燃氣鍋爐供熱節能技術范文第1篇
1 供熱系統節能技術改造方案
采用循環流化床鍋爐供熱技術, 以煤為燃料, 在八分廠北區建設1座集中供熱鍋爐房、一級管網 (鍋爐房至熱力站) 和分布在八分廠北區內的5座熱力站 (1座新建, 其余由原有的4座鍋爐房改造而成) , 并將供熱面積能力由目前的53萬平方米提高到65萬平方米。
(1) 采用設置1座集中供熱鍋爐房, 通過一級熱網輸送高溫水至各個熱力站換熱, 低溫水通過二級熱網分輸至各用戶的系統。供熱系統一級熱網設計供回水溫度130/70℃, 二級熱網設計供回水溫度90/65℃。
(2) 鍋爐房規模確定為58MW, 采用2臺29MW燃煤熱水鍋爐, 供水溫度130℃、回水溫度70℃。其中, 煤、渣、灰、煙囪等系統或設施按3臺29MW設置, 其余系統按2臺29MW設計。
(3) 供熱調節。供熱系統采用鍋爐房集中調節、熱力站二次調節和熱用戶處單獨調節相結合的聯合調節方式, 其中集中和二次調節采用自動化調節。
鍋爐房集中調節采用分階段恒供水溫度的量調節。根據室外溫度的變化將整個采暖期分為幾個階段, 在每個階段內保持一級網供水溫度恒定不變, 調節一級網的循環流量, 以滿足用戶熱負荷的需求。在每個供水溫度不變的流量調節區間內, 流量的變化根據室外溫度的變化給定, 運行中以最不利點的壓差信號修正。
熱力站二次調節采用質調節, 并能根據最不利點的壓差信號對流量進行微調。
(4) 熱力站共設置5座, 4座由原鍋爐房改造而成, 1座為新建;每站設置2臺板式換熱器。熱網均直埋敷設;一級熱網供水管線采用20#優質碳素鋼, 聚異氰脲酸酯泡沫塑料作保溫層;一級熱網回水管線、二級熱網鋼材均為Q235-B, 聚氨酯泡沫夾克作保溫層;保護層均采用高密度聚乙烯。
(5) 熱力系統。鍋爐房供出的130℃高溫水經一級管網送至各熱力站, 在熱力站與低溫水換熱后降至70℃后再回到鍋爐。90/65℃的低溫水通過二級管網送至各用戶。鍋爐進、出水口采用母管制, 2臺鍋爐總循環水量830m3/h, OLE_LINK1母管管徑為φ426×8。
一級熱網不和用戶直接相連, 只連接5個熱力站, 供熱半徑約4km, 系統漏水率較小, 取循環水量的0.75%是安全的, 正常補水量為6.5m3/h, 事故補水率按正常補水量的4倍計取。同時, 為進一步防止循環水泵突然停運后產生鍋水汽化和水擊現象, 設置柴油發電機及時啟動補水泵向系統補水。
供熱系統定壓按照《鍋爐房設計規范》GB50041-92的規定, 熱水鍋爐的出口水壓, 不應小于鍋爐最高供水溫度加20℃相應的飽和壓力, 即0.4MPa。供熱系統的定壓應保證在循環水泵停運仍能滿足上述要求。為盡量減緩突然停電的影響, 采用囊式落地膨脹水箱定壓。定壓點和補水點都設在循環水回水母管上。
(6) 外接電源。本系統主要用電負荷為二級, 據《供配電系統設計規范》, 新建的站場需要2回6kV電源供電。在辛六變擴建一個6kV出口, 架設一條專線作為新建鍋爐房的主電源;改造“八場線”部分線路 (導線由LJ-70更換為LJ-95、長度約2km) , 另需從“八場線”T接0.8kmLJ-95線路作為鍋爐房備用電源。擴建場站內設備用柴油發電機組一臺, 作為補給水泵和事故照明系統的應急電源。為了減少線損和電壓降, 采用就地平衡無功功率的原則裝設電容補償器。電能計量采用高壓計量方式, 安裝高壓計量箱。
(7) 燃燒控制。循環流化床鍋爐對煤粒粒徑和石灰石粉徑的要求較嚴格。原煤經碎煤機破碎至粒徑≤13mm后, 輸送至爐前煤倉, 石灰石粉經破碎至≤1mm后輸送至爐前灰倉, 在爐前混合后經螺旋輸送機送入爐膛。鼓風機送來的風經空氣預熱器提高溫度至150℃, 從底部風室均勻吹入爐膛, 爐膛下部風壓達8000Pa;二次風從爐膛下部均勻吹入, 使熾熱的煤粒懸浮在空中, 在流動中燃燒, 爐膛溫度在850℃~950℃, 石灰石粉分解為氧化鈣與二氧化硫反應生成固態硫酸鈣。煤粒在上升的過程中逐漸變小, 離開爐膛后經過兩級分離。較大顆粒的物料被爐膛出口第一級高溫百葉窗分離器分離, 而較細顆粒的物料則通過第二級中溫旋風分離器分離。
(8) 水處理系統按照《鍋爐房設計規范》GB50041-92的規定, 懸浮物含量大于2mg/l的原水, 在進入逆流再生鈉離子交換器和浮動床鈉離子交換器前, 均應過濾, 設置機械過濾器。根據《工業鍋爐水質》GB1576-2001的要求, 給水總硬度≤0.6mmol/l、含氧量≤0.1mg/l, 并考慮減少生產成本, 設計采用程控固定床鈉離子交換器去除硬度, 其出水殘余總硬度≤0.03mmol/l;程控海綿鐵除氧器去除水中溶解氧, 其出水含氧量≤0.05mg/l;由于鍋爐出水溫度經常高于100℃, 故設樹脂罐去除除氧器中帶出的亞鐵離子。
(9) 控制系統。小功率設備直接啟動, 大功率設備采用配套控制柜啟動或根據工藝要求進行變頻啟動和控制。根據室外溫度的變化以及需要達到的溫度, 煤的熱值已知, 并根據煙道含氧分析儀輸出的燃燒效率, 計算出需要的總進煤量, 并將之平均分攤到每臺正在運行的鍋爐上, 每臺鍋爐的給煤量通過給煤機的轉速進行調節。
控制返料器的返流量, 通過變頻器調節一次風機、二次風機和引風機的轉速。10min后根據檢測到的煙氣含氧量對風機進行二次調節, 保持正常運行50min。此為一個完整的調節周期, 一個調節周期為60min, 循環往復。同時, 根據供/回水壓力的變化, 通過變頻器調節循環水泵的轉速。
所有現場信號的檢測、報警和控制均由一套PLC系統實現?，F場的信號通過控制電纜輸入到系統的I/O模塊, 通過CPU內部組態的功能模塊進行處理, 輸出控制信號到現場執行設備, 同時在上位機的人機顯示界面上進行顯示/報警。設置實時數據庫和歷史數據庫, 在需要的時候能夠隨時調出, 編輯成需要的報表形式輸出到打印機。所有去現場的觸點信號以及來自現場的有源觸點信號均通過中間繼電器隔離, 確保系統的安全。
(10) 設置渣灰罐?？紤]到渣灰拉運裝車的方便, 盡量減少占地面積, 設置架空渣灰罐代替專門的渣灰貯存場。渣灰儲存時間為4~5天;運出后可作為建筑材料的原料。
2 系統技術特點
改造后的供熱系統具有以下幾項技術特點。
(1) 煤種適應性廣, 優質、劣質煤都可以用作燃料。
(2) 燃燒效率高。采用循環流化床低溫燃燒技術, 燃燒效率可達98%, 鍋爐設計熱效率85.92%, 實際運行效率能保證在82%以上。
(3) 環保效果好。由于燃燒溫度低 (900℃以下) , 氮氧化物<300mg/Nm3, 使NO和NO2生成率低;流化床鍋爐采用石灰石粉爐內脫硫技術, 脫硫率不低于85%, 并可通過向爐中加入石灰石粉脫除煙氣中的SO2;采用電除塵技術, 除塵效率不低于99%;選擇高效低噪音循環水泵, 用變頻調速法實現分階段恒供水溫度的量調節;為了方便渣灰的拉運裝車, 減少占地面積, 設置架空渣灰罐代替專門的渣灰貯存場, 在環保達標方面有明顯優點。
(4) 負荷調節性能高, 負荷變化速度每分鐘可達5%。
(5) 控制效果好。根據室外溫度的變化, 自動控制給煤機轉數、調節一次風機、二次風機和引風機轉速, 并能根據煙氣含氧量對一次風機、二次風機和引風機的轉速進行二次微調, 使燃燒控制在較好狀態。
3 主要技術經濟指標
(如表1)
4 系統技術改造后效果評價
(1) 系統節能效果好。采用硫化床鍋爐工藝技術, 以及選用大容量、燃燒更加完全的爐型, 熱運行效率高。選擇高效鍋爐工藝技術, 平均供熱效率高, 減少燃料消耗;選擇高效低噪音循環水泵, 用變頻調速法實現分階段恒供水溫度的量調節, 有效節約電能。經現場油田能源專業監測部門多次檢測, 系統運行效率均達到85%以上, 具有良好的節能效果。
(2) 控制效果好。根據室外溫度的變化, 自動控制煤機轉數、調節一次風機、二次風機和引風機轉速, 并能根據煙氣含氧量對一次風機、二次風機和引風機的轉速進行二次微調, 使燃燒控制在較好狀態。
(3) 安全可靠。為減輕體力勞動、增加工作安全, 鍋爐房、碎煤間、碎石灰石間及其它輔機間均考慮了檢修起吊設施, 考慮到渣灰拉運裝車的方便, 設置架空渣灰罐代替專門的渣灰貯存場。供熱系統設停電時防汽化設施-囊式定壓膨脹水箱和柴油發電機?？紤]停電時防水擊措施:循環水泵入口母管設安全閥, 循環水泵進出口母管間設連通管和緩閉減阻式單流閥。電氣設備的布置, 保持一定的安全間距, 電氣設備設接地保護, 并配防誤操作閉鎖裝置。各高溫設備及管道均設有保溫及隔熱層, 以防止工作人員燙傷。各轉動機械加罩, 平臺樓梯吊裝孔加設護板及欄桿。煙囪頂部設避雷針及障礙燈。干煤棚設防止煤堆自燃熄火用的給水點。鍋爐汽包及壓力容器等均設有安全閥, 安全閥排空排向安全地點, 以確保設備及人身安全。
(4) 清潔環保。為減少風吹煤灰引起的污染, 所設置的輕鋼結構干煤棚基本滿足需要。工程輸煤系統落煤點、振動篩采用密封與通風除塵相結合的防塵措施, 煤斗間落煤點設噴淋裝置。有人值班的場所, 設置隔音值班室;高噪音房間, 采用隔音門窗。選用低噪音水泵和低噪音風機。在風機入口設消聲器, 大風機采用FWZ蜂窩式消聲器, 動態消聲量26-33dB (A) , 消聲頻帶寬, 消聲量大。煙風管外表面設保溫與吸聲層。供熱廠噪聲水平可低于《城市區域環境噪聲標準》 (GB3096-93) 中的3類標準限值, 即晝間65dB, 夜間55dB。
(5) 生產運行成本經濟合理。經測算, 該系統年運行成本在1300萬元左右, 優于其它同等供熱能力的鍋爐供熱系統。它與先進的同等規模的澳式鱗片鏈條式鍋爐供熱系統相比, 年可節省生產運行成本145萬元。
摘要：文章結合實際, 介紹了勝利油田勝東社區供熱系統節能技術改造方案、系統技術特點、主要經濟技術指標以及系統改造后的效果評價等。實踐證明, 該系統節能技術改造效果良好。
燃氣鍋爐供熱節能技術范文第2篇
第一章 總則
第1條 為了確保鍋爐安全運行，保護人身安全，促進國民經濟的發展，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，制定本規程。
第2條 本規程適用于承壓的以水為介質的固定式蒸汽鍋爐及鍋爐范圍內管道的設計、制造、安裝，使用;檢驗、修理和改造。改造。汽水兩用鍋爐除應符合本規程的規定外，還應符合《熱水鍋爐安全技術監察規程)的有關規定。本規程不適用于水容量小于30L的固定式承壓蒸汽鍋爐和原子能鍋爐。
第3條 各有關單位及其主管部門必須執行本規程的規定?？h級以上各級人民政府勞動行政部門負責鍋爐安全監察工作。各級勞動行政部門鍋爐壓力容器安全監察機構(勞動行政部門鍋爐壓力容器安全監察機構以下簡稱安全監察機構)負責監督本規程的執行。
第4條 本規程的規定是鍋爐安全管理和安全技術方面的基本要求。有關技術標準的要求如果與本規程的規定不符時，應以本規程為準。
第5條 進口固定式蒸汽鍋爐或國內生產企業(含外商投資企業)引進國外技術按照國外標準生產且在國內使用的固定式蒸汽鍋爐，也應符合本規程的基本要求。特殊情況如與本規程基本要求不符時，應事先征得勞動部安全監察機構同意。
第6條 有關單位若采用新結構、新工藝、新材料等新技術，如與本規程不符時，須將所做試驗的條件和數據或者有關的技術資料和依據送省級安全監察機構審核同意后，報勞動部安全監察機構審批。
第二章 一般要求
第7條 鍋爐的設計必須符合安全、可靠的要求。鍋爐的結構應符合本規程第四章的要求。鍋爐受壓元件的強度應按《水管鍋爐受壓元件強度計算》或《鍋殼鍋爐受壓元件強度計算》進行計算和校核。
第8條 鍋爐產品出廠時，必須附有與安全有關的技術資料，其內容應包括: 1·鍋爐圖樣(包括總圖、安裝圖和主要受壓部件圖); 2·受壓元件的強度計算書或計算結果匯總表; 3·安全閥排放量的計算書或計算結果匯總表; 4·鍋爐質量證明書(包括出廠合格證、金屬材料證明、焊接質量證明和水壓試驗證明); 5·鍋爐安裝說明書和使用說明書; 6·受壓元件重大設計更改資料。對于額定蒸汽壓力大于或等于3.8MR的鍋爐至少還應供以下技術資料: (1)·鍋爐熱力計算書或熱力計算結果匯總表; (2)·過熱器壁溫計算書或計算結果匯總表; (3)·煙風阻力計算書或計算結果匯總表; (4)·熱膨脹系統圖。
對于額定蒸汽壓力或等于9.8Mpa的鍋爐，還應提供以下技術資料: (1)·再熱器壁溫計算書或計算結果匯總表; (2)·鍋爐水循環(包括汽水阻力，)計算書或計算結果匯總表; (3) ·汽水系統圖
(4)·各項保護裝置整定值。
第9條 鍋爐產品出廠時，應在明顯的位置裝設金屬銘牌;銘牌上應載明下列項目： 1·鍋爐型號; 2·制造廠鍋爐產品編號; 3·額定蒸發量(t/h)或額定功率(NW) 4·額定蒸汽壓力(MPa); 5·額定蒸汽溫度(℃)
