”項目的嚴重程度作出評價，并決定對應措施的活動。征詢的結果可以是以下所列任何一種：
退貨/報廢：當不合格品不能滿足規定要求，且無糾正的價值時，則對不合格品采取退貨或報廢 的決定。
讓步放行：對不合格品批進行鑒別使用的一種方法，其結果又分為以下幾種： 返修/返工;
照用; ③100%選別。 4.2.1 返修：對不合格品采取的補救措施，該措施雖不能使不合格品最終符合原設計要求，但卻能使其滿足預期的使用要求。 4.2.2 返工：對不合格品采取的措施，使其最終能滿足原設計要求。 4.2.3 照用：即指允許含有少量不合格品的提交批不經再檢驗而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%選別：從不合格品批中挑選出合格品。 4.3 有損檢查：對被檢查對象的品質有損傷(有形或無形)，而有可能影響其發揮正常功用的檢查。諸如跌落試驗、撕破檢查、以及未注明“可以使用”的硬度試驗，整機的耐久、性能試驗等。 5. 職責： 5.1 品質部：
對不合格品進行標識、隔離;
對經返修/返工的物料進行再檢驗;并予以判斷。 參與“征詢”工作。 5.2 物控專員： 宜。
參與“征詢” 工作; 安排返工/返修等事
安排供應商補將不適用的原料/零部件退回供應商;
料，對供應商進行經濟等各方面約束。 導、考核 5.3 生產部門：
加強供應商管理、輔
對在制程中發現的不合格零部件、半成品進行回收隔離,并且以紅色作明確的標注; 挑選、返修/返工遭品質檢查人員(IQCIPQCFQCQA)拒收之產品; 參與“征詢”;
針對本部門制造的不合格品申請進行參與“征詢”。 6. 程序： 6.1 進料征詢。 5.5 開發部：
“不合格”的處理(IQC)。
6.1.1 當來料批次性合格，但檢查樣本中有不合格品時，進料檢驗員在不合格品上或外包裝上貼示紅色 “不合格”標簽，放置在指定不合格品區域，交由收料員退供應商。 6.1.2 當來料為批次性不合格時，由進料檢驗員在外包裝物上貼黃色“待處理”標鑒后，收料員將其有效隔離;同時進料檢驗員應在《送檢單》、《零部件/材料進廠檢驗報告》上注明不良信息，交品質工程師審核。對不合格品批，視“不合格項目”的類別和程度，各部門按以下原則進行處理。 6.1.3 不合格最終判定： 6.1.3.1如“不合格”僅涉及外觀輕微超標或嚴重度為輕微缺陷，以及一般互換性尺寸超標時，
則由品質工程師作出是否“讓步放行”的決定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外觀明顯超標或嚴重度為嚴重缺陷以上，以及關鍵及重要尺寸的超標，安全項目的超標，則品質工程師通知采購員辦理征詢。征詢工作按照以下步驟進行：
由進料檢驗員填寫相關的物料來源信息和質量信息于《物料征詢單》上; 當不良
開項目僅涉及外觀時，只需由商務部與客戶協商即可決定; 發部項目組簽署意見;
生產部門簽署意見;
副總經理或其指定的代表核準; “征詢”單核準完后，應派發給采購部、物控部、品管部、生產部、商務、開發等相關部門 6.1.4 最終判定之后的處理： 6.1.4.1 品質工程師填發《零部件/材料不良改善通知書》說明不良原因，提示供應商改良。同時品質工程師還應在《零部件/材料進廠檢驗報告》中標明處理結論，并將其返還至進料檢驗員(IQC)處。 6.1.4.2 進料檢驗員應將黃色“待處理”標簽換成與判定結果相一致的標簽,且標貼需覆蓋原標貼。如最終判定結果為“退貨/報廢”則貼示紅色“不合格”標貼，若判定結果為“讓步放行”則貼示白色“讓步放行”標貼。 6.1.4.3 若最終判定結果為“退貨”： ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋紅色“不合格”標貼，由收料員將物料搬至退貨區，并辦理退貨; ②采購部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.4.4 當最終判定的結論為“返修/返工”： ①IQC保持黃色待處理標貼; ②物控部安排供應商或生產部門實施“返修/返工”; ③供應商或生產部門按《物料征詢單》的要求實施“返修/返工”; ④經“返修/返工”的物料須由物控部重新送檢。只有當物料符合《物料征詢單》要求后，方能用綠色合格標貼覆蓋黃色待處理標貼，并發放使用; ⑤物控部按《供應商評估程序》對供應商進行處理，并按物控部的通知辦理補料。 6.1.4.5 當最終判定的結論為“100%選別”時， ①IQC保持黃色待處理標貼;
