精益培訓總結范文第1篇
保護自動化系統公司
精益生產啟動誓師大會易總發言稿
2014年4月22日
各位領導、各位同事：
大家上午好!
今天大會，我們主要分享的關鍵詞有3個：“熱情”、“變革”、“精益”工作需要熱情，熱情是活力的源泉，是生命價值的體現，更是員工發展自我、展現自我的催化劑，熱情是個人和團隊成功的基石，是工作的靈魂。但是，光有熱情還不夠，當前的市場環境下，企業面臨的機會和威脅均在無止境的膨脹，競爭越來越激烈;所以，需要適時變革，去迅速適應環境的變遷;市場是多變的，我們不是供方市場而是客戶市場，一切都以滿足客戶的需求為導向;所以，不適時變革是不行的，因為客戶的需求在變，管理者必須要不斷地變革管理才能保證企業生存和發展。
前面講到了市場的變化和變革,下面來說說我們保護自動化系統公司的所面臨的變革：近年來，隨著保護自動化公司產品市場份額的逐步提高，短周期需求的合同數量也越來越多，不斷增多的急要、插單合同對現有的生產運營體系造成了很大沖擊，形成了生產效率低下、盲點多、計劃無序且頻繁調整的情況，最終結果是大部分合同不能按需求交付，對市場造成了不好的影響。保護自動化公司目前的主要產品有常規變電站、智能變電站及新能源電站的監控與保護，產品的多種類及持續不斷的更新換代，形成了設備涵蓋的物料種類繁多、型號切換頻繁的特點，加上產品的系統集成及區域需求的多樣化，從而對規?；?、批量化的生產造成了影響和制約，出現了交貨拖期、產品質量不穩定、有訂單做不出來、生產系統效率相對低等不良現象;當然，這些問題不是某個人或某一環
節導致的，歸根結底是客戶需求、市場在轉變而我們沒有適應而已，暫時改變不了市場，唯一能做的就是變革自己去適應市場，如果我們不進行改革，這些問題必將會成為阻礙公司發展和生存的致命因素。
所以，變革不僅是必要的，而且是緊迫的!世界上任何企業都需要變革管理。企業之間的競爭是創造能力的較量，沒有創新就沒有進步，要創新就必須要有變革!變革是為了做得更好，不是否定過去，是在繼承過去經驗的基礎上做出改進;是一種持續改進的思想;更重要的是通過變革，使企業對變化萬千的市場迅速做出反應，以確保企業能在激烈的市場競爭中保持優勢;當然，變革之前必須要做的首要工作，就是要有破釜沉舟的決心和改變的勇氣，只有先下定改變的決心，才有可能改變、改善、改革。
當我們有了充足的變革決心，就要有變革的方式和
手段---精益生產。那么什么是精益生產呢?精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量。精益生產方式是竭力追求生產的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對電力裝備制造業具有積極的意義。精簡產品開發設計、生產管理、售后服務中一切不產生附加值的工作成本并提高效率，對市場需求作出最迅速的響應。通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無不良品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，
通過5S現場改善與目視管理、員工改善管理制度，精益項目管理制度等多種手段，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位，逐步優化工序流程，形成標準化生產體系。
恰逢2014年保護自動化系統公司被集團公司列為精益生產開展單位，這是一個非常好的變革契機。我們的推進工作得到了集團公司領導及運營管理部精益辦的高度重視與支持。精益管理工作是一項全員工程，其內部推進離不開公司相關領導、各部門領導和全體員工的參與和支持，“是否能夠建立全員參與工作機制”是精益管理推進工作能夠取得成功的關鍵，為此，希望公司各級領導能夠帶頭垂范，做好表率和引導。能夠站在公司發展大局層面統籌安排部署本所負責領域工作，希望全體員工能夠積極投身于精益改善之中，不斷學習、持續改進。提升公司的整體水平，
使整體效率得到有效提高，不斷改善流程，打造一流的生產現場，一流的客戶滿意度，創建一流的員工隊伍，遵循精益生產原則，最終順利實現精益生產的全面推進，圓滿完成本公司精益管理績效目標。當然，項目的推進中，肯定會遇到較多的困難和阻礙，但我相信，只要用我們的熱情，敢于去變革去改善，下定決心，一切問題都會迎刃而解!