6·再熱蒸汽進、出口溫度(℃)及進、出口壓力(MPa); 7·制造廠名稱; 8·鍋爐制造許可證級別和編號; 9·鍋爐制造監檢單位名稱和監檢標記; 10·制造年月。
對散件出廠的鍋爐，還應在鍋筒、過熱器集箱、再熱器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及減溫器和啟動分離器等主要受壓部件的封頭或端蓋上打下鋼印，注明該部件的產品編號。 第10條 鍋爐的安裝除應符合本規程外，對于額定蒸汽壓力小于或等于2.5Mpa的鍋爐，可參照《機械設備安裝工程施工及驗收規范》中第六冊TJ2
31(六)《破碎粉磨設備、卷揚機、固定式柴油機、工業鍋爐安裝》的有關規定。對于額定蒸汽壓力大于2.5Mpa的鍋爐，可參照SDJ245《電力建設施工及驗收技術規范(鍋爐機組篇)》的有關規定。
第11條 鍋爐在安裝前和安裝過程中，安裝單位如發現受壓部件存在影響安全使用的質量問題時，應停止安裝并報告當地安全監察機構，安全監察機構對所提出的質量問題應盡快提出處理意見。
第12條 鍋爐安裝質量的分段驗收和水壓試驗，由鍋爐安裝單位和使用單位共同進行?？傮w驗收時，除鍋爐安裝單位和使用單位外，一般還應有安全監察機構派員參加。鍋爐安裝驗收合格后，安裝單位應將安裝鍋爐的技術文件和施工質量證明資料等，移交使用單位存入鍋爐技術檔案。
第13條 鍋爐的使用單位應按照原勞動人事部頒發的《鍋爐使用登記辦法》逐臺辦理登記手續，未辦理登記手續的鍋爐，不得投大使用。
第14條 鍋爐的使用單位應按照原勞動人事部頒發的《鍋爐司爐工人安全技術考核管理辦法》對司爐工人進行管理。無與鍋爐相應類別的合格司爐工人，鍋爐不得投入使用。 第15條 電力系統的發電用鍋爐的使用管理和操作人員的管理考核應按《電力工業鍋爐監察規程》的有關規定執行。
第16條 鍋爐的使用單位及其主管部門，應指定專職或兼職人員負責鍋爐設備的安全管理，按照本規程的要求做好鍋爐的使用管理工作。鍋爐的使用單位應根據鍋爐的結構型式，燃燒方式和使用要求制訂保證鍋爐安全運行的操作規程和防爆、防火、防毒等安
全管理制度以及事故處理辦法，并認真執行，鍋爐的使用單位應制訂和實行鍋爐及其安全附件的維護保養和定期檢修制度，對具有自動控制系統的鍋爐，還應建立定期對自動儀表進行校驗檢修的制度。
第17條 鍋爐受壓元件的重大修理，如鍋筒(鍋殼)、爐膽、回燃室、封頭、爐膽頂，管板、下腳圈、集箱的更換、挖補、主焊縫的補焊、管子脹接改焊接以及大量更換受熱面管子等，應有圖留樣和施工技術方案。修理的技術要求可參照鍋爐專業技術標準和有關技術規定。修理完工后，鍋爐的使用單位應將圖樣、材料質量證明書、修理質量檢驗證明書等技術資料存人鍋爐技術檔案內。
第18條 在用鍋爐修理時，嚴禁在有壓為或鍋戎溫度較高的情況下修理受壓元件。采用焊接方法修理受壓元件時，禁止帶水焊接。
第19條 鍋爐及其受壓元件的改造，施工技術要求可參照鍋爐專業技術標準和有關技術規定。提高鍋爐運行參數的改造，在改造方案中必須包括必要的計算資料。由于結構和運行參數的改變，水處理措施和安全附件應與新參數相適應。
第20條 鍋爐改造竣工后，鍋爐的使用單位應將鍋爐改造的圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗證明書等技術資料存入鍋滬技術檔案內。
第三章 材 料
第21條 鍋爐受壓元件所用的金屬材料及焊接材料等應符合有關國家標準和行業標準。材料制造單位必須保證材料質量，并提供質量證明書。金屬材料和焊縫金屬在使用條件下應具有規定的強度、韌性和伸長性以及良好的抗疲勞性能和抗腐蝕性能， 鍋爐受壓元件修理用的鋼板、鋼管和焊接材料應與所修部位原來的材料牌號相同或性能類擬。
第22條 制造輛爐受壓元件的金屬材料必須是鎮靜鋼。對于板材其20°C時的伸長率δ5應不小于18%。對于碳素鋼和碳錳鋼室溫時的夏比("V")形缺口試樣)沖擊吸引功不低于27J。 第23第 用于鍋爐受壓元件的金屬材料應近下規定選用： 1.鋼板 表3-1 鍋爐用鋼板
鋼的種類 鋼的種類 鋼 號 標準編號 適用范圍
工作壓力(MPa) 壁溫(°C)
碳 素 鋼
Q235-A,Q235-B GB700 GB3274 ≤1.0 見注①
Q235-C,Q235-D
20R② GB6654 YB(T)40 ≤5.9 ≤450
20g 22g GB713 YB(T)41 ≤5.9③ ≤400
合 金 鋼
12Mng,16Mng GB713 YB(T)41 ≤5.9 ≤400
16MnR② GB6654 YB(T)40 ≤5.9 ≤400
注：①用于額定蒸汽壓力超過0.1MPa的鍋爐受壓元件時，元件不得與火焰摟觸。 ②應補做時效沖擊試驗合格。
制造不受國輻射熱的鍋筒(鍋殼)時，工作壓力不受限制 。
2.鋼管 表3-2 鍋爐用鋼管
鋼的 種類 鋼號 標準編號 適用范圍
用途
工作壓力(MPa) 壁溫(°C)
碳
素
鋼 10，20 GB8163 受熱面管子 ≤1.0
集箱、蒸汽管道
10,20 GB3087 YB(T)33 受熱面管子 ≤5.9 ≤480
集箱、蒸汽管道 ≤430
20G GB5310 YB(T032 受熱面管子 不限 ≤480
集箱、蒸汽管道 ≤430①
合
金
鋼 12CrMoG 15CrMOcg GB5310 受熱面管子 不限 ≤560
集箱、蒸汽和管道 ≤550
12CrlMoVG 受熱面管子 ≤580
集箱、蒸汽管道 ≤565
12Cr2MoWVTiB GB5310 受熱面管子 ≤600②
12Cr3MoVSiTiB
注：①要求使用壽命在20年內，可提高至450°C。 ②在強度計算考慮到氧化損失時，可用到620°C。
3.鍛件 表3-3 鍋爐用鍛件
鋼的種類 鋼號 標準編號 適用范圍
工作壓力(MPa) 壁溫(°C)
碳 素 鋼
Q235-A,Q235-B Q235-C,Q235-D GB700 ≤2.5① ≤350
20,25 GB699 ≤5.9① ≤450
合 金 鋼 12CrMo ZBJ98016 不限 ≤540
15CrMo ≤550 12CrlMoV ≤565
30GrMo 35CrMo 不限 ≤450
25Cr2MoVA 不限 ≤510
注①不與火焰接觸鍛件，工作壓力不限。
②除各種形式的法蘭外，符合下列要求的空心圓筒形管件可用表中相應鋼號軋制成鍛制圓鋼經機加工而成。
a.碳素鋼管件外徑不大于160mm，合金鋼管件或管帽類管件外徑不大于114mm; b.加工后的管件經無損探傷合格; c.管件縱軸線與圓鋼的軸線平行。
4.鑄鋼件 表3-4 鍋爐用鑄鐵件
鑄鐵種類 牌號 標準編號 適用范圍
公稱壓力(MPa) 壁溫(°C)
碳 素 鋼 ZG200-400 GB11352 ZBJ98015 ≤6.3 ≤450
ZG230-450 不限 ≤450
合 金 鋼 ZG20CrMo ZBJ98015 不限 ≤510
ZG20CrMoV 不限 ≤540
ZG15GRMolV 不限 ≤570
注：①不得用灰鑄鐵制造排污閥和排污彎道
②額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的鍋爐及蒸汽溫度小于或等于300°C的過熱器，其放水閥和排 污閥的闊殼可用上表中的可鍛鑄鐵或球墨鑄鐵制造。
③額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的鍋爐的方形鑄鐵省煤器和彎頭，允許采用牌號不低于HT150的灰鑄鑄鐵，額定蒸汽壓力小于或等于2.5MPa的鍋爐的方形鑄鐵省煤器管和彎頭，允許采用牌號不低于HT1200的灰鑄鐵。在制造廠內，應對省煤器上使用的鑄鐵部分進行水壓試驗，其試驗壓力應等于鍋爐工作壓力的2.5倍。 ④用于承壓部位的鑄鐵件不準補焊。
6.緊固零件 表3-6 鍋爐用緊固零件
鋼的種類 鋼號 標準編號 適用范圍
工作壓力 介質溫度
碳 素 鋼
Q235-A,Q235-B Q235-C,Q235-D GB700 ≤1.6 ≤350
20,25 GB699 不限 ≤350
35 ≤420
合 金 鋼 40Cr GB3077 不限 ≤450
35CrMo JB/T74 不限 ≤500
25Cr2MoVA 25CrlMolVTiB 不限 ≤500
20CrlMolVNiTiB 20CrlMolVTiB 不限 ≤570
2Crl2WMoVNbB 不限 ≤600
注：螺母材料的硬度應低于螺柱(栓)材料的硬度。
7·拉撐件
鍋爐拉撐件使用的鋼材必須為鎮靜鋼，且應符合GBl5《標準件用碳素鋼熱軋圓鋼》的規定或GB983《優質碳素結構鋼技術條件》中20鋼的規定。板拉撐件應是鍋爐用鋼。 8·焊接材料
焊接受壓元件使用的焊條應符合GB/T5117《碳鋼焊條》、GB/T5118《低合金鋼焊條》、GB983《不銹鋼焊條》的規定;焊絲應符合GB4242《焊接用不銹鋼絲》、GB/T81l0《氣體保護電弧焊用碳鋼，低合金鋼焊絲》、GB10045《碳鋼藥芯焊絲》、GB/T14957 《熔化焊用鋼絲》、GB/T14958《氣體保護焊用鋼絲》的規定;焊劑應符合GB5293《碳素鋼埋弧焊用焊劑》、GB12470《低合金鋼埋弧焊用焊劑》的規定。
第24條 鍋燒受壓元件代用的鋼板和鋼管，應采用化學成分和力學性能相近的鍋爐用鋼材。鍋爐受壓元件和重要的承載元件的材料代用應滿足強度和結構上的要求，且須經材料代用單位的技術部門(包括設計和工藝部門)同意。采用沒有列人國家標準、行業標準的鋼材代用時，代用單位應提出技術依據并報省級安全監察機構審批。
第25條 鍋爐受壓元件的材料代用遇有下列情況之一時，除應征得原設計單位同意外，還應報原圖樣審批單位備案。
1·用強度低的材料代替強度高的材料; 2·用厚度小的材料代替厚度大的材料(用于額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa鍋爐上的受熱面管子除外); 3·代用的鋼管公稱外徑不同于原來的鋼管公稱外徑。
第26條 采用研制的新鋼號材料試制鍋爐受壓元件之前，鋼材制造廠必須對此新材料的試驗工作進行技術評定，參加評定的單位應有冶金、制造、使用、安全監察機構、標準等有關部門和單位。
評定至少應包括下列內容: 1·化學成分。應提供確定化學成分上、下限的試驗研究數據。
2·力學性能和組織穩定性。應提供在使用溫度范圍內(至超過最高允許工作溫度50℃)溫度間隔為20℃(有實際困難時，可按50℃間隔)的抗拉強度σ、屈服點σ.2，并提供伸長率δ
5、斷面收縮率、時效沖擊值、室溫夏比("V"形缺口試樣)沖擊吸收功、脆性轉變溫度。對于工作溫度高于350℃的碳素鋼、低碳錳鋼、低碳錳釩鋼以及工作溫度高于400℃的其他合金鋼，應提供持久強度、抗蛹變性能及長期時效穩定性數據。對于奧氏體鋼，還應提供抗晶間腐蝕數據。
3·抗氧化性。對于使用溫度高于500℃的鍋爐鋼材，應提供在使用溫度下，(包括超過最高允許工作溫度20℃)的抗氧化數據。
4·抗熱疲勞性，應提供在相應溫度下的彈性模量(E)、平均線膨脹系數(α)和傳熱系數(λ)等。
5·焊接性能。應提供鋼材的焊接性能及焊接接頭力學性能數據。
6·鋼材的制造工藝。應提供相應的技術資料，如冶煉、鑄造或鍛軋、成品熱處理等資料。 7·鋼材的熱加工性能。應提供相成的技術資料，如熱沖壓熱卷、熱彎、熱處理等資料。 第27條 新鋼號材料經技術評定得到認可后，鍋爐制造廠才可按本規程第6條規定辦理試制鍋爐受壓元件手續。參加試制的鍋爐制造廠應將新鋼號材料的性能報告、復試報告、工藝試驗報告和試制情況報勞動部安全監察機構備案。
第28條 新鋼號材料批量生產前，必須進行產品鑒定。該鑒定應有冶金、制造、使用、安全監察機構、標準等部門的代表參加。新鋼號材料的創造廠應將鑒定意見、試用情況和成批生產的鋼材質量穩定性情況報勞動部安全監察機構備案。 第29條 鍋爐受壓元件采用國外鋼材，應符合以下要求：
1·鋼號應是國外鍋爐用鋼標準所列的鋼號或者化學成分、力學性能、焊接性能與國內允許用于鍋爐的鋼材相類似，并列人鋼材標準的鋼號或成熟的鍋爐用鋼鋼號。 2·應按訂貨合同規定的技術標準和技術條件進行驗收。對照國內鍋爐鋼標準如缺少檢驗項目，必要時還應補做所缺項目的檢驗，合格后才能使用。
3·首次使用前，應進行焊接工藝評定和成型工藝試驗，滿足技術要求后才能使用。 4·鍋爐強度計算應采用該鋼材的技術標準或技術條件所規定的性能數據進行。 5.末列入標準的鋼材或已列入標準的電阻焊鍋爐管，應經勞動部安全監察機構同意.