②物控部安排有關部門實施“100%選別”; ③選別后的物料須經重新檢驗合格后，覆蓋綠色合格標貼后，方能發放使用。對挑選出的不合格品，由進料檢驗員(IQC)標示紅色“不合格”標貼，放置在指定不合格品區域，之后由倉管部辦理退貨; ④物控部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行處理。 6.1.4.6 當最終判定的結論為“照用”時, ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋綠色合格標貼; ②倉管部辦理入庫; ③采購按物控部的通知辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.5 生產過程中發現不合格物料，則投入紅色“不良品”盒中，每個工作日結束前，由線長進行收集整理，并交由進料檢驗檢查。如屬合格品則退回生產線使用;如屬不合格品，則判定屬“來料廢”或“生產廢”。之后貼紅色“不合格”標簽后，退倉管部。 生產部門應每日將退料狀況登錄于《退料表》中，并將《退料表》發送物控部，由物控部辦理補料。 6.2 “首件檢驗”不合格品的處理：
對于工位進行“首件檢驗”時，如一次“首件檢驗”不合格，允許用后續產品進行一次遞補“首件檢驗”。如再發生“不合格”現象，則由IPQC(制程檢驗人員)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，由品管部召集有關單位進行分析處理。
對不合格的首件由生產車間決定修理或報廢。修理后的產品須重新檢驗。 6.3
制程中不合格品的處理(IPQC)： 在巡檢的過程中，如發現過程失控的生產狀態，則由制程檢驗員(IPQC)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，要求生產部門針對相應項目對相應工序全部完成品進行全檢。有異議時，由生產部門發起“征詢”，征詢步驟與處理辦法參照6.1條規定進行。 ②生產部門在生產時，如自己發現過程失控(如不良品比率超過20%時)，應填寫《產品異常通知書》，并派發物控部和相關部門，由物控部召集有關部門商討和實
施解決辦法。 6.4
“終端檢驗”時不合格品的處理(FQC)： 6.4.1 終端檢驗員(FQC)若發現不合格品，則標記上相應的不良原因，并將不合格品放入紅色不良品容器中，由維修人員定期收集和修理。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品應重新檢驗。不能修理的予以報廢。 6.4.2 終端檢驗時，當同一類型的不合格比率達到10%時，則由生產部門填寫《產品異常通知書》，交工藝工程師或部門經理審核后，派發物控部和相關部門，由物控部召集生產、開發、品管等各部門分析原因、制訂糾正及預防措施。所得結論登記于《產品異常通知書》上后，由相關責任部門進行整改，由品管部跟進檢查。 6.5 “品質稽核”不合格品的處理(QA)： 6.5.1 品質稽核根據訂單批量按照序貫抽樣檢驗標準對成品進行檢查，如發現不合格品，則QA在托盤上貼示紅色“不合格”標貼，由生產部將托盤拖至紅色標識“不合格品”區。之后品質稽核人員(QA)填發《產品異常通知書》，交品質工程師或部門經理審核后，派發生產部門，由生產部門安排對整托盤重新進行100%檢查。 6.5.2 檢查中發現的不良品，則由生產部予以返工或返修。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品要重新檢驗。不能修理的由生產部門決定報廢。 6.6 客戶退回之不合格品處理： 6.6.1 售后服務部通知倉管部接收退貨品，由倉管部將產品置于“退貨區”，之后由售后服務填寫《送檢單》交品管部品質工程師; 6.6.2 品管部品質工程師安排相應檢查人員對退回產品進行檢查，并填寫《品質稽核出貨檢查表》，注明不良的原因及其數量。 6.6.3 品質工程師將《品質稽核出貨檢查表》及《送檢單》派發銷售部; 6.6.4 工廠經理召集生產、品管、開發部(必要時)等各個部門，研討返修/返工的方案，并組織物料，實施“返修/返工”。 6.6.5 由生產部實施“返修/返工”。返修/返工時，應填寫《修理記錄表》。 6.6.6 “返修/返工”后的產品須重新檢驗。 6.7 搬運與庫存不合格品的處理： 搬運與庫存時，不得改變不合格標識狀態，如發現物料變質、損壞時，則發現單