最后，我引毛澤東《憶秦娥·婁山關》中名句，獻給所有人。“雄關漫道真如鐵，而今邁步從頭越”。
精益培訓總結范文第2篇
為貫徹落實《縣供電企業管理提升工作》，結合“本質安全年”活動，進一步提升輸、變、配電專業管理的標準化、規范化水平，強化設備運維管理，深化電網隱患排查治理工作，結合我局生產現狀組織開展了輸變配專業精益化管理工作。
一、 輸、變、配專業精益化管理工作落實情況：
1)成立了以生產副局長為組長的輸、變、配專業精益化管理工作領導小組，下設辦公室為生產技術。由生產技術部主抓此項工作，送變電工區及各供電營業所配合開展具體工作;
2)生產技術部下發《寧城縣農電局輸、變、配專業精益化管理考核實施方案》各生產單位按照實施方案中輸、變、配專業競賽考核細則開展自檢自查工作;
3) 針對我局2013年輸變電農網及技改工程項目多任務重的情況，生技部會同送變電工區提早準備，根據工程設計要求結合現場實際，制定出切實可行的施工方案，并合理倒排工期，將工作任務細化，責任到人，為順利完成工作打好提前量。
4)企業建設以人為本，尤其是輸變電專業對職工的素質業務技能有著很高的要求，為全面提高輸變電員工的工作能力，我局送變電工區分專業對繼電保護、高壓試驗、變電檢修以及送電線路等各班組人員進行針對性的培訓，有效的
提高了人員素質，加強了職工業務能力。
二、 成效分析: 輸變配專業精益化管理工作的開展，給我局輸變電專業的工作提供了巨大的幫助，全面的捋順了工作關系，明確了責任劃分，有效的提高了工作效率。另外，通過開展輸變電個專業系統培訓工作，大幅度提升了職工的工作能力，為企業的發展奠定了堅實的基礎。
各生產單位按照實施方案中輸、變、配專業競賽考核細則開展了自檢自查工作，不僅強化設備運維管理和深化電網隱患排查治理工作，而且還挺高了電網的健康水平。
各專業按照時間節點開展巡視檢查工作, 輸、變、配電專業組織對所轄設備開展一次特巡工作, 對查出的缺陷、問題進行認真分析。 結合春檢和工作，各專業排查出隱患4719處。多為
一、二期農網整改的臺區，經過多年運行，部分材料出現老化和損壞，主要包括表箱子、匯流排、表箱鎖(鑰匙損壞、銹死)。以處理4719處，處理率達到98%，還有未處理缺陷借助停電時機進行處理。
結合隱患排查治理工作，處理線路拉線隔電子及桿子歪2196處，補強線路、臺區標識牌警示牌1334塊，部分供電所與用戶協商正在進行樹木修剪樹枝和砍伐工作。開展了廣播電視線路專項治理工作，對線下“三違”及“三線搭掛”及時消除安全隱患。
汛期馬上到來，為保證輸變配電設備安全度汛。按照蒙東公司運維批復計劃正在逐步進行線路和變電站重點防洪地段的防洪護敦和變電站護坡處理工作。
三、 提升措施：
依據相關的國家標準、行業標準和國家電網公司、蒙東公司頒布的規章制度、管理標準和技術標準，從基礎管理、安全管理、生產管理、科技管理、文明生產等全面提升以達到標準化，規范化。
1) 對所有規章制度進行梳理和完善; 2) 加強設備運行維護管理;
3) 加大科技投入增進智能電網水平;
精益培訓總結范文第3篇
【培訓形式】
知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現場參觀。
【培訓對象】總經理、生產副總、生產管理人員、質量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師。
【培訓收益】企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。北眾公司推出的精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：
• 從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費; • 采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率;
• 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
【培訓大綱】 1. 精益起源與TPS介紹
產品完整的物流或價值流
精益生產的優勢
TPS--豐田生產系統精益組織
精益生產的經營理念
2. 精益的五項基本原則
價值流與價值流圖
浪費
常見的7種浪費
識別客戶增值與非增值(CVA & NVA)
看不見的浪費
利用價值流圖來尋找20%的浪費
流動制造
拉動生產系統
持續改善(Kaizen)
3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM
目前狀態價值流
SIPOC圖表
Top Down流程圖
畫過程流、材料流、信息流
數據收集與前置時間(LT)計算
現況價值流圖示(模擬與實際應用)
數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序改善后的過程 – 未來狀態價值流圖示
什么使價值流精益
改善目標確定