第30條 鋼材生產單位生產國外鋼號的鋼材時，應完全按照該鋼號國外標準的規定進行生產和驗收，批量生產前應通過產品鑒定。
第31條 用于鍋爐的主要材料如鍋爐鋼板、鍋爐鋼管和焊接材料等，鍋爐制造廠應按有關規定進行入廠驗收，合格后才能使用。用于額定蒸汽壓力小于或等于0.4MPa鍋爐的主要材料如原始質量證明書齊全，且材料標記清晰、齊全時，可免于復驗。對于質量穩定并取得勞動部安全監察機構產品安全質量認可的材料，可免于復驗。否則，不能免于復驗。
第32條 鍋爐制造、安裝和修理單位必須建立材料保管和使用的管理制度。鍋爐受壓元件用的鋼材應有標記。用于受壓元件的鋼板切割下料前，應作標記移植，且便于識別。
第33條 鍋爐受壓元件用的焊接材料，使用單位必須建立嚴格的存數、烘干、發放、回收和回用管理制度。
第四章 結 構
第34條 鍋爐結構應符合下列基本要求:
1·各部分在運行時應能按設計預定方向自由膨脹; 2·保證各循環回路的水循環正常，所有受熱面都應得到可靠的冷卻;
3、各受壓部件應有足夠的強度; 4·受壓元、部件結構的形式、開孔積焊縫的布置應盡量避免或減少復合應力私應力集中; 5·水冷壁爐膛的結構應有足夠的承載能力; 6·爐墻應具有良好的密封性; 7·承重結構在承受設計載荷時應具有足夠的強度、剛度、穩定性及防腐蝕性; 8·便于安裝、運行操作、檢修和清洗內外部; 9·燃煤粉的鍋爐，其爐膛和燃燒器的結構及布置應與所設計的煤種相適應，并防止爐膛結渣或結焦。
第35條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，鍋筒和集箱上應裝設膨脹指示器。懸吊式鍋爐本體設計確定的膨脹中心應予固定。
第36條 對于水管鍋爐，在任何情況下鍋筒筒體的取用壁厚不得小于6mm;當受熱面管與鍋筒采用脹接連接時，鍋筒筒體的取用壁厚不得小于12mm。
第37條 對于鍋殼鍋爐，當鍋殼內徑大于1000mm時，鍋殼筒體的取用壁厚應不小6mm;當鍋殼內徑不超過1000mm時，鍋殼筒體的取用壁厚應不小于4mm。
第38條 鍋殼鍋爐的爐膽內徑不應超過1800mm，其取用壁厚應不小于8mm，且不大于22mm;當爐膽內徑小于或等于400mm時;其取用壁厚應不小于6mm;臥式內燃鍋爐的回燃室，其殼板的取用壁厚不應小于10mm，且不大于35mm。 臥式鍋殼鍋爐平直爐膽的計算長度應不超過2000mm，如爐膽兩端勻管板扳邊對接連接時，平直爐膽的計算長渡可放大至3000mm。與集箱之間的固定方式，應能保證其相對膨脹，并能避免共振，且結構和布置應便于檢修。
第40條 水管鍋爐鍋筒的最低安全水位，應能保證下降管可靠供水。 鍋殼鍋爐的最低安全水位，應高于最高火界100mm。對于直徑小于或等于150mm的臥式鍋殼鍋爐的最低安全水位，應高于最高火界75mm。 鍋爐的最低安全水位應在圖樣上標明。
第41條 凡屬非受熱面的元件，如由于冷卻不夠，壁溫可能超過該元件所用材料的許用溫度時，應予絕熱。
第42條 集箱和防焦箱上的手孔，當孔蓋與孔圈采用非焊接連接時，應避免直接與火媚接觸。 第43條 裝設空氣預熱器的燃油鍋爐，尾部應裝設可靠的吹灰及滅火裝置。燃煤粉鍋爐在爐膛和布置有過熱器、再熱器的對流煙道、應裝設吹灰器。
第44條 裝有可分式鑄鐵省煤器的鍋爐，宜采用旁路煙道或其他有效措施，同時應裝設旁通水路。裝有不可分式省煤器的鍋爐，應裝設再循環管或采取其他措施防止鍋爐啟動點火時省煤器燒壞。
第45條 膜式水冷壁鰭片與管子材料的膨脹系數應相近，鰭片管(屏)的制造和檢驗符合JB/T5255《焊制鰭片管(屏)技術條件》鰭片寬度應保證鰭片各部分在鍋爐運行中的溫度不超過所用材料的許用溫度。
第46條 為確保過熱器、再熱器在啟動及甩負荷時的冷卻，應采取向空排汽、裝設蒸汽旁通管路或限制煙溫等措施。
第47條 鍋爐主要受壓元件的主焊縫[鍋筒(鍋殼)、爐膽、回燃室以及集箱的縱向和環向焊縫，封頭、管板、爐膽頂和下腳圈的拼接焊縫等]應采用全焊透的對接焊接。
第48條 額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的臥式內燃鍋殼鍋爐除爐膽與回燃室(濕背式)、爐膽與后管板(干背式)、爐膽與前管板(回燃式)(如圖4-1)的連接處以外，在符合下列要求的情況下，其管板與爐膽、鍋殼可采用T形接頭的對接連接，但不得采用搭接連接。 1·必須采用全焊透的接頭型式，且坡口經機械加工; 2·管板與鍋殼、爐膽的連接焊縫應全部位于鍋殼、爐膽的簡體上; 3·T形接頭連接部位的焊縫厚度應不小于管板的壁厚且其焊縫背部能封焊的部件均應封焊，不能封焊的部位應采用氬弧焊打底，并保證焊透; 4·T形接頭連接部位的焊縫應按有關規定進行超聲波探傷。凡采用T形接頭連接的鍋爐制造單位，對持有D級及其以上鍋爐制造許可證的，應經省級安全監察機構批準;對持有E1級或E2級鍋爐制造許可證的，應經勞動部安全監察機構批準。
第49條 鍋爐的下降管與集箱連接時，應在管端或集箱上開全焊透型坡口。當下降管的外徑小于或等于108MM且采用插入式結構時可不開坡口。對于額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，集中下降管管接頭與筒體和集箱的連接必須采用全焊透的接頭型式，焊接時要保證焊透。額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐，管子或管接頭與鍋筒、集箱、管道連接時，應在管端或鍋筒、集箱、管道上開全焊透型坡口(長管接頭除外)。
第50條 凡能引起鍋筒(鍋殼)壁或集箱壁局部熱疲勞的連接管(給水管、減溫水管等)，在穿過鍋簡(鍋殼)壁或集箱壁處應加裝套管。額定蒸汽壓力小于或等干l.0MPa且額定蒸發量小于或等于l/h的鍋爐，可不加裝給水套管。 第51條 受壓元件上管孔的布置應符合下列規定: 1·脹接管孔中心與焊縫邊緣及管板扳邊起點的距離不應小于0.8d(d為管孔直徑)，且不小于0.5d+12mm。脹接管孔不得開在鍋筒筒體的縱向焊縫上，同時亦應避免開在環焊縫上。 如結構設計不能避免時，在管孔周圍60mm(若管孔直徑大于60mm，則取孔徑值)范圍內的焊縫經射線探傷合格，且焊縫在管孔邊緣上不存在夾渣，并對開孔部位的焊縫內外表面進行磨平和將受壓部件整體熱處理后，方可在環向焊縫上開脹接管孔。
2.集中下降管的管孔不得開在焊縫上。其他焊接管孔亦應避免開在焊縫上及其熱影響區。如不能避免時，在管孔周圍60mm(若管孔直徑大于60mm，則取孔徑值)范圍內的焊縫經射線或超聲波探傷合格，并且焊縫在管孔邊緣上不存在夾渣，管接頭焊后經熱處理消除應力的情況下，方可在焊縫上及熱影響區開孔。
第52條 鍋筒(筒體壁厚不相等的除外)、鍋殼和爐膽上相鄰兩筒節的縱向焊縫，以及封頭、管板、爐膽頂或下腳圈的拼接焊縫與相鄰筒節的縱向焊縫，都不應彼此相連。其焊縫申心線間外圓弧長至少應為較厚鋼板厚度的3倍，且不小于100mm。
第53條 扳邊的元件(如封頭、管板、爐膽頂等)與圓筒形元件對接焊接時，扳邊彎曲起點至焊縫中心線的距離(L)應符合表4-1中的數值。
表4-1 扳邊彎曲起點至焊縫中心線距離
板邊元件的壁厚t(mm) 距離L(mm)
t≤10
10
20
t<50 ≥25
≥t+15
≥0.5 t+25
≥50
注:對于球形封頭，可取L=0。
第54條 鍋爐受熱面管子直段上，對接焊縫間的距離不應小于15mm。
除盤管和無直段彎頭外，受熱面管子的對接焊縫中心線至管子彎曲起點、鍋筒(鍋殼)及集箱外壁、管子支、吊架邊緣的距離至少為50mm;對于額定蒸汽壓力大于3.8MPa的鍋爐至少為70mm。
對于管道上述距離應不小于管道外徑，且不小于100mm。
受熱面管子以及鍋爐汽水管道如采用無直段彎頭，無直段彎頭應滿足GB12459《鋼制對焊無縫管件》的有關要求，且無直段彎頭與管道對接焊縫應經100%射線探傷合格。受熱面管子上無直段彎頭的彎曲部位不宜焊接任何元件。
第55條 受壓元件主要焊縫及其鄰近區域應避免焊接零件。如不能避免，則焊接零件的焊縫可穿過主要焊縫，而不應在焊縫及其鄰近區域終止，以避免在這些部位發生應力集中。 第56條 鍋殼鍋爐的拉撐件不應采用拼接。
第57條 鍋筒(鍋殼)縱、環縫兩邊的鋼板中心線應對齊。鍋筒(鍋殼)環縫兩側的鋼板不等厚時，一般應采用中心線對齊，也允許一側的邊緣對齊。
公稱壁厚不同的兩元件或鋼板對接時，兩側中任何一側的名義邊緣厚度差值若超過第74條規定的邊緣偏差值，則厚板的邊緣須削至與薄板邊緣平齊，削出的斜面應平滑，并且斜率不大于1:4，必要時，焊縫的寬度可在斜面內，見圖4-2。
第58條 額定蒸發量小于或等于75t/h的水管鍋爐，當采用煤粉、油或氣體作燃料時，在爐膛和煙道等容易爆燃的部佳一般應設置防爆門。防爆門的設置應不致危及人身的安全。 第59條 微正壓燃燒的鍋爐，爐墻、煙道和各部位門孔必須有可靠的密封，看火孔必須裝設防止火焰噴出的聯鎖裝置。
第60條 鍋爐上開設的人孔、頭孔、手孔、清洗孔、檢查孔、觀察孔的數量和位置應滿足安裝、檢修，運行監視和清洗的需要。
鍋爐受壓元件的人孔蓋、頭孔蓋、手孔蓋應采用內閉式結構。額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的鍋爐，其受壓元件的人孔蓋、興孔蓋、手孔蓋可采用法蘭連接結構;額定蒸汽壓力大于3.8MPa的鍋爐，其受壓元件的手孔蓋可采用焊接式結構。爐墻上人孔的門應裝設堅固的門閂;爐墻上監視孔的孔蓋應保證不會被煙氣沖開。
操作和檢查的地方:
1.扶梯和平臺的布置應保證操作人員能順利通向需要經常第61條 鍋筒內徑大于或等于800mm的水管鍋爐和鍋殼內徑大于1000mm鍋殼鍋爐，均應在筒體或封頭(管板)上開設人孔。
鍋筒內徑小于800mm的水管鍋爐和鍋殼內徑為800mm-1000mm的鍋殼鍋爐，至少應在筒體或封頭(管板)上開設一個頭孔。
2.扶梯和平臺應防滑，平臺應有防火設施。
3.扶梯、平臺和需要操作及檢查的爐頂周圍，都應有鉛直高度不小于1000mm的欄桿、扶手和高度不小于80mm的擋腳板。
4.扶梯的傾斜角度以45°- 50°為宜。如布置上有困難時，傾斜角度可以適當增大。
第62條 門孔的尺寸規定如下: 1.鍋爐受壓元件上，橢圓人孔不應小于280×38mm，圓形人孔直徑不應小于380mm。人孔圈最小的密封平面寬度為18mm。人孔蓋凸肩與人孔圈之間總間隙不應超過3mm (沿圓周各點上不超過1.5mm)，并且凹槽的深度應迭到能完整地容納密封墊片。
2.鍋爐受壓元件上，橢圓頭孔不得小于220×320mm，頸部或孔圈高度不應超過100mm。 3.鍋爐受壓元件上，手孔短鈾不得小于80mm，頸部或孔圈高度不應超過65mm。 4.鍋爐受壓元件上，清洗孔內徑不得小于50mm，頸部高度不應超過50mm。
5.爐墻上橢圓形人孔一般應不小于400×450mm，圓形人孔直徑一般應不小于450mm，矩形門孔二般應不小于300×400mm。
若頸部或孔圈高度超過上述規定，孔的尺寸應適當放大。
第63條 操作人員立足地點距離地面(或運轉層)高度超過3000mm的鍋爐，應裝設平臺、扶梯和防護欄桿等設施。鍋爐的平臺、扶梯應符合下列規定: 1.扶梯和平臺的布置應保證操作人員能順利通向需要經常 2.扶梯和平臺應防滑，平臺應有防火設施。
3.扶梯、平臺和需要操作及檢查的爐頂周圍，都應有鉛直高度不小于1000mm的欄桿、扶手和高度不小于80mm的擋腳板。