位應通知品管部進行檢查。如物料確屬不 合格品，則發現部門應往前工序回溯，直到找到相關責任部門。責任部門負責人按照以下原則 進行處理：
對個別性不合格品，則責任部門填
對批寫《材料料廢單》或《材料工廢單》，交物控部核準;
量性不合格品，則由責任部門填寫《物料征詢單》，之后參照6.1條有關“征詢”的 安排返修/返工、挑選、報廢、退貨、補料等工作。 當出現嚴重性不合格品(即指批量性不合格或安全等關鍵質量指標超標)，責任部門應制訂 實施糾正/預防措施。具體參見《持續改進控制程序》。 6.8 已交付、但顧客并未識別的不合格品處理： 產品交付后，公司內部若發現產品存在著安全和可靠性嚴重不合格，應由發現部門通知商務部
門。商務部應通知總經理室、開發部、品管部、生產部門等相關部門商討對策，作出就地返修、銷毀、或召回等處理，處理結果由商務部門及時通知顧客。 6.9 凡經“有損檢查”的產品或零部件，一律視為不合格品，貼紅色“不合格”標貼予以標示。并從原批次中辦理領料手續，《領料單》上注明“破壞性”試驗。 6.10 合同需求時，一切“讓步放行”須通知客戶并取得客戶允準。
第三篇：不合格品處理流程
一、原材料來料不良處理方案
1.原材料經外協廠依據MIL-STD-105E
一般檢驗水準Ⅱ級 AQL(0.4 0.65)一次抽樣檢驗標準進行檢驗，IQC檢驗不良的，由外協廠IQC開具來料異常報告，反饋至我司品質，品質進行對存在異常的原材料進行確認。
2.確認完成后，一般確認的結果分為四種：可接受，可特采，不可接受，需進步確認。
2.1 我司品管確認可接受的原材料，需要在外協廠 IQC提供的異常報告中寫明可具體情況，并簽字確認，外協工廠根據我司給的確認結果進行接受。
2.2 我司品管確認可特采使用的原材料，需在外協廠 IQC的異常報告中寫明可特采接受的依據或原因，并與外協工廠的品質一起進行特采的結果確認的實施。 對于我司確認可特采的原材料，外協廠存在異議的，按以下執行：
2.2.1若所執行的特采沒有造成外協廠的工時浪費、不良嚴重增加等不良狀況，可直接要求外協廠配合執行特采的動作。
2.2.2若所執行的特采會造成外協廠的工時浪費、不良嚴重增加等不良狀況，但仍需繼續執行特采動作的，可允許外協工廠申請工時浪費或人力浪費的費用和因此類不良造成的相關物料的損耗。
2.2.3特采動作執行的過程中，由品質、工程并要求外協工廠一起跟進緊密跟進特采執行的全過程，防止問題的發生或擴大。
2.3我司品管確認不可接受的產品，確認不合格的主要責任方后，可按三種方式處理：退貨，供方返工，外協廠協助返工。
2.3.1退貨的原材料，由我司品管確認后，郵件或書面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的倉庫或原材料的管理者將此不合格品退還供方，由供方安排處理。
2.3.2經確認要求供方進行返工的不合格品，由品管通知采購安排人員至外協廠進行返工，生管跟進返工進度。
2.3.3特殊情況下，需要外協廠安排返工的，由我司生管與外協廠相關管理進行協商安排返工，外協廠可要求申請返工費用，如責任在供方的話，此返工費用需要供方承擔。
2.3.4以下退貨或返工處理完成后，需返回到第按來料檢查第一步重新進行檢查，有必要時需對此對應產品進行加嚴檢驗，并需重點針對具體造成返工或退貨的不良項進行重點檢查。 2.4品管確認后，涉及到客戶的要求或其它不明項需由工程、客戶或采購進行確認的，將來料異常報告發送至采購，由采購主導，工程、品管協助處理出現異常的報告。確認結果OK后，由確認方以郵件或書面形式通知給品管與生管，品管經再次確認后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.
