排產計劃范文第1篇
◆如何實現數量/日期承諾和的運營目標? ◆在瓶頸上最佳工作順序是什么?
◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎? 計劃一般考慮的條件為： ☆計劃參數
☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產訂單和主生產計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產訂單、主生產計劃等 ☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。
而排產一般考慮的條件則為： ☆排產參數 ☆生產訂單 ☆資源組和資源
☆班次、假日、班次例外 ☆物料清單 ☆物料。
常用的排產工具主要有： ☆作業優先級活動 ☆排產活動
☆排產界面-通過甘特圖方式進行模擬排產 ☆約束來源(物料、資源、運輸等) ☆分析工具-使用what-if分析解決排產問題。 在排產規則上，主要有：
一，任務順序計劃選擇規則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規則的詳細介紹: (1)瓶頸:基于次要任務選擇規則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源 的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規則計劃剩余任務。 (2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產
(4)升序定單屬性值:按規定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數值，字母。 (5)優先級:按照最小數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義。 (6)加工時間:按照最小定單的加工時間優先 (7)下達日期:按照最早開始日期優先
(8)相反優先級:按照最大數值優先。如果你用此規則，優先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優先。
二，基于模擬的順序計劃選擇規則(Operation-at-a-time): 實現模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規則使用。有二個基本的規則:(1)工序選擇規則OSR。(2)資源選擇規則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規則和資源選擇規則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產品和資源，必須選擇不同的規則，在決定是使用工序選擇規則或資源選擇規則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規則，然后選擇合適的資源選擇規則。在一些情況下，有關的資源選擇規則被工序選擇規則所決定。
1，工序選擇規則(OperationSelectionRule) 在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結果質量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規則詳細介紹如下: (1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期) (2)最高優先級優先:選擇最高優先級(最低值)的工序 (3)最低優先級優先:選擇最低優先級(最高值)的工序 (4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序 (5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序 (6)動態最高定單屬性字段:選擇動態最高(最大)定單屬性字段的工序 (7)動態最低定單屬性字段:選擇動態最低(最小)定單屬性字段的工序 (8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現先到先服務的工序 (9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。
關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間) (10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序 實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間 (11)最少剩余工序(靜態):選擇最少剩余工序時間的工序 (12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序 (13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序 (14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序 (15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序
(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。 定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數 (17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序
(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。 2，資源選擇規則ResourceSelectionRule RSR選擇工序加載到資源組內的哪一資源。 (1)最早結束時間:選擇將要最先完成工序的資源 (2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源 (3)最遲結束時間:選擇將要最遲完成工序的資源 (4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源