4.扶梯的傾斜角度以45°- 50°為宜。如布置上有困難時，傾斜角度可以適當增大。 5.水位表前的平臺到水位表中間的鉛直高度應為1000-1500mm。
第五章 受壓元件的焊接 (一)一般要求
第64條 采用焊接方法制造、安裝、修理和改造鍋爐受壓元件時;施焊單位疵制定焊接工藝指導書并進行焊接工藝評定，符合要求后才能用于生產。
第65條 焊接鍋爐受壓元件的焊工，必須按原勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，可從事考試合格項目范圍內的焊接工作。 焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。
第65條 鍋爐受壓元件的焊縫附近應打上低應力的焊工代號鋼印。
第67條 焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量計等儀表、儀器以及規范參數調節裝置應定期進行檢定。上述表、計、裝置失靈時，不得進行焊接。 " 第68條 鋪爐受壓元件的焊接接頭質量應進行下列項目的檢查和試驗: 1.外觀檢查; 2.無損探傷檢查; 3.力學性能試驗; 4.金相檢驗和斷口檢驗; 5.水壓試驗。
第69條 每臺鍋爐的焊接質量證明除應載明第68條各項檢驗內容和結果外，還應記錄產品焊后熱處理的方式、規范和焊縫的修補情況等。 第70條 焊接質量檢驗報告及無損探傷記錄(包括底 片)，由施焊單位妥善保存至少5年或移交使用單位長期保存。 (二)焊接工藝要求和焊后熱處理
第71條 鍋爐產品焊接前，焊接單位應按附錄1的規定對下列焊接接買進行焊接工藝評定: 1.受壓元件之間的對接焊接接頭;
2.受壓元件之間或者受壓元件與承載的非受壓元件之間連接的要求全焊透的T形接頭或角接接頭。
第72條 鍋爐制造過程中，焊接環境溫度低于0℃時，沒有預熱措施，不得進行焊接。鍋爐安裝、修理現場焊接時，如環境溫度低于0℃時，應符合焊接工藝文件的規定。
下雨、下雪時不得露天焊接。2.環縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值(包括板厚差在內)不大于名義板厚的15%加1mm，且不超過6mm;當板厚大于100mm時，不超過10mm。
不同厚度的兩元件或鋼板對接并且邊緣己削薄的，按鋼板厚度相同對待，上述的名義板厚指薄板;不同厚度的鋼板對接但不需削薄的，則上述的名義板厚指厚板。
第75條 鍋筒(鍋殼)的任何同一橫截面上最大內徑與最小內徑之差不應大于名義內徑的1%。 鍋筒(鍋殼)縱向焊縫的棱角度應不大于4mm。
第76條 額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa孔的鍋爐，鍋筒和集箱上管接頭的組合焊縫以及管子和管件的手工焊對接接頭，應采用氫弧焊打底或其他能保證焊透的焊接方法。 第77條 鍋爐受壓元件的焊后熱處理應符合下列規定：
1.低碳鋼受壓元件，其壁厚大于30mm的對接接頭或內燃鍋爐的筒體或管板的壁厚大于20mm的T形接頭，必須進行焊后熱處理。合金鋼受壓元件焊后需要進行熱處理的厚度界限，按鍋爐專業技術標準的規定。
2.異種鋼接頭焊后需要進行消除應力熱處理時，其溫度應不超過焊接接頭兩側任一鋼種的下臨界點Ac1。
3.對于焊后有產生延遲裂紋傾向的鋼材，焊后應及時進行后熱消氫或熱處理。
4.鍋爐受壓元件焊后熱處理宜采用整體熱處理。如果采用分段熱處理，則加熱的各段至少有1500mm的重疊部分，且伸出爐外部分應有絕熱措施減小溫度梯度。環縫局部熱處理時，焊縫兩側的加熱寬度應各不小于壁厚的3倍。
5.焊件與它的檢查試件(產品試板)熱處理時，其設備和規范應相同。 6.焊后熱處理過程中，應詳細記錄熱處理規范的各項參數。 第78條 需要焊后熱處理的受壓元件，接管、管座、墊板和非受壓元件等與其連接的全部焊接工作，應在最終熱處理之前完成。
己經熱處理過的鍋爐受壓元件，如鍋筒和集箱等，應避免直接在其上焊接非受壓元件。如不能避免，在同時滿足亨列條件下，焊后可不再進行熱處理： 1.受壓元件為碳素鋼或碳錳鋼材料; 2.角焊縫的計算厚度不大于10mm; 3.應按經評定合格的焊接工藝施焊; 4.應對角焊縫進行100%表面探傷。
此外，鍋爐制造單位應對受壓件現場焊接連接件提出檢驗方法和質量保證措施。 (三)外觀檢查
第79條 鍋爐受壓元件的全部焊縫(包括非受壓元件與
受壓元件的連接焊縫)應進行外觀檢查，表面質量應符合如下要求: 1.焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規定，焊縫高度不低于母材表面，焊縫與母林應平滑過渡;
2.焊縫及其熱影響區表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔;
3.鍋筒(鍋殼)、爐膽和集箱的縱、環焊縫及封頭(管板)的拼接焊縫無咬邊，其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm，管子焊縫兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm。 第80條 對接焊接的受熱面管子，按JB/ T1611《鍋爐管子技術條件》進行通球試驗。 (四)無損探傷檢查
第81條 無損探傷人員應按勞動部頒發的《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則》考核，取得資格證書，可承擔與考試合格的種類和技術等級相應的無損探傷工作。
第82條 鍋筒(鍋殼)的縱向和環向對接焊縫、封頭(管板)、下腳圈的拼接焊縫以及集箱的縱向對接焊縫無損探傷檢查的數量如下: 1.額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa帕的鍋爐，每條焊縫應進行10%射線探傷(焊縫交叉部位必須在內)。
2.額定蒸汽壓力大于0.lMPa但小于或等于0.4MPa的鍋爐，每條焊縫應進行25%射線探傷(焊縫交叉部位必須在內)。 3.額定蒸汽壓力大于0.4MPa但小于2.5MPa的鍋爐，每條焊縫應進行100%射線探傷。 4.額定蒸汽壓力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的鍋爐，每條焊縫應進行100%超聲波探傷加至少25%射線探傷，或進行100%射線探傷。焊縫交叉部位及超聲波探傷發現的質量可疑部位應進行射線探傷。
5.額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，每條焊縫應進行100%超聲波探傷加至少25%射線探傷。焊縫交叉部位及超聲波探傷發現的質量可疑部位必須進行射線探傷。 封頭(管板)、下腳圈的拼接焊縫的無損探傷應在加工成型后進行。 電渣焊焊縫的超聲波探傷應在焊縫正火熱處理后進行。
第83條 爐膽的縱向和環向對接焊縫、回燃室的對接焊縫及爐膽頂的拼接焊縫的無損探傷數量如下: 1. 額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐，每條焊縫應進行10%射線探傷(焊縫交叉部位必須在內)。
2. 額定蒸汽壓力大于0.1MPa讓的鍋爐，每條焊縫應進行25%射線探傷(焊縫交叉部位必須在內)。
第84條 額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的內燃鍋殼鍋爐，其管板與爐膽、鍋殼的角接連接焊縫的探傷數量如下: 1.管板與鍋殼的T形連接部位的每條焊縫應進行100%聲波探傷; 2.管板與爐膽、回燃室及其T形連接部位的焊縫應進行50%超聲波探傷。
第85條 集箱、管子、管道和其他管件的環焊縫(受熱面管子接觸焊除外)，射線或超聲波探傷的數量規定如下: 1. 當外徑大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm時，每條焊縫應進行50%超聲探傷。 2. 外徑小于或等于159mm的集箱環縫，每條焊縫長度應進行25%探傷，也可不少于每臺鍋爐集箱環縫條數的25%。
3. 工作壓力大于或等于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，制造廠內為接頭數的100%，安裝工地至少為接頭數的25%。
4. 工作壓力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，制造廠內至少為接頭數的50%，安裝工地至少為接頭數的25%。
5. 工作壓力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，制造廠內及安裝工地應各至少抽查接頭數的10%。 第86條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，集中下降管的角接接頭應進行100%射線或超聲波探傷;每個鍋筒和集箱上的其他管接頭角接接買，應進行至少10%的無損探傷抽查。
第87條 對接接頭的射線探傷應按GB3323《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》的視定執行。射線照相的質量要求不應低于AB級。額定蒸汽壓力大于0.1MPa的鍋爐,對接接頭的質量不低于Ⅱ級為合格;額定蒸汽壓力小于或等于0.lMPa的鍋爐，對接接頭的質量不低于Ⅲ級為合格。
第88條 對接接頭的超聲波探傷，當壁厚小于或等于120mm時，應按JB1152《鍋爐和鋼制莊力容器對接焊縫超聲波探傷》的規定進行;當壁厚超過120mm時，可按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定進行;管子和管道的對接接頭超聲波探傷可按SDJ67《電力建設施工灰驗收技術規范(管道焊縫超聲波檢驗館)》的規定進行;超出SDJ67適用范圍的，按企業標準執行。 采用超聲波探傷時，對接接頭的質量不低于Ⅰ級為合格。 第89條 集中下降管的筒接接頭的超聲波探傷可按JB3144《鍋爐大口徑管座角焊箕超聲波探傷》的規定執行。臥式內燃鍋殼鍋爐的管板與爐膽、鍋殼的T形接頭的超聲波探傷按有關規定進行。
第90條 焊縫用超聲波和射線兩種方法進行探傷時，按各自標準均合格者，方可認為焊縫探傷合格。
第91條 經過部分射線或超聲波探傷檢查的焊縫，在探傷部位任意二端發現缺陷有延伸可能時，應在缺陷的延長方向做補充射線或超聲波探傷檢查。在抽查或在缺陷的延長方向補充檢查中有不合格缺陷時，該條焊縫應做抽查數量的雙倍數目的補充探傷檢查。補充檢查后，仍有不合格時。該條焊縫應全部進行探傷。 受壓管道和管子對接接頭做探傷抽查時，如發現有不合格的缺陷，應做抽查數量的雙倍數目的補充探傷檢查。如補充檢查仍不合格，應對該焊工焊接的全部對接接頭做探傷檢查。 (五)焊接接頭的力學性能試驗
第92條 為檢驗產品焊接接頭的力學性能，應焊制產品檢查試件(板狀試件稱為檢查試板)，以便進行拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。 第93條 產品檢查試件的數量和要求如下: 1.每個鍋筒(鍋殼)的縱，環焊縫應爸做廠塊檢查試板。