2、 2.3條處理。
3.不合格品處理后，由采購、品管共同跟進，要求供方提供不良品原因分析的報告，提供臨時處理方案并給出相應的改善對策。品管確認對策的有效性，并負責后續的跟進與確認。
二、半成品來料不良處理方案
1.半成品的來料不良，主要指外協工廠的來料不良(包括SMT、DIP、邦定等由各外協廠進行加工的半成品)。
2.外協工廠生產完成的半成品，需安排外發至其它的外協工廠或交由我司生產的半成品，由我司駐廠的品管人員對產品進行抽樣檢查。
2.1.檢查后符合接收標準的，加蓋 PASSED公章，并出具產品檢驗報告。然后，將檢驗結果知會至外協廠，由外協廠安排出貨或安排我司產線接收等后續工作。
2.2檢驗后不符合接收標準的，出具不合格報告并交由外協廠的品管負責人簽字確認，并通知外協工廠進行返工然后將不良狀況反饋至我生管，由生管跟進外協廠的返工進度。返工完成后，我司品管需再次進行抽樣檢驗。
2.3.如有特殊情況需進行特采動作的，需要外協工廠與我司雙方的品管負責人確認，并注明特采的原因以及特采的執行方法方可執行特采的動作。
3.特殊情況下，外協工廠交由我司進行生產的產品，如急需生產的產品或DIP后的產品，在產品大體上無批量性不良時，可接受生產，但在生產過程中，如嚴重不良超過1%時，需要求DIP外協廠至我司產線進行返工處理。
4.對于不合格品報告的內容，由品管負責要求外協廠提供相應的處理方案及改善對策，并對外協廠提供的改善對策進行確認和跟進后續的改善效果。
三、在制品的不良
1.在制品的不良主要指生產線的生產過程中發現或產生的不良品。產線出現不良超標時，及時通知品管與工程對不良品進行分析并確認責任歸屬。
2.不良分析確認OK后，由品管通知各部分按照分析的結果處理。
2.1.經分析確認屬于產線自行生產過程中作業造成的不良，立即通知產線進行改善，并由品管跟進改善效果，經改善無效的且不良仍增加的，可要求產線停線整改，由工程、品管、生產共同確認一個有效的改善方案后，方可再次進行生產。
2.2經分析確認屬于產品設計方面的原因，可暫緩或停止生產，由工程將相關問題反饋至設計方，等設計方確認好改善方案后，方可重新進行正常的生產。
2.3產線生產過程中，確認的有原材料的來料不良的，若不良超過一定比例(具體不良比例根據具體產品而定)，可要求原材料退貨、供應商進行返工、產線自行返工等方法進行處理。具體執行參照原材料來料不良處理方案。
2.4.產線生產過程中，發現的有半成品來料不良的，可按上述半成品來料不良處理方案進行處理。
4.產品的生產過程中確認屬于外協廠的不良的產品，若不良超過一定比例(具體不良比例根據具體產品而定)，由我司生管安排此不良品退還外協廠進行維修，經品管或工程確認達到報廢標準的，直接退外協廠報廢處理。
5.產線的不良品，要定時進行維修和清理，對于產線在生產過程中造成的報廢，需及時告知生管申請報廢處理。
第四篇：不合格品處理規定
1. 目的
不符合規定要求事項的不合格品識別，文件化，評價，隔離及處理 保證不適合品無意的使用和設置
2. 適用范圍
為了防止使用不合格品及不明確的資材或為了識別，文件化，評價，隔離及處理等業務全過程中使用。
3. 業務程序 3.1 停止出庫
3.1.1 如有人發現以下產品到了客戶手或入庫到產品倉庫，要在停止出庫/解除通報書的 ‘停止’欄中表示’○’。相應內容記錄后，要得到所屬部門部長的確認 要向品質管理負責人寄出停止出庫通報書原本。
1) 發現不符合事項或 有可能發現的產品
2) 因品質問題從客戶那邊收到不滿事項的產品和 判斷為同樣LOT或 同樣不符合品的產品
3.1.2 品質管理部部長承認停止出庫通報書后讓品質管理負責人實施停止出庫，銷售部部長要因停止出庫而引起的拖延交貨期時要與客戶協商調整交貨期。