沒有浪費的精益過程
未來價值流圖示(模擬與實際應用)
過程價值流改善工具的檢討(案例)
4.精益工具的應用介紹
5S及目視管理
• 5S及目視管理介紹
• 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
• 目視管理的應用
快速換模與縮短前置時間
• 前置工作與快速換模的價值分析
• 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
TPM改善
• 理解OEE及計算方法
• 如何計劃和實施TPM工作
拉動系統和看板Kanban，
• 拉動式生產的支持系統介紹
• 拉動系統設計案例
• KANBAN卡的使用方法
• 庫存策略和解析批量
標準化作業
• 為什么需要標準化作業
• 標準化作業實施方法
Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的過程和步驟
生產線設計
• 柔性制造單元
• 精益設備的選擇
• 員工多技能
• 單件及小批量物流
5.精益生產評估和衡量
6.精益生產實例介紹
上海攜勝管理咨詢有限公司
全國免費熱線：400-602-0071
電話: 18601606207
傳真: 021-62606263-915
精益培訓總結范文第4篇
精益制造--JIT的計劃與看板管理
主辦單位:上海普瑞思管理咨詢有限公司
時間地點：2010年10月30-31日 上海;11月6-7日 深圳
價格：￥2600/人(包括授課費、資料費、會務費、證書、午餐等) 【課程背景】
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費;采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率;為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
【課程大綱】
1. 精益起源與TPS介紹
? 產品完整的物流或價值流 ? 精益生產的優勢
? TPS--豐田生產系統精益組織 ? 精益生產的經營理念 2.精益的五項基本原則
? 價值流與價值流圖 ? 浪費
? 常見的7種浪費
? 識別客戶增值與非增值(CVA & NVA) ? 看不見的浪費
? 利用價值流圖來尋找20%的浪費
? 流動制造 ? 拉動生產系統
? 持續改善(Kaizen) 3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM ? 目前狀態價值流
? SIPOC圖表
? Top Down流程圖
? 畫過程流、材料流、信息流 ? 數據收集與前置時間(LT)計算 ? 現況價值流圖示(模擬與實際應用) ? 數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序 ? 改善后的過程 – 未來狀態價值流圖示
上海普瑞思管理咨詢有限公司
? 什么使價值流精益 ? 改善目標確定
? 沒有浪費的精益過程
? 未來價值流圖示(模擬與實際應用)過程價值流改善工具的檢討(案例) 4.精益工具的應用介紹
? 5S及目視管理
? 5S及目視管理介紹
? 實施5S的意義、計劃、方法和步驟 ? 目視管理的應用 ? 快速換模與縮短前置時間
? 前置工作與快速換模的價值分析
? 快速換模及縮短前置時間的工具與方法 ? TPM改善
? 理解OEE及計算方法 ? 如何計劃和實施TPM工作 ? 拉動系統和看板Kanban，
? 拉動式生產的支持系統介紹 ? 拉動系統設計案例 ? KANBAN卡的使用方法 ? 庫存策略和解析批量 ? 標準化作業
? 為什么需要標準化作業 ? 標準化作業實施方法 ? Poka-Yoke ? Poka-Yoke概念
? Poka-Yoke的過程和步驟 ? 生產線設計
? 柔性制造單元 ? 精益設備的選擇 ? 員工多技能
? 單件及小批量物流
5.精益生產評估和衡量 6.精益生產實例介紹
【講師介紹】 湯紀國 Tim Tang
MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE 主管，熟悉精益生產流程優化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經理、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。
擅長于企業診斷、 精益制造與拉動生產系統設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(VSM)與改進，全面生產效率改進(生產線平衡、快速轉換)、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產管理、現場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。