2.對于批量生產的額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的鍋爐，在質量穩定的情況下，允許同批生產(同鋼號、同焊接材料和工藝)的每10個鍋筒(鍋殼)做縱，環縫檢查試板各一塊，不足10個鍋筒(鍋殼)也應做縱、環縫檢查試板各一塊。
3.當環縫的母材和焊接工藝與縱縫相同時，可只做縱縫檢查試板，免做環縫檢查試板。 4.封頭、管板的拼接焊逢，當其母材與鍋筒(鍋轟)相詞時，可免做檢查試板，否則檢查試板的數量應與鍋筒(鍋殼砂筒體相同。 5.爐膽、回燃室，其母材、焊接工藝與鍋殼相同時，可免做檢查試板，否則檢查試板的數量應與鍋殼筒體相同。
6.集箱和管道的對接接頭，當材料為碳素鋼時，可免做檢查試件;當材料為合金鋼時，在同鋼號、同焊接材料、同焊接工藝、同熱處理設備和規范的情況下，每批做焊接接頭數1%的模擬檢查試件，但不得少于1個。
7.受熱面管子的對接接頭，當材料為碳素鋼時(接觸焊對接接頭除外)，可免做檢查試件;當材料為合金鋼時，在同鋼號、同焊接材料、同焊接工藝、同熱處理設備和規范的情況下。從每批產品上切取接頭數的0.5%作為檢查試件，但不得少1套試樣所需接頭數。在產品接頭上直接切取檢查試偉確有困難的,如鍋筒和集箱上管接買與管子連接的對接接頭，膜式壁管子對接接頭等，可焊接模擬的檢查試件。
8.額定蒸汽壓力小于0.1Mpa的鍋爐的鍋殼以及封頭、管板和下腳圈的拼接焊縫，可以免做產品檢查試件。
9.縱縫檢查試板應作為產品縱縫的延長部分焊接(電渣焊除外)，環縫檢查試板可單獨焊接。 10.產品檢查試件應由焊該產品的焊工焊接。試件材料、焊接材料、焊接設備和工藝條件等應與所代表的產品相同，試件焊成后應打上焊工代號鋼印。
11.檢查試件的數量、尺寸應滿足制備檢驗和復驗所需的力學性能試樣。安裝工地焊制所用產品檢查試件的母材，應由制造單位提供。
第94條 檢查試件經過外觀和無損探傷檢查后，在合格部位制取試樣。需要返修檢查試件的焊縫時，其焊接工藝應與產品焊縫返修的焊接工藝相同。
第95條 為檢查焊接接頭整個厚度上的抗拉強度，應從檢查試板上沿焊縫橫向切取焊接接頭全截面拉力試樣。試樣取樣盡寸和數量見附錄Ⅱ第1條。
第96條 當板厚大于20mm，小于或等于70mm時，應從縱縫檢查試板上沿縫縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個;當板厚大于70mm時，應取全焊縫金屬拉力試樣二個。試樣的取樣部位和尺寸見附錄Ⅱ第2條。
第97條 管子對接接頭的拉力試樣應從檢查試件上切取二個，亦可用一整根檢查試件作拉力試樣，代替剖管的兩個拉力試樣。試樣的取樣部位和尺寸見附錄Ⅱ第2條。
第98條 試樣的拉力試驗應按GB228《金屬拉伸試驗方法》規定的方法進行。其合格標準如下：
1.焊接接頭的抗拉強度不低于母材規定值的下限。
2.全焊縫金屬試樣的抗拉強度和屈服點不低于母材規定值的下限。如果母材抗拉強度規定值下限大于490Mpa，且焊縫金屬的屈服點高于母材規定值，則允許焊縫金屬的抗拉強度比母材規定值下限低19.6Mpa。 3.全焊縫金屬試樣的伸長率不小于母材伸長率(δ5)規定值的80%。
第99條 應從檢查試板上沿焊縫橫向切取二個焊接接頭彎曲試樣，其中一個是面彎試樣，一個是背彎試樣。對于異種鋼接頭，可以用縱向彎曲試樣代替橫向彎曲試樣。彎曲試樣的尺寸和取樣部位見附錄Ⅱ第5條。
第100條 管子對接焊接接頭的彎曲試樣應叢檢查試件上切取二個，一個面彎，一個背彎。 取樣的部位和試樣尺寸見附錄Ⅱ第3條、第6條。
第101條 試樣的彎曲試驗應按GB232《金屬彎曲試驗方法》規定的方法進行。試樣的焊縫中心線需對準彎軸中心。規定的試樣彎曲角度見表5-1。 表5-1 試樣彎曲角度 t：試樣厚度
鋼種 彎軸直徑D 支點距離 彎曲角度°
雙 面 焊
碳素鋼、奧氏體鋼 3t 5.2t 180
其他合金鋼 3t 5.29t 100
單 面 焊
碳素鋼、奧氏體鋼 3t 5.2t 90
其他合金鋼 3t 5.2t 50
1.接觸焊的接頭彎曲角度按雙面焊的規定。 2.有襯墊的單面焊接買彎曲角度按雙面焊的規定。
彎曲試樣冷彎到表5-1角度后，試樣上任何方前最大缺陷的長度均不大于3mm為合格。試樣的棱角開裂不計。
第102條 工作壓力大于或等于3.8MPa或壁溫大于或等于450℃的鍋筒以及合金鋼材料的集箱和對接管道，如壁厚大于或等于12mm (單面焊焊件厚度大于或等于16mm)，應從其檢查試件上取三個焊接接頭的沖擊試樣。試樣缺口應開在有最后焊道的焊縫側面內，如有要求，可開在熔合線或熱影響區內。試樣的形式、尺寸、加工和試驗方法應符合GB/T229《金屬夏比沖擊試驗方法》中V形缺口的規定。
第103條 三個試樣的常溫沖擊吸收功平均值應不低于母材規定值，如無母材規定值時，應不低于27J(試樣截面尺寸為10×10mm)，并且至多允許有一個試樣的沖擊吸收功低于上述指標值，但不低于上述指標值的70%。
第104條 力學性能試驗有某項不合格時，應從原焊制的檢查試件中對不合格項目取雙倍試樣復驗(對沖擊試驗項目是再取三個試樣復驗)，或將原檢查試件與產品再熱處理一次后進行全面復驗。
第105條 若拉力和彎曲每個復驗試樣的試驗結果都合格，六個沖擊試樣(包括三個初驗試樣和三個復驗試樣)的沖擊吸收功平均值不低于母材規定值，如無母材規定值時應不低于27J(試樣截面尺寸為10×10mm)，且至多有兩個試樣的沖擊吸收功值低于上述指標值，而其中低于上述指標值70%的試樣只有一個，則復驗為合格，否則為不合格。
(六)金相檢驗和斷口檢驗
第106條 焊件的材料為合金鋼時，下列焊縫應進行金相檢驗: l.工作壓力大于或等于3.8MPa的鍋筒的對接焊縫，工作壓力大于或等于9.8Mpa的壁溫大于450℃的集箱、受熱面管子和管道的對接焊縫;
2.工作壓力大于或等于3.8MPa的鍋筒、集箱上管接頭的角焊縫。 第107條 金相檢驗的試樣，應按下列規定切取: 1.鍋筒和集箱，從每個檢查試件上切取一個試樣;
2.鍋爐范圍內管道、受熱面管子，從每個(套)檢查試件上切取一個試樣;
3.鍋簡和集箱上管接頭的角焊縫，應將管接頭分為壁厚大于6mm和小于或等于6mm兩種，對每種管接頭，每焊200個，焊一個檢查試件，不足200個也應焊一個檢查試件，并沿檢查試件中心線切開作金相試樣。 第108條 金相檢驗的合格標準為: 1.沒有裂紋、疏松; 2.沒有過燒組織;
3.沒有淬硬性馬氏體組織。
第109條 有裂紋、過燒、疏松之一者不允許復驗，金相檢驗即為不合格。
僅因有淬硬性馬氏體組織而不合格者，允許檢渣試件與產品再熱處理一次，然后取雙倍試樣復驗(合格后仍須復驗力學性能)，每個復驗的試樣復驗合格后才為合格。
第110條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，受熱面管子的對接接頭應做斷口檢驗。每200個焊接接頭抽查一個，不足200個的也應抽查一個。100%探傷合格或氫弧焊焊接(含氫弧焊打底手工電弧焊蓋面)的對接接頭可免做斷口檢驗。 斷口檢驗包括整個焊縫斷面。斷口檢驗的合格標準見表5-2。
凡不符合表5-2中任何一項規定者，則為不合格，允許取雙倍試樣復驗。若每個復驗試樣的每項檢驗結果均合格，則復驗為合格，否則復驗為不合格，該試樣代表的焊縫也不合格。 表5-2 斷口檢驗的合格標準
缺陷 壁厚t≤6 壁厚t>6
裂紋 沒有
未熔合 沒有
未焊透
深度≤15%t，且≤1.5mm，總長度≤10%周長
內凹(蹋腰)
深度≤2.5%t，且≤1mm 深度≤20%t，且≤2mm
單個氣孔 徑向
≤30%t，且≤1.5mm ≤25%t，且≤4mm
軸、徑向 ≤2mm ≤30%t，且≤6mm
單個夾渣 徑向 ≤25%t ≤20%t，且≤4mm
軸、徑向 ≤30%t ≤25%t，且≤4mm
密集氣孔與夾渣 沒有
每1cm2面積內氣孔及夾渣不超過5個，并且每1cm2面積內氣孔及夾渣的總面積不超過3mm2
沿圓周方向氣孔和夾渣的總長
沿圓周方向10壁厚的范圍內，氣孔和夾渣的累計長度不超過壁厚。
沿壁厚方向同一直線上各種缺陷總長 ≤30%t，且≤1.5mm ≤25%t，且≤4mm
(七)水壓試驗
第111條 受壓焊件的水壓試驗應在無損傷探傷和熱處理后進行。
1.單個鍋簡和整裝出廠的焊制鍋爐，應按本規程第207條的試驗壓力在制造單位進行水壓試驗。
2.散件出廠鍋爐的集箱及其類似元件，應以元件工作壓力的1.5倍壓力在制造單位進行水壓試驗，并在試驗壓力下保持5分鐘。小于或等于2.5MPa鍋爐無管接頭的集箱，可不單獨進行水壓試驗。
3.對接焊接的受熱面管子及其他受壓管件，應在制造單位逐根逐件進行水壓試驗，試驗壓力應為元件工作壓力的2倍(對于額定蒸汽壓力大于或等于13.7MPa的鍋爐，此試驗的壓力可為1.5倍)，并在此試驗壓力下保持10-20秒鐘。如對接焊縫經氫弧焊打底并100%無損探傷檢查合格，能夠確保焊接質量，在制造單位內可不做此項水壓試驗。工地組裝的受熱面管子、管道的焊接接頭可與本體同時進行水壓試驗。 水壓試驗方法應按照本規程第208條的規定進行。 水壓試驗的結果，應符合本規程第209條的規定。 (八)焊接接頭的返修
第112條 如果受壓元件的焊接接頭經無損傷發現存在不合格的缺陷，施焊單位應找出原因，制訂可行的返修方案，才能進行返修。補焊前，缺陷應徹底清除。補焊后，補焊區應做外觀和無損探傷檢查。要求焊后熱處理的元件，補焊后應做焊后熱處理。同一位置上的返修不應超過三次。
(九)用捍接方法的修理
第113條 鍋爐受壓元件因應力腐蝕、蠕變、疲勞而產生較大面積損傷要采用焊接方法修理時，一般應挖補或更換，不宜采用補焊方法。
第114條 鍋爐受壓元件進行挖補時，補板應是規則的形狀，若采用方形補板時，四個角應為半徑不小于100mm的圓角(若補板的一邊與原焊縫的位置重合，此邊的兩個角可除外)。 鍋爐受壓元件不得采用貼補的方法修理。
第115條 在鍋簡(鍋殼)挖補和"補焊以前，修理單位應進行焊接工藝評定。工藝試件必須由修理單位焊接。工藝試件的化學成分分析和力學性能試驗允許委托外單位做。
第116條 參加在用鍋爐的集中下降管與鍋簡T形連接焊接或類似焊縫修理工作的焊工，除應取得焊工合格證外，還應在補焊前按規定的焊接工藝進行模擬練習并達到技術要求。 第117條 采用堆焊修理鍋筒(鍋殼)，堆焊后應進行滲透探傷或磁粉探傷。
第118東 額定蒸汽汪力大于或等于0.1MPa的鍋爐，鍋簡(鍋殼)更換封頭(管板)或筒節時，枯要焊接模擬檢查試件進行力學性能檢驗。
第119條 更換和修理受熱面管子時，臂子對接接頭可不進行力學性能檢驗。
第120條 受壓元件更換、挖補、主焊縫補焊的焊縫，應技術章中有關規定進行無損探傷檢查。
第121條 修理經熱處扭的鍋爐受壓元件時，焊接后原則上應參照原熱處理規范進行焊后熱處理。
第六章 脹 接
第122條 脹接前應進行試脹工作，以檢查脹管器的質量和管材的脹接性能，在試脹工作中，要對試樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有劇烈變化，喇叭口根部與管孔壁韻結合狀態是否良好等，然后檢查管孔壁與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據檢查結果，確定合理的脹管率。 需在安裝現場進行脹接的鍋爐出廠時，鍋爐創造單位應提供適量同鋼號的脹接試件(脹接試板應有管孔)。