3.1.3 品質管理部部長 如停止出庫產品的措施方案單獨實施困難的時候，組織有關部門的會議 協商決定措施方案。
3.2 出庫不適合品的回收及 措施
3.2.1 品質管理負責人收到出庫的產品為不合格品，要分析不合格事項后 識別及
根據追溯管理為了回收不合格品要決定追跡范圍,通知有關部門及相應供應商實施對不合格品的回收及措施
3.2.2 品質管理負責人確認回收的出庫不合格品或停止出庫的產品的措施過程及結果，要使其再利用 對回收及處理的責任如下 1) 不合格品的回收 : 銷售部
2) 出庫不合格品的措施及處理 : 不合格品發生責任部門,品質管理部門
3.3 不適合品的識別
發生不合格品的相應部門部長要在line或各工程的特性及產品的種類，在下一個方法中 使用一個或一個以上的方法去識別不合格品。
1) 表示不合格部位也可以識別的情況 (成型不良, 傷痕,破損) ?) 在不符合部位與產品顏色對比的顏色marking ?) 按照指示的不符合部位貼sticker
2) 不符合部位外觀上無法判斷的時候 (功能上 或 尺寸不良等) 3) 不符合TAG 貼在不符合品上
4) 在不符合品德表面或包裝紙上表示不符合內容
3) 在同樣的部位 大量發生同樣類型的不符合品時，在指定的場所或容器 記錄不符合內容及數量，需要隔離容易識別不合格品。
4) 拿取, 保管, 包裝, 轉讓時發生不合格
?) 包裝提供品 在包裝的LABEL上 貼不符合sticker
?) 客戶IN-LINE交貨品 交貨容器或 palette LABEL上 貼上不符合cticker 5) 識別表示的省略
如省略不合格品的識別也能明確與合格品的區分，可以省略不合格品的識別。
3.4 不適合拼的隔離
3.4.1 不適合品發生的相關部門部長 如不能立刻對不適合品進行措施的時候，為了防止不合格品視為合格品使用或，在后工程中投入 按照以下樹立不合格品隔離方案。不合格品隔離場所 表示不合格品的label或 標識 隔離場所。 1) 制定不合格品保管場所 2) 不適合品保管或 設置容器
3.4.2 不適合品的記錄
1) 品質管理入庫檢查人員 在入庫檢查時發現的不合格品 在入庫檢查 報告書或檢查記錄及品質履歷卡中記錄發生日期，車種，品名，數量，不合格事項，其他必要內容，重要不合格的情況 制定發行通報書。
2) 生產部門 作業者在工程檢查時發生的不合格品 要在作業日報，作業條件及 經常檢查cheet上 記錄發行日期，車種，品名，數量不合格事項，其他必要內容，重要 不合格的情況 要制定品質問題發生通報書。
3) 品質管理 工程檢查人員 在工程巡回檢查中發現的不合格品 在工程/最終檢查sheet上記錄 發生日期, 車種, 品名, 數量, 不適合事項, 其他不要內容, 重要不適合的情況制定發生通報書
4) 品質管理 出庫檢查人員出庫檢查時發現的不適合品要在出庫檢查履歷卡中記錄發生日期，車種，品名，數量，不適合事項，其他等必要內容，
貼TAG 防止不適合品出庫或發行停止出庫通報數。重要不適合的情況要制定品質問題發生通報書 5)品質管理及銷售管理負責人在 客戶反饋品或 轉讓時發生的不合格品要在客戶不滿接收對賬中記錄發生日期，車種，品名，數量，不合格事項，其他等必要內容，重要不適合拼的情況制定品質問題通報書。
3.5 不合格品的分析及措施
3.5.1 品質管理部部長 對發生的不適合品掌握現象，分析原因后 重要不合格品的情況 根據解決問題程序 把品質問題發生通報書 發行到相關部門或供應商樹立防止再次發生對策，在完成品及未出庫的產品中發生不合格品或 懷疑是不合格品的情況要防止其出庫。