(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規則: 如果選擇一工序選擇規則，就自動的選擇相應的資源選擇規則。
(1)系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。
(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序 (3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序 (4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。 (5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序
(6)定時區的系列順序循環:選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序將相反，選擇最低的工序。
(7)定時區的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(8)定時區的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(9)定時區的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
(10)定時區的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區里的定單完成日期里的工序。
三，工序選擇規則的分析
標準的工序選擇規則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規則。在APS里有二十多個標準規則。不同的規則對應不同的目標。這些規則可以進一步分成靜態與動態的規則。
靜態規則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規則的參數是固定的。例如規則是最早完成日期規則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規則總是選擇第一個等待工序，此規則執行的非?？?。
排產計劃范文第2篇
計劃排產的最優化、智能化是智能制造開始的源頭，但因受當時技術限制及近幾年業務流程的變化，傳統的排產模式存在諸多的困局，主要表現在生產資源保障滯后、對人員經驗依賴性大、計劃預測性差、管理不夠精細等問題。本文將結合當前生產排產模式存在困境與局限性，借助自動化、數字化、網絡化、智能化等新型技術為手段，探索智能化生產排產模式。
一、理論引入
本文在探索智能化生產排產模式時，將精益生產思想體現在生產計劃從制定、執行到反饋的每一個重要環節，從智能化排產的視角設計了一個精益屋，通過精益生產的相關理念指導智能排產需求方案設計，智能化排產也將通過信息化手段進一步促進“價值快速流動，短交付周期、低成本、高效率”等各種精益思想的落地。探索智能化排產不能脫離精益生產理念，兩者之間是相輔相成，螺旋上升的關系。精益屋如下圖所示。
二、模塊設計
通過以下五大模塊的功能探索與設計，增強產品全生命周期的實時感知能力，消除生產“黑箱”，運用生產全過程的模擬仿真，生產資源、工單和生產狀態高效的動態響應并建立工作流機制，實現柔性、透明、綠色、智慧的生產目標。
（一）全過程模擬仿真
智能化排產通過集成ERP、MES、PLM、數據采集等信息化系統獲取靜態的制造基礎數據和動態的過程數據，并以特定的生產調度策略目標(如牌名優先級、生產周期、生產負載均衡性與連續性等等)，運用先進的算法以及優化、模擬技術，一鍵式生成各工序段、各環節最優排產計劃，提高資源調配和市場供應的精準度，以推動企業生產的柔性化與高效化。…
（二）生產資源預約調度
在智能排程的基礎上以生產訂單為核心，以智能排產結果為指導，借助3D仿真技術，對從原輔料入庫、投料到成品卷煙產出的制造全過程進行仿真測算，計算出生產各環節所需的“人、機、料、法、環”資源，按需按時進行資源配置，減少能源、資源浪費。并根據研發、采購、制造、營銷四方面價值流動情況，自動計算反饋各環節的保障需求，對工藝標準下達、材料采購、物流配送等進行“預約式調度”，提高產品全生命周期的效率。
（三）計劃工單滾動優化
通過模擬仿真技術，和市場需求、資源配置數據、生產過程數據的互聯互通，建立迭代式循環優化排產模式，即通過事前智能排程的結果和過程執行進度數據的不斷擬合，實現生產前、生產過程中不斷診斷、分析、優化排產模式，最大化提高生產效率，減少能源、成本、物耗的損失。同時，發揮大數據能夠快速診斷、趨勢預警的優勢，對原輔材料保障情況、工藝標準下達情況、系統數據完備性等各種生產準備情況進行關聯性齊套分析，自動觸發各環節需求工單及每日各工序段生產工單，實現高度協同化和精細化的生產過程管控。
（四）異常情況敏捷處理
預設生產狀態模型和參數，通過生產過程各環節的實時運行與仿真模型的對比，對執行過程進行監控和糾偏，如上下物資是否能及時供應，貯柜等緩沖環節是否存在等待，生產路徑是否沖突等。根據事前設置的預報警規則，對生產過程中超出標準的各類異常情況進行實時預報警，產生預報警信息，根據不同層次的管理需要，將預報警信息，按報警類型，自動推送給各級操作、管理人員進行處理。并跟蹤報警處理過程，從而保證報警問題得到及時有效的處理，提高各崗位異常情況響應能力和執行力，保障生產高效有序。
（五）生產過程可視可控
主要基于數字孿生技術，構建一個3D可視化、現代化的智能工廠，讓管理者足不出戶就可以監控、管理整個生產過程的每一個環節、每一個空間、每一臺設備。通過遠程實時對所有環節的生產情況進行精準掌控和預判、修正或指揮，極大提高生產和管理效率。…
三、結束語
智能化排產通過先進的信息化技術，建立從“排產—執行—反饋—提升”的精益化計劃管理模式，項目以企業打造智能化工廠為契機穩步推進，生產排產將實現由基于人工經驗的主觀判斷到以科學的算法推薦最優方案;由傳統地向各方“要”數據到智能預約與預警;由滯后響應異常緊急情況，到提前采取預防措施;由結果導向到生產過程的可視可控，智能化排產可有效促進精益、智造雙落地。
摘要：隨著市場環境的變化和市場競爭的加劇, 各煙草企業紛紛借助智能制造來提高在整個行業中的競爭力。而企業生產如果沒有精確、最優的計劃, 智能制造將無從談起, 因此生產排產的科學性、精準性、高效性和靈活性就尤為重要。本文將基于精益生產理念, 以企業推進智能制造專項工作為契機, 探索智能化生產排產模式。項目的開發應用有助于企業實現高效化、柔性化等精益生產目標及企業智能化生產轉型升級。
關鍵詞：精益生產,智能化,排產
參考文獻