第123條 施工單位應根據鍋爐設計圖樣和試脹結果制訂脹接工藝規程。 脹管操作人員應經過培訓，并嚴格按照脹接工藝規程進行脹管操作。
第124條 脹接管子的鍋簡(鍋殼)和管板的厚度應不小于12mm。脹接管孔間的距離不應小于19mm。外徑大于102mm的管子不宜采用脹接。
第125條 脹接管子材料宜選用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度時，應進行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱,管端退火長度不應小于100mm。 第126條 當采用內徑控制法時，脹管率一般應控制在1%-2.1%范圍內。脹管率可按下面公式計算: Hn=[(d1+2t)÷d-1]×100% 式中: Hn--脹管率，% d1--脹完后的管予實測內徑，mm; t--末脹時的管子實測壁厚，mm; d--末脹時的管孔實測直徑，mm。
第127條 管端伸出量以6-12mm為宜。管端喇叭口的扳邊應與管子中心線成12°-15°角，扳邊起點與管板(鍋筒)表面以平齊為宜。 對于鍋殼鍋爐，直接與火焰(煙溫800℃以上)接觸的煙管管端必須進行90°扳邊。扳邊后的管端與管板應緊密接觸，其最大間隙不得大于0.4mm、，且間隙大于0.lmm的長度不得超過管子周長的20%。
第128條 脹接后，管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。
第129條 為了計算脹管率和核查脹營質量，施工單位應根據實際檢查和測量結果，做好脹接記錄。
第130條 脹接全部完畢后，必須進行水壓試驗，檢查脹口的嚴密性。
第七章 主要附件和儀表
(一)安全閥
第131條 每臺鍋爐至少應裝設兩個安全閥(不包括省煤器安全閥)。符合下列規定之一的，可只裝一個安全閥：
1.額定蒸發量小于或等于0.5t/h的鍋爐;
2.額定蒸發量小于4t/h且裝有可稚的超壓聯鎖保護裝置的鍋爐。
可分式省煤器出口處，蒸汽過熱器出口處、再熱器人口處和出口處以及直流鍋爐的啟動分離器，都必須裝設安全閥。
第132條 鍋爐的安全閥應采用全啟式彈簧式安全閥、杠桿式安全閥和控制式安全閥(脈沖式、氣動式、液動式和電磁式等)。選用的安全閥應符合有關技術標準的規定。
對于額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐可采用靜重式安全閥或水封式安全裝置。水封裝置的水封管內徑不應小于25mm，且不得裝設閥門，同時應有防凍措施。
第133條 鍋筒(鍋殼)上的安全閥和過熱器上的安全閥的總排放量，必須大于鍋爐額定蒸發量，并且在鍋筒(鍋殼)和過熱器上所有安全閥開啟后，鍋筒(鍋殼)內蒸汽壓力不得超過設計時計算壓力的1.1倍。強制循環鍋爐按鍋爐出口處受壓元件的計算壓力計算。 第134條 蒸汽安全閥的排放量應按照下列方法之一進行計算： 1.按GB12241《安全閥一般要求》中的公式進行計算。 2.E=0.235A(l0.2p+1)K 式中: E--安全閥的理論排放量，kg/h;
P一一安全閥入口處的蒸汽壓力(表壓)，Mpa; A--安全閥的流道面積，mm2，可用(πd2)÷4計算， d--安全閥入口處蒸汽比容修正系數，按下式計算: K=Kp.Kg 式中: Kp--壓力修正系數; Kg--過熱修正系數;
K、Kp 、Kg按表7-1選用和計算。
表7-1 安全閥入口處各修正系數
Kp Kg K=Kp·Kg
P≤12 飽和 1 1 1
過熱 1 v
P>12 飽和
過熱
巧一一過熱度，C。 "，
3.按照安全閥制造單位提供的計算公式及數據計算。
第135條 過熱器和再熱器出口處安全閥的排放量應保證過熱器和再熱器有足夠的冷卻。 直流鍋爐啟動分離器的安全閥排放量應大于鍋爐啟動時的產汽量。 省煤器安全閥的流道面積由鍋爐設計單位確定。
第136條 對于額定蒸汽壓力小于或等于3.8MPa的鍋爐，安全閥的流道直徑不應小于25mm;對于額定蒸汽壓力大于3.8MPa的鍋爐，安全閥的流道直徑不應小于20mm。
第137條 安全閥應鉛直安裝，并應裝在鍋筒(鍋殼)、集箱的最高位置。在安全閥和鍋筒(鍋殼)之間或安全閥和集箱之間，不得裝有取用蒸汽的出汽管和閥門。
第138條 幾個安全閥如共同裝置在一個與鍋簡(鍋殼)直接相連接的短管上，短管的流通截面積應不小于所有安全閥流道面積之和。
第139條 采用螺紋連接的彈簧式安全閥，其規格應符合JB2202《彈簧式安全閥參數》的要求。此時，安全閥應與帶有螺紋的短管相連接，而短管寫鍋筒(鍋殼)或集箱的筒體應采用焊接連接。
第140條 安全閥應裝設排汽管，排汽管應直通安全地，并有足夠的流通截面積，保證排汽暢通。同時排汽管應予以固定。 如排汽管霹天布置而影響安全閥的正常動作時，應加裝防護罩。防護罩的安裝應不妨礙安全閥的正常動作與維修。 安全閥排汽管底部應裝有接到安全地點的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允許裝設閥門。 省煤器的安全閥應裝排水管，并通至安全地點。在排水管 上不允許裝設閥門。
第141條 安全閥排汽管上如裝有消音器，應有足夠的流通截面積，以防止安全閥排放時所產生的背壓過高影響安全閥的正常動作及其排放量。消音板或其他元件的結構應避免因結垢而減少蒸汽的流通截面。
第142條 安全閥上必須有下列裝置: 1.杠桿式安全閥應有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的導架。 2.彈簧式安全閥應有提升手把和防止隨便擰動調整螺釘的裝置。 3.靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置。 4.控制式安全閥必須有可靠的動力源和電源: (1)脈沖式安全閥的沖量接人導管上的閥門應保持全開并加C封。 (2)用壓縮氣體控制的安全閥必須有可靠的氣源和電源。 (3)液壓控制式安全閥必須有可靠的液壓傳送系統和電源。 (4)電磁控制式安全閥必須有可靠的電源。
第143條 鍋筒(鍋殼)和過熱器的安全閥整定壓力應按表7-2的規定進行調整和校驗。 省煤器、再熱器、直流鍋爐啟動分離器的安全閥整定壓力為裝設地點工作壓力的1.1倍。 表7-2 安全閥整定壓力
額定蒸汽壓力(Mpa) ≤0.8
安全閥的整定壓力
工作壓力+0.03Mpa 工作壓力+0.05Mpa
0.8
1.04倍工作壓力 1.06倍工作壓力
>5.9
1.05倍工作壓力 1.08倍工作壓力
注：
1、鍋爐上必須有一個安全閥，按表中較低的技定壓力進行詢整。對有過熱器的鍋爐，按較低壓力進行詢整的安全閥，必須為過熱器上的安全閥，以保證過熱器上的安全閥先開啟。
2、表中的工作壓力，對于脈沖式安全閥系指沖量接出地點的工作壓巾，對其他類型的安全閥系指安全閥裝置地點的工作壓力。
第144條 安全閥啟閉壓差一般應為整定壓力的4%-7%，最大不超過10%。當整定壓力小于0.3MPa時，最大啟閉壓差為0.03Mpa。
第145條 對于新安裝鍋爐的安全閥及檢修后的安全閥，都應校驗其整定壓力和回座壓力?？刂剖桨踩y應分別進行控制回路可靠性檢驗和開啟性能試驗。
第146條 在用鍋爐的安全閥每年至少應較驗一次。檢驗的項目為整定壓力、回座壓力和密封性等。安全閥的校驗一般應在鍋爐運行狀態下進行。如現場校驗困難或對安全閥進行修理后，可在安全閥校驗臺上進行，此時只對安全閥進行整定壓力調整和密封性試驗。 安全閥校驗后，其整定壓力、回座壓力、密封性等檢驗結果應記大鍋爐技術檔案。 安全閥經校驗后，應加鎖或鉛封。嚴禁用加重物、移動重錘、將閥瓣卡死等手段任意提高安全閥整定壓力或便安全閥失效。鍋爐運行中安全閥嚴禁解列。
第147條 為防止安全閥的閥瓣和閥座粘住，應定期對安全閥做手動的排放試驗。 第148條 安全閥出廠時，應標有金屬銘牌。銘牌上應載明下列項目: 1.安全閥型號; 2.制造廠名; 3.產品編號; 4.出廠年月; 5.公稱壓力，Mpa; 6.閥門流道直徑，mm; 7.開啟高度，mm; 8.排量系數; 9.壓力等級級別。
安全閥的排量系數，應由安全閥制造單位試驗確定。 (二)壓力表 第149條 每臺鍋爐除必須裝有與鍋筒(鍋殼)蒸汽空間直接相連接的壓力表外，還應在下列部位裝設壓力表: 1.給水調節閥前; 2.可分式省煤器出口; 3.過熱器出口和主汽閥之間; 4.再熱器出、人口; 5.直流鍋爐啟動分離器;
6.直流鍋爐一次汽水系統的閥門前; 7.強制循環鍋爐鍋水循環泵出、入口; 8.燃油鍋爐油泵進、出口; 9.燃氣鍋爐的氣源人口。
第150條 選用壓力表應符合下列規定: 1.對于額定蒸汽壓力小于2.5MPa的鍋爐，壓力表精確度不應低于2.5級;對于額定蒸汽壓力大于或等于2.5MPa的鍋爐，壓力表的精確度不應低于1.5級。
2.壓力表應根據工作壓力選用。壓力表表盤刻度極限值應為工作壓力的1.5-3.0倍，最好選用2倍。
3.壓力表表盤大小應保證司爐人員能清楚地看到壓力指示值，表盤直徑不應小于100mm。 第151條 選用的壓力表應符合有關技術標準的要求， 其校驗和維護應符合國家計量部門的規定，壓力表裝用前應進行校驗并注明下次的校驗日期。壓力表的刻度盤上應劃紅線指示出工作壓力。壓力表校驗后應封印。 第152條 壓力表裝設應符合下列要求: 1.應裝設在便于觀察和吹洗的位置，并應防止受到高溫、冰凍和震動的影響; 2.蒸汽空間設置的壓力表應有存水彎管。存水彎管用鋼管時,其內徑不應小于10mm。 壓力表與筒體之間的連接管上應裝有三通閥門，以便吹洗管路、卸換、校驗壓力表。汽空間壓力表上的三通閥門應裝在壓力表與存水彎管之間。 第153條 壓力表有下列情況之上時，應停止使用: 1.有限定釘的壓力表在無壓力時，指針轉動后不能回到限止釘處;沒有限止針的壓力表在無壓力時，指針離零位的數值超過壓力表規定允許誤差; 2.表面玻璃破碎或表盤刻度模糊不清; 3.封印損壞或超過校驗有效期限; 4.表內泄漏或指針跳動;
5.其他影響壓力表準確指示的缺陷。 (三)水位表
第154條 每臺鍋爐至少應裝兩個彼此獨立的水位表。但符合下列條件之一的鍋爐可只裝一個直讀式水位表: 1.額定蒸發量小于或等于0.5t/h的鍋爐; 2.電加熱鍋爐;
3.額定蒸發量小于或等于2t/h，且裝有一套可靠的水位示控裝置的鍋爐; 4·裝有兩套各自獨立的遠程水位顯示裝置的鍋爐。
第155條 水位表應裝在便于觀察的地方。水位表距離操作地面高于6000mm時，應加裝遠程水位顯示裝置。遠程水位顯示裝置的信號不能取自一次儀表。
第156條 用遠程水位顯示裝置監視水位的鍋爐，控制室內應有兩個可靠的遠程水位顯示裝置，同時運行中必須保證有一個直讀式水位表五常工作。 第157條 水位表應有下列標志和防護裝置: 1.水位表應有指示最高、最低安全水位和正常水位的明顯標志，水位表的下部可見邊緣應比最高火界至少高扔們認且應比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可見邊緣應比最高安全水位至少高25mm。
2.為防止水位表損壞時傷人，玻璃管式水位表應有防護裝置(如保護罩、快關閥、自動閉鎖珠等)，但不得妨礙觀察真實水位。
3.水位表應有放水閥門并接到安全地點的放水管。 第158條 水位表的結構和裝置應符合下列要求: 1.鍋爐運行中能夠吹洗和更換玻璃板(管)、云母片;
2.用兩個及兩個以上玻璃板或云母片組成一組的水位表，能夠保證連續指示水位; 3.水位表或水表柱和鍋筒(鍋殼)之間的汽水連接管內徑不得小于18mm，連接管長度大于500mm或有彎曲時;內徑應適當放大，以保證水位表靈敏準確;
4.連接管應盡可能地短;如連接管不是水平布置時，汽連管中的凝結水應能自行流向水位表，水連管申的水應能自行流向鍋簡(鍋殼)以防止形成假水位; 5.閥門的流道直徑及玻璃管的內徑都不得小于8mm。
第159條 水位表(或水表柱)和鍋筒(鍋殼)之間的汽水連接管上，應裝有閥門，鍋爐運行時閥門必須處于全開位置。 (四)排污和放水裝置
第160條 鍋筒(鍋殼)、立式鍋爐的下腳圈、每組水冷壁下集箱的最低處，都應裝排污閥;過熱器或再熱器集箱、每組省煤器的最低處，都應裝放水閥。有過熱器的鍋爐一般應裝設連續排污裝置。排污閥宜采用閘閥、扇形閥或斜截止閥。排污閥的公稱通徑為20-65mm，臥式鍋殼鍋爐鍋殼上的排污閥的公稱通徑不得小于40mm。
第161條 額定蒸發量大于或等于1t/h或額定蒸汽壓力大于或等于0.7MPa的鍋爐，排污管應裝兩個串聯的排污閥。
第162條 每臺鍋爐應裝獨立的排污管，排污管應盡量減少彎頭，保證排污暢通并接到室外安全的地點或排污膨脹箱。采用有壓力的排污膨脹箱時，排污箱上應裝安全閥。 幾臺鍋爐排污合用一根總排污管時，不應有兩臺或兩臺以上的鍋爐同時排污， 第163條 鍋爐的排污閥、排污管不應采用螺紋連接。 (五)測量溫度的儀表
第164條 在鍋爐的下列相應部位應裝設測量溫度的儀表: l.過熱器出口、再熱器進出口的汽溫;
2.由幾段平行管組組成的過熱器的每組出口的汽溫; 3.減溫器前、后的汽溫; 4.鑄鐵省煤器出口的水溫; 5.燃煤粉鍋爐爐膛出口的煙溫; 6.再熱器和過熱器入口的煙溫; 7.空氣預熱器空氣出口的氣溫; 8.排煙處的煙溫;
9.燃油鍋爐燃燒器的燃油入口油溫;
10.額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐的鍋筒上、下壁溫; 11.額定蒸汽壓力大于9.8MPa的鍋爐的過熱器、再熱器蛇形管金屬壁溫; 12.燃油鍋爐空氣預熱器出口煙溫。
有過熱器的鍋爐，還應裝設過熱蒸汽溫度的記錄儀表。 (六)保護裝置
第165條 額定蒸發量大于或等于2t/h的鍋爐，應裝設高低水位報警(高、低水位警報信號須能區分)、低水位聯鎖保護裝置;額定蒸發量大于或等于6t/h的鍋爐，還應裝蒸汽超壓的報警和聯鎖保護裝置。
低水位聯鎖保護裝置最遲應在最低安全水位時動作。
超壓聯鎖保護裝置魂作整定值應低于安全閥較低整定壓力值。
第166條 用煤粉、油或氣體作燃料的鍋爐，應裝有下列功能的聯鎖裝置: 1.全部引風機斷電時，自動切斷全部送風和燃料供應; 2.全部送風機斷電時，自動切斷全部燃料供應;
3.燃油、燃汽壓力低于規定值時。自動切斷燃抽或燃氣的供應。
第167條 用煤粉、油或氣體作燃料的鍋爐，必須裝設可靠的點火程序控制和熄火保護裝置。 在點火程序控制中，點火前的總通風量應不小于三倍的從爐膛到煙囪入口煙道總容積，且通風時間對于鍋殼鍋爐至少應持續20秒鐘;對于水管鍋爐至少應持續60秒鐘;對于發電用鍋爐一般應持續3分鐘以上。
單位通風量一般應保持額定負荷下總燃燒空氣量，對于發電用鍋爐一般應保持額定負荷下的25%--30%的總燃燒空氣量。
第168條: 有再熱器的鍋爐，應裝有下列功能的保護裝置： 1.再熱器出口汽溫達到最高允許值時，自動投入事故噴水;
2.根據機組運行方式、自動控制條件和再熱器設計，采用相應的保護措施，防止再熱器金屬壁超溫。 第169條 直流鍋爐，應有下列保護裝置: 1.任何情況下，當給水流量低于啟動流量時的報警裝置;
2.鍋爐進入純直流狀態運行后，中間點溫度超過規定值時的報警裝置; 3.給水斷水時間超過規定的時間時自動切斷鍋爐燃料供應的裝置。
第170條 鍋爐運行時保護裝置與聯鎖裝置不得任意退出停用。聯鎖保護裝置的電源應可靠。 第171條 幾臺鍋爐共用一個總煙道時，在每臺鍋爐的支煙道內應裝設煙道擋板。擋板應有可靠的固定裝置，以保證鍋爐運行時，擋板處在全開啟位置，不能自行關閉。 (七)主要閥門及其他
第172條 鍋爐管道上的閥門和煙風系統擋板均應有明顯標志，標明閥門和擋板的名稱、編號、開關方向和介質流動方向，主要調節閥門還應有開度指示。 閥門、擋板的操作機構均應裝設在便于操作的地點。
第173條 主汽閥應裝在靠近鍋筒(鍋殼)或過熱器集箱的出口處。單元機組的鍋爐，主汽閥可以裝設在汽機人口處。立式鍋殼鍋爐的主汽閥可以裝在鍋爐房內便于操作的地方。鍋爐與蒸汽母管連接的每根蒸汽管上刀散裝設兩個切斷閥門，切斷閥門之間應裝有通向大氣的疏水管和閥門，其內徑不得小于18mm。
第174條 額定蒸發量大于或等于220t/h的鍋爐應裝設遙控的向空排汽閥。
第175條 不可分式省煤器人口的給水管上應裝設給水切斷閥和給水止回閥。對于單元式機組，鍋爐的給水管上可不裝給水止回閥?？煞质绞∶浩鞯娜肟谔幒屯ㄏ蝈佂?鍋殼)的給水管上都應分別裝設給水切斷閥和給水止回閥。
第176條 給水切斷閥應裝在鍋筒(鍋殼)(或省煤器人口集箱)和給水止回閥之間，并與給水止回閥緊接相連。
第177條 額定蒸發量大于4t/h的鍋爐，應裝設自動給水調節器，并在司爐工人便于操作的地點裝設手動控制給水的裝置。
第178條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐應在鍋筒的最低安全水位和正常水位之間接扭緊急放水管，放水管上應裝閥門，一旦發生滿水以便及時放水。此閥門在鍋爐運行時必須處于關閉狀態。
第179條 在鍋簡(鍋殼)、過熱器、再熱器和省煤器等可能集聚空氣的地方都應裝設排氣閥。 第180條 工作壓力不同的鍋爐應分別有獨立的蒸汽管道和給水管道。如采用同一根蒸汽母管時，較高壓力的蒸汽管道上必須有自動減壓裝置，以及防止低壓側超壓的安全裝置(如止回閥)。給水壓力差不超過其中最高工作壓力的20%時，可以由總的給水系統向鍋爐給水。 鍋爐的給水系統，應保證安全可靠地供水。
鍋爐房應有備用給水設備。給水系統的布置和備用給水設備的臺數和容量，由鍋爐房設計單位按設計規范確定。
第182條 額定蒸發量大于或等于lt/h的鍋爐應有鍋水取樣裝置，對蒸汽品質有要求時，還應有蒸汽取樣裝置。取樣裝置和取樣點位置應保證取出的水、汽樣品具有代表性。
第八章 鍋 爐 房
第183條 鍋爐一般應裝在單獨建造的鍋爐房內。
鍋爐房不應直接設在聚集人多的房間(如公共浴室、教室、餐廳、影劇院的觀眾廳、候車室等)或在其上面、下面、貼鄰或主要疏散目的兩旁。 新建的鍋爐房不應與住宅相連。
第184條 鍋爐房如設在多層或高層建筑的半地下室或第一層中，則必須同時符合以下條件: 1.每臺鍋爐的額定蒸發量不超過l0t/h，額定蒸汽壓力不超過1.6MPa; 2.每臺鍋爐必須有可靠的超壓聯鎖保護裝置和低水位聯鎖保護裝量;
3.每臺鍋爐的安全附件聯鎖保護裝置要定期維護和試驗，以保證其靈敏、可靠; 4.鍋爐間的建筑結構應有相應的抗爆措施;
5.獨立操作的司爐工人必須持有相應級別的司爐操作證，且連續操作同類別鍋爐五年以上，未發生過事故; 6.必須有安全疏散通道。
第185條 鍋爐房不宜設在高層或多層建筑的地下室、樓層中間或頂層，但由于條件限制需要設置時，除符合本規程第1條的要求外，還應符合以下條件，且鍋爐房的設置應事先征得市、地級及以上安全監察機構同意。
1.每臺鍋爐的額定蒸發量不超過4t/h，額定蒸汽壓力不超過1.66MPa; 2.必須是用油、氣體作燃料或電加熱的鍋爐; 3.燃料供應管路的連接采用氫弧焊打底。 此外，當鍋爐房設置在地下室時，應采取強制通風措施。
第186條 鍋爐房不得與甲、乙類及使用可燃液體的丙類火災危險性房間相連。若與其他生產廠房相連時，應用防火墻隔開。余熱鍋爐不受此限制。
第187條 鍋爐房建筑的耐火等級和防火要求應符合《建筑設計防火規范》及《高層民用建筑設計防火規范》的要求。
鍋爐間的外墻或屋頂至少應有相當于鍋爐間占地面積10%的泄壓面積(如玻璃窗窗、天窗、薄弱墻等)。泄壓處不得與聚集人多的房間和通道相鄰。 第188條 鍋爐房應符合下列要求: 1.鍋爐房內的設備布置應便于操作、通行和檢修;
2.應有足夠的光線和良好的通風以及必要的降溫和防凍措施; 3.地面應平整無臺階，且應防止積水;
4.鍋爐房承重梁柱等構件與鍋爐應有一定距離或采取其他措施，以防止受高溫損壞。 第189條 鍋爐房每層至少應有兩個出口，分別設在兩側。
鍋爐前端的總寬度(包括鍋爐之間的過道在內)不超過l2m，且面積不超過200m2的單層鍋爐房，可以只開一個出口。
鍋爐房通向室外的門應詢外開，在鍋爐運行期間不準鎖住或閂住，鍋爐房的出人口和通道應暢通無阻。
第190條 在鍋爐房內的操作地點以及水位表、壓力表、溫度計、流量計等處、應有足夠的照明。鍋爐房應有備用的照明設備或工具。
第191條 露天布置的鍋爐應有操作間，并應有可靠的防雨、防風、防凍、防腐的措施。
第九章使用管理
第192條 鍋爐房主管人員應熟悉鍋爐安全知識，按章作業。
第193條 鍋爐運行時，操作人員應執行有關鍋爐安全運行的各項制度，做好運行值班記錄和交接班記錄。
燃氣鍋爐供熱節能技術范文第3篇
1燃煤鍋爐
鍋爐也稱蒸汽發生器, 是一種利用燃料等能源的熱能或工業生產中的余熱, 將工質 (一般為水) 加熱到一定溫度和壓力的燃燒和換熱設備[]。當以燃煤作為燃料時即為燃煤鍋爐。燃煤鍋爐按照燃燒方式的不同, 可分為層燃爐、室燃爐、旋風爐、沸騰燃燒爐等;根據除渣方式的不同, 可分為固態除渣爐、液態除渣爐等;根據結構安裝方式不同, 可分為懸吊式鍋爐、支承式鍋爐等[]。
2燃煤鍋爐熱效率與節能
2.1鍋爐熱效率
鍋爐熱效率是指鍋爐在熱交接過程中, 被水、蒸汽或導熱油等工質所吸收的熱量, 在進入鍋爐的燃料完全燃燒所放出的熱量中所占的百分比。煤炭燃燒存在能量轉化效率問題。鍋爐熱效率測定時采用正平衡法和反平衡法, 取兩者的平均值[]。
通過直接測量輸入熱量和輸出熱量來確定鍋爐熱效率的方法稱為正平衡測量法。對于飽和蒸汽鍋爐和過熱蒸汽鍋爐, 其正平衡效率計算分別如公式 (1) (、2) 所示:
其中,
η1--鍋爐正平衡效率, %
Dgs--蒸汽鍋爐給水流量, kg/h
hbq--飽和蒸汽焓, k J/kg
hgs--蒸汽鍋爐給水焓, k J/kg
γ--汽化潛熱, k J/kg
ω --蒸汽濕度, %
Gs--測定蒸汽濕度時, 鍋水取樣量, kg/h
B--燃料消耗量, kg/h
Qr--輸入熱量, k J/kg
通過測定各種燃燒產物熱損失和鍋爐散熱損失來確定鍋爐熱效率的方法稱為反平衡測量法, 其計算如公式 (3) 所示。
其中,
η2--鍋爐反平衡效率, %
q2--排煙熱損失, %
q3--氣體未完全燃燒熱損失, %
q4--固體未完全燃燒熱損失, %
q5--散熱損失, %
q6--灰渣物理熱損失, %
2.2燃煤鍋爐節能
燃煤鍋爐節能與其設計和燃燒控制等有直接關系。鍋爐熱效率作為鍋爐設計和運行中關鍵技術指標, 提高鍋爐熱效率是燃煤鍋爐節能的關鍵之所在。目前, 我國燃煤鍋爐熱效率普遍較低, 主要是由于排煙熱損失和不完全燃燒熱損失過大。對燃煤鍋爐進行改造, 具有巨大的節能潛力。
3燃煤鍋爐技術改造[, ]
鍋爐包括本體和輔助設備, 其中爐膛、鍋筒、燃燒器、水冷壁、過熱器、再熱器、省煤器、空氣預熱器、構架、爐墻等為鍋爐本體, 此外的燃料供應、磨煤制粉、送風引風、給水、除灰除渣、除塵、自動控制等系統為輔助設備。
對于半新以下的鍋爐, 可采取技術改造的方式解決能耗大、效率低等問題;對于接近壽命期的鍋爐, 或以設備更新為佳。究竟采用何種方式方法, 應從技術先進性、經濟合理性、安全可靠性等方面進行考量。
3.1鍋爐本體改造
3.1.1爐拱改造
鍋爐爐拱主要起到加強爐膛內氣流混合、合理組織爐內傳熱和燃燒等作用。爐拱形狀尺寸與所用煤種關系密切, 鍋爐運行中出現實際燃煤偏離設計煤種的, 將造成爐內燃燒工況不佳, 影響鍋爐熱效率。實際運行中, 可根據鍋爐實際燃用煤種, 對爐拱的形狀和位置進行適當地改造, 以改善燃煤燃燒狀況, 增強火焰輻射, 提高燃燒效率。
3.1.2鍋爐煙氣余熱回收
燃煤鍋爐煙氣排放溫度高, 未經處理排放不僅浪費了煙氣余熱資源, 又產生了環境污染。欲改善這種情況可采用熱管換熱技術?；厥盏腻仩t煙氣余熱, 或用以預熱助燃空氣, 或用以預熱給水, 將產生顯著的經濟與社會效益。
3.1.3爐膛內壁噴涂節能涂料
鍋爐水冷壁、過熱器、省煤器等管壁受煙氣粉塵沖刷, 加之材質高溫氧化, 致使管壁磨損嚴重, 存在安全隱患;更為重要的是管道遠紅外輻射系數低, 爐膛內的熱量傳導速率慢。針對這種情況, 可采取在現役燃煤鍋爐水冷壁管、過熱器管、省煤器管表面噴涂遠紅外輻射節能涂料的方法, 提高輻射系數, 保護爐體及運行安全、有效輻射爐膛內紅外熱能, 提高爐膛內的熱傳遞效率。
3.1.4鍋爐本體保溫
鍋爐本體在常溫條件下的散熱損失一般在2%以內。鍋爐本體若保溫性能不良, 通過熱輻射、熱對流等方式散失到環境中的熱量將加劇。采用專用保溫膏涂敷鍋爐本體, 或采用滿足性能技術指標的保溫材料, 可增強鍋爐整體的密封性能, 增強保溫, 減少散熱損失, 提高鍋爐熱效率。同時, 此舉對改善工作條件和工作環境亦能起到積極的作用。
3.1.5燃燒系統改造
用清潔能源天然氣替代鍋爐燃煤, 鍋爐受熱面污染和積灰將明顯減小, 傳熱條件得以改善。同時, 排煙過程中過?？諝庀禂岛团艧煖囟染兴陆? 不完全燃燒損失減少, 鍋爐熱效率將得以提高。為充分發揮天然氣的優點, 可適當加大爐膛, 增設水冷壁;若燃燒器選擇恰當, 則無需更換鼓風機和引風機。
3.1.6其他
鍋爐爐膛和尾部漏風現象較為普遍。漏風使煙氣量增加, 爐膛溫度降低, 影響燃燒。鍋爐熱力管道及其附件等處或存在“跑、冒、滴、漏”等現象, 鍋爐能夠有效利用的熱量將減少, 補水量相應增加, 降低了鍋爐熱效率。發生上述情況時, 應及時設法封堵, 進行檢維修。
3.2輔助設備改造
3.2.1給煤裝置改造
鏈條爐排鍋爐斗式給煤應用中存在原煤不分粒徑大小、堆實于爐排之上, 致布風不均, 燃盡率低下。將其改造成分層給煤方式, 利用重力作用, 在原煤下落過程中, 大顆粒在下、中顆粒在中、小顆粒在上, 均勻鋪撒在爐排之上, 顆粒之間存有空隙, 形成一種松散、分層、透風空隙大的煤層結構, 有效避免爐排上出現火口和燃燒不均的現象, 提高煤層燃盡速度, 進而提升了鍋爐熱效率。
3.2.2激波吹灰
積灰結焦嚴重降低了鍋爐熱效率。采用激波吹灰技術, 對鍋爐過熱器、空預器、省煤器等表面上沉積的灰渣和結焦進行震蕩、撞擊和沖刷, 使其破碎脫落。激波吹灰具有徹底、不留死角, 運行成本低, 經濟效益良好等特點, 可作為燃煤鍋爐清灰首選方案。
3.2.3控制系統改造
將鍋爐控制系統由手工或半自動改造為全自動, 對于負荷變化幅度較大且頻繁的鍋爐, 可按照負荷要求, 實時調節給煤量、給水量、鼓風量和引風量, 使其處于良好的運行狀態;對于供暖鍋爐, 可根據室內外溫度變化, 實時調節鍋爐的輸出熱量, 達到舒適、節能、環保的目的。
3.2.4送引風系統改造
鼓風機和引風機的運行參數與鍋爐熱效率和能耗直接相關。采用變頻調速技術, 根據鍋爐負荷來調節其鼓風量、引風量, 可使鍋爐運行在最佳狀態, 既節約燃煤, 又節約風機能耗, 效果顯著。
4結語
加強節能減排, 實現低碳發展, 是生態文明建設的重要內容, 是促進經濟提質增效升級的必由之路。實施燃煤鍋爐節能技術改造可以從鍋爐本體和輔助設備著手, 重點開展燃燒優化、低溫余熱回收、自動控制、主輔機優化和變頻控制等方面的工作。鼓勵通過產品能效測試、系統能效診斷等工作, 提高節能改造的科學性和有效性。
摘要：我國鍋爐以燃煤為主, 能耗高、污染重, 加強節能減排, 是促進經濟提質增效升級的必由之路。燃煤鍋爐節能技術改造可以從鍋爐本體和輔助設備著手, 重點開展燃燒優化、余熱回收、自動控制、主輔機優化和變頻控制等方面的工作。鼓勵通過產品能效測試、系統能效診斷等工作, 提高節能改造的科學性和有效性。
關鍵詞：燃煤鍋爐,節能,技術改造
參考文獻
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燃氣鍋爐供熱節能技術范文第4篇
我公司共有5×75t/h+1×130t/h的循環流化床鍋爐, 所產蒸汽經273×11的蒸汽母管進入5臺汽輪機 (機組容量54MW、進汽要求溫度420℃、壓力4.8MPa) , 通過抽排或減溫減壓裝置經分汽缸把溫度280℃壓力0.98MPa的蒸汽供給熱用戶。
2 鍋爐啟停過程及存在問題
2.1 啟停爐過程
(1) 鍋爐冷態啟動, 從點火到鍋爐并爐大約需要2h～3h, 點火前開啟本體及并汽門前疏水及對空排氣。鍋爐點火后, 當爐溫達到850℃左右時, 鍋爐開始進行升壓操作, 升壓過程主要是以主汽壓為主, 通過調節風煤配比和過熱器集箱上的對空排汽閥開度, 控制升壓。當蒸汽參數達到并爐條件時, 開啟并汽閥門并入主蒸汽母管, 同時關閉對空排汽閥及各疏水。
(2) 鍋爐停爐時, 關閉并汽閥門后, 需要打開對空排汽閥降壓, 同時開啟各疏水。
2.2 啟停爐存在問題
(1) 由于受設備運行周期、負荷情況及設備故障等原因, 鍋爐啟停爐次數較多。
(2) 鍋爐冷態啟動時, 所產蒸汽未達到減溫減壓進汽要求時, 需要通過高過及并汽門前疏水排掉大量的爐水。
(3) 由于鍋爐采用母管制, 鍋爐點火啟動要等到蒸汽參數接近汽輪機額定參數時才能將爐并入母管。鍋爐停爐降壓時, 要迅速關閉并汽閥門, 以上啟停爐過程均需打開對空排汽閥及疏水閥, 持續較長時間的排汽, 浪費了大量的能源。特別是持續的排汽, 噪音很大, 造成周邊噪聲污染。
3 實施方案
根據系統現狀和實際運行情況, 對現有的主蒸汽系統進行改造。具體方案如下。
將原每臺鍋爐并汽閥前的疏水管32×3.5改為108×4.5管 (材質為12Cr1MoV) , 6臺鍋爐共用1根159×7的疏水母管 (將原疏水管作為緊急停爐時啟用) 。這樣, 在鍋爐啟停過程中, 將未達到減溫減壓進汽要求的水、蒸汽, 通過改造后疏水母管旁路門經108×4.5疏水回收管進入擴容器, 通過熱泵回收至原水池。當蒸汽達到減溫減壓進汽要求時, 關掉排汽旁路門, 開啟排汽回收總門通過減溫減壓器后進入分汽缸, 供熱用戶使用。這樣不僅減少了能源浪費, 提高了供熱能力, 而且杜絕了噪音污染。
4 操作步驟
鍋爐點火啟動過程中, 對空排氣、疏水閥、排汽回收總門、并汽閥關閉, 開啟疏水旁路門, 疏水進入擴容器回收利用。當蒸汽溫度、壓力高于汽輪機外供抽排汽溫度、壓力時, 關掉疏水旁路閥門, 開啟排汽回收總門, 投運減溫減壓器, 將這部分蒸汽進入分汽缸, 供熱用戶使用。當啟動爐蒸汽溫度壓力達到并爐條件時, 按照鍋爐規程并爐, 同時關閉排汽回收總門, 退出減溫、減壓器。
鍋爐停爐時, 將停運的鍋爐并汽閥關閉, 同時排汽回收總門, 將停運鍋爐的余汽導入減溫、減壓器, 供用戶使用, 當停運鍋爐余汽壓力低于外供蒸汽母管壓力時, 關閉排汽回收總門, 停運減溫、減壓器, 同時開啟疏水旁路門, 疏水進入擴容器回收利用。
5 材料材質要求
減溫減壓器前的疏水管道材質為12Cr1MoV無縫鋼管。減溫減壓器后管道采用20#無縫鋼管。管道鋪設時, 根據現場實際情況采用自然補償。
閥門采用焊接合金閥。減溫減壓器出口閥門采用普通高壓閥門。
6 經濟效益分析
(1) 通過近幾年統計, 每年每臺鍋爐點、停爐至少4次, 6臺爐每年點停共計24次, 每次每臺爐點、?？苫厥照羝s70t, 每年共回收蒸汽約1680t/a, 溫度280℃、壓力0.98MPa的蒸汽熱焓值3 0 0 4 k J/k g, 標煤的熱值29270KJ/kg, 則年節約標準煤約1260×3004/29270=172t, 標準煤價格按照1000元/t計, 每年節約費用17.2萬元。
每次每臺點停爐疏水回收約60t, 6臺爐每年點停共計18次, 每年共回收疏水1080t/a, 溫度1 0 0℃、壓力0.6 M P a的疏水熱焓值6 7 0 K J/k g, 則年節約標煤1 0 8 0×6 7 0/29270=25t, 標準煤價格按照1000元/t計, 每年節約費用2.5萬元。
(2) 每年節約除鹽水900t, 以除鹽水成本按5元/t計, 每年節約費用0.45萬元。
總計每年可節約費用共20.15萬元。
7 結語
采用母管制的鍋爐, 通過該方案的實施, 可以有效的將鍋爐啟停的排汽、疏水進行回收利用, 節約了能源, 杜絕了噪音污染, 符合國家“節能減排”的政策, 是一項經濟效益和環保效益雙贏的改造方案, 建議推廣使用。
如圖1所示。
摘要：本文論述了對熱電廠循環流化床鍋爐啟停過程中產生的對空排汽進行改造的方案和經濟效益分析, 具有環保和經濟雙重效益。供參考。
燃氣鍋爐供熱節能技術范文第5篇
一、鍋爐節能技術現存問題
(一)負荷能力較低
致使這種問題出現最重要原因在于,企業在估計鍋爐負荷時出現了計算式問題,高估了鍋爐負荷能力。錯誤地認為鍋爐即便在負荷較低的狀況下也能夠正常工作,保持不錯的生產效率。不過在鍋爐實際運行過程中,由于能源利用率過低,出現了能源鋪張浪費的情況也比比皆是。
(二)余熱利用率低下
鍋爐不僅要具備基本供熱功能,同時還要具備余熱處理功能[1]。將余熱通過特殊的技術重新利用,提高能源利用效率。然而從市場調查情況來看,許多鍋爐都并不具備余熱處理功能,無法回收鍋爐多余熱量,這部分熱能由于沒有及時處理,而被白白流失。除此之外,由于沒有熱能回收裝置,所以碳排量和煙排量也會出現超標的問題。還有些鍋爐并不能實現燃料的充分燃燒,導致很多能源被無辜的浪費。
(三)燃燒設備與煤炭質量問題
火電廠鍋爐運轉離不開燒煤。對鍋爐燃燒來說,煤是非常重要的原材料,煤的品質會對鍋爐節能產生直接影響。部分火電廠由于沒有使用質量上乘的煤,如脫硫煤,而是使用顆粒大、間隙小、品種不良的原煤。因原煤并沒有經過清洗與初識加工,所以原煤表面存有大量污染物。這些煤在鍋爐燃燒的過程中會排放出大量的有害氣體,在污染環境的同時,影響了其燃燒的效率和熱能供應效率。
二、改善鍋爐節能減排的具體措施
(一)鍋爐燃燒設備配置
對火電廠來說,鍋爐是非常重要的能源生產設備,鍋爐是發電工作中的主力單位。所以火電廠必須重視鍋爐設備的配置,積極使用清潔能源與節能技術,重視節能減排的價值。
首先鍋爐設備中最重要的設備是燃燒器[2]。為保障鍋爐穩定燃燒,使用鍋爐時候必須確保鍋爐內部的煤粉氣流分布合理,配風均勻,燃燒充分,保證燃燒器在較高的效率下運行。
其次在鍋爐中,爐膛作為燃料的主要燃燒區,其四周有著水冷壁環繞,如何能夠保障燃料充分燃燒的同時,減少二氧化碳排放,進而達到節能減排的燃燒效果,合理的爐膛設計尤顯重用。
最后合理使用點火裝置。啟動鍋爐需點燃燃燒器煤粉氣流,