3.5.2 品質管理部部長對發生的不合格品 樹立再作業，修理，廢棄等措施方案 讓措施部門執行，選擇使用時 選擇檢查后 分類的結果由品質管理負責人以品質記錄管理。
3.5.3 品質管理部部長 提交給客戶的產品被視為不合格品的時候，
??管理 查出發生不合格品LOT 并回收。
3.6 不合格品的處理
3.6.1 處理不合格品時 留意事項
1) 在不合格品記錄文件中要記錄不合格品的措施內容及數量 2) 廢棄數量要得到生產組 組長的確認后移動到廢棄場所
3) 完成品的情況要移動到再作業場所完成品處理方法，處理后 措施等要根據文件化的再作業方法處理
3.6.2 選擇
1) 在不合格LOT中 挑出不合格品 其余的產品使用也符合規定要求事項的情況，品質管理部負責人要根據 AP 設定最低合格水準的使用樣本向管理部提出，被選擇的產品再次進行全部檢查后 不需要識別表示及客戶的承認也可以使用。 . 2) 執行選擇的作業者以提出的樣本為基準，選擇結束后比滿不合格品混入保管在另外容器隔離保管。
3) 品質管理負責人選擇后 被視為不合格品隔離的產品REWORK, REPAIR, 以廢棄對象區分識別采取措施。
3.6.3 再作業(REWORK) 1) 品質管理負責人 分析發生的不合格品的結果 判定為再作業后使用的情況，再作業 SAMPLE 及 作業指南 分配到相應部門或 供應商負責人使其熟練避免發生錯誤， 按照 作業指南文件及 記錄管理規定管理。
2) 完成再作業 產品滿足規定的要求事項樹立REWORK方法 提示有關部門, 有關部門完成的 REWORK產品 按照提示的方法處理的情況 把初品提交到品質管理負責人 確認作業執行狀態后繼續。
3) 完成再作業記錄再作業LOT，制作規定的識別表示以便品質管理負責人再檢查時確認，檢查結束之后 品質管理負責人要回收 再作業SAMPLE 及 方法。 4) 品質管理負責人提出有關再作業方法時，僅憑SAMPLE 能夠充分執行再作業的時候沒有必要另外制定方法，僅憑SAMPLE提出不足的情況 要直接監督再作業狀態，或制定詳細的記載作業內容的改善對策活用再作業方法，要讓作業者充分熟知、進行教育后再進行再作業。防止錯誤發生。
5) 完成再作業的負責人把其結果通知給品質管理負責人委托進行再檢查，品質管理負責人要按照管理計劃書實施再作業，保留檢查記錄必要時tracing到適用點的全部過程。
6) 品質管理負責人對再檢查的產品再次檢查結果 措施模糊的不合格品，要以TAG識別 要求繼續作業，如再作業不能進行的時候進行修理。
7) 最總再作業產品 再次檢查結果視為合格品，品質管理負責人要把不合格TAG解除 視為合格品轉交到下一個工程或出庫。
8) 品質管理部部長以服務為目的再作業時，之前要得到客戶的承認，在沒有承認的情況時不能適用的。
9) 資材組長在B/OUT的再作業產品，再次檢查結果視為不合格 向客戶交付產品發生差池，通過緊急資材的訂單處理，盡可能要在最短的時間內提供產品。
3.6.4 修理
1) 不合格品的分析結果要求修理的時候，發生不合格品的有關部門部長要掌握特別適用的必要性，如采用特別適用時要制定 修理的SAMPLE與 特別采用委托書 要根據特別采用方法處理。
2) 品質管理負責人在特別承認結束之后要判斷 是否按照產品狀態直接使用 還是修理使用，如要修理的時候要提出正確的修理方法。
3) 如執行再作業不能滿足產品規定的要求事項，但是如能保證不會有異常時
REPAIR SAMPLE與 實驗結果 要從客戶得到使用承認。REPAIR SAMPLE和識別表示及 REPAIR方
法，采取措施的部門要在REPAIR 把實行的履歷及產品或產品識別表中另外做出識別進行再檢查。但是沒有得到客戶承認的話要廢棄。
4) 有關部門負責人或供應商負責人要根據修理方法實施對不合格品的修理，修理完成的產品 品質管理部負責人根據管理計劃實施再檢查，對秀麗的產品重新分配等級。 (但, 對分配等級客戶沒有要求的話 把自身的判定等級文件化適用)
3.6.5 再檢查
品質管理負責人對不合格品措施事項即, 對選擇, REWORK,REPAIR實行再檢查,要另保留檢查記錄 客戶有要求的時候要提出。如想把外觀不良品適用在服務上，應從相關客戶服務專員得到認可.對REPAIR完成的產品 品質管理負責人進行再檢查之后判定是否能使用?？蛻魧Σ缓细衿诽岢鎏貏e的采用及處理方案時 不采取另外的措施直接特別采用處理。. 品質管理負責人再檢查結果對不合格的產品根據不合格處理規定處理。
3.6.6 廢棄
1) 品質管理部部長接到修理的產品不能特別采用或不合格的原因分析結果 不能再利用時要 通報供貨廠家，進行報廢處理
2) 發生不合格品的有關部門及 供應商負責人 要記錄廢棄，根據不合格品處理 要到廢棄處理完成為止要識別，隔離保管避免再利用。
3.7 解除停止出庫
3.7.1 品質管理部部長要確認產品的識別，隔離及選擇等一切處理過程是否正常執行。
3.7.2品質管理負責人確認停止出庫產品后檢測措施是否適合要留下記錄，記載處理方案與處理結果，可以解除停止出庫時在 ‘停止’欄表示’○’的停止出庫通報書原本的 ‘解除’欄上表示 ‘○’，得到品質管理部長的承認。
3.7.3品質管理部長解除停止出庫后，向發出停止出庫通報書的部門重新發出解除通報書手抄本。 3.7.4 對停止出庫產品中 最終視為不合格品的產品根據處理規定進行處理。
3.7.5 品質管理部長對禁止出庫產品的措施結束之后，再次檢查結果不合格時根據解決問題程序發行不合格品發生通報書 要求有關部門解決問題。
3.8 廢棄處理的通報 3.8.1 廢氣處理的對象
1)申請特別采用但被判定為不能特別采用的貴公司負責任的產品 2) 不合格品
3) 修理 或者從客戶方面反饋的產品，被判定為貴公司責任時 4) 生產過程中發生的室內工程不良 5) 再作業/修理過程中發生的不良品
3.8.2 廢棄處理的通報
品質管理負責人分析不合格品決定要廢棄處理時，把以樹立單品再生方案的廢棄處理通報書/結果書的措施欄 ，得到部長的確認后通報執行廢棄處理的部門
3.8.3 廢棄處理的執行
1)有關部門的負責人 從品質管理負責人接收的廢棄處理通報書為根據 確認廢棄數量之后 樹立再生的單品無破損并可再利用的廢氣方案
2) 廢棄作業時發生的廢棄物 區分為 STEEL類, PLASTIC類, GLASS類收集 使其可以再活用 對環境的影響最小化，獲取時留意防止再生單品的質量下降. 3) 廢棄物具備商品的價值時使用紅色spray, spray之后廢棄或，如果可能的話物理變形使其沒有商品性。
4) 完成廢棄作業的廢棄物 要根據廢棄物管理規定處理。
5) 廢棄處理完成的負責人 制定廢氣處理通報書/結果書 ， 再生的單品 品質管理負責人實施檢查之后，轉交到資材負責人 接受入庫確認。
6) 有關部門的負責人 再生單品的入庫結束的話，掌握關于廢棄處分的損失金額與再生金額 記錄后 得到部長確認的廢棄處理結果書 提交給品質管理負責人。
7)與CLAIM部件處理的情況一樣執行處為品質管理部門時 只制定廢氣處理通報書/結果書的處理欄 得到不長的承認即可。 3.8 不合格品減少活動
3.8.1 生產部長掌握不合格發生類型，按照發生頻率高的類型 實施改善措施。 3.8.2 品質管理負責人
半年一次分析不合格品發生類型及趨勢定量化對發生頻率高的類型或不合格發生趨勢逐漸增加的事項有關部門要依靠低減計劃樹立與 改善措施要進行進度管理
3.8.3 品質管理部長如判斷 低減計劃 及改善措施結果沒有效果時，經營者參加的品質會議為案件，進行全公司改善活動。
3.8.4 品質管理部長 掌握品質改善進行現狀，在第二年品質目標設定時反應。
第五篇：不合格品處理辦法
壓鑄部不合格品處理辦法
1.目的
為了使壓鑄生產過程中產生的不合格品進行合理處置，確保不合格品得到有效控制，特制定本規定。
2.不合格品的分類 I類：需報廢處理的
凡對毛坯涂裝、毛坯加工、發動機裝配有影響的且不可修復的不合格品如裂紋、穿透性冷隔、非加工面上有導致發動機運動件受阻的多肉、加工余量不夠、對外觀要求嚴的零件的主視面有不可修復的損傷等。
II類：待評審處理品(需與有關部門協商處理的)
(1) 具有影響下道工序，并需要通過下道工序給予解決的不合格品。如裝配孔有毛刺、加工余量超差等。
(2) 影響外觀，但對外觀要求不甚嚴，或模具已無法修復的。 (3) 因材料引起的不合格品
III類： 部門內可處理的返工返修品
(1) 一般性的表面劃傷、碰傷、涂料痕跡、粘模拉傷等; (2) 不影響下道工序，并可通過操作調整過來。
3.處理辦法 3.1 標識及隔離
3.1.1 部門內部由發現者對不合格品進行隔離。并及時通知檢驗員或班長，由班長或檢驗員進行標簽標識。
3.1.2 壓鑄不合格品流入外部門或在外部門發現的壓鑄不合格品，由部門專職檢驗員負責對毛坯件和加工成品件進行標識和隔離。
3.2.2 在外部門發現的壓鑄不合格品數超過30件導致產品報廢時，由班長填寫《壓鑄部不合格品處理單》，交檢驗員進行處理。
3.2.3 檢驗員抽檢發現不合格品時，要對本批生產的產品進行追蹤，對不合格品做好標識和隔離，并通知相關的責任班長，同班長按本規定中的3.2.2條款填寫《壓鑄部不合格品處理單》。(注：抽檢不合格記錄中的報廢數量因與班組每日生產報表中的報廢數有重復，不再另外填寫《壓鑄部不合格品處理單》。
3.3 評審：由主管工程師負責提出評審意見。評審結果分為：返工、返修、挑選、報廢。 3.4 處置： 3.4.1 報廢
3.4.1.1壓鑄班及清理班發現的I類不合格品中，有明顯壓鑄缺陷的零件，可直接報廢處理。由班長將不合格品的數量及特征記入各自的日報表中。壓鑄班記入《壓鑄生產記錄表》，清理班記入《清理班日報表》。
3.4.1.2壓鑄工序發現的屬于報廢的不合格品，放入回爐料小車中重新回爐。清理工序發現的不合格品，經檢驗員確認屬于報廢的不合格品可送熔化工序重新回爐。有鑲件的廢品件要分開堆放，交熔化工另行處理。
3.4.1.3 部門統計員依據《壓鑄生產記錄》和《清理班日報表》統計出每月報廢產品的數量及特征。
3.4.2 返工、返修、挑選
3.4.2.1 對于II類、III類不合格品，由專職檢驗員根據不合格品的評審意見和現場不合格品的部門及工序，安排清理班或壓鑄班進行返工、返修、挑選。一般情況下同造成不合格品的責任者對所生產的產品進行返工和挑選。
3.4.2.2 箱體、蓋類及缸體等表面磕碰劃傷的返修、返工可直接由檢驗員或下道工序通知清理班班長負責安排返工或返修。
3.4.2.3 對可以通過返工、返修和挑選處理的不合格品、經過返工、返修、挑選處理后，需經檢驗員復檢確認。
3.5部門的不合格品，按《不合格品控制程序》(Q/DG09.01.6)的規定執行.并由主管工程師負責按照下道工序的部門或質管部評審意見進行處理。
3.6不合格品數超過200件時，需經部門經理進行評審處理。 4.相關文件
4.1 《不合格控制程序》(Q/DG09.01.6) 5.記錄
5.1 《壓鑄部不合格品處理單》(207.09.01.5-1a) 5.2 《壓鑄生產記錄》(207.01.02.1-3a) 5.3 《清理班日報表》(207.01.02.1-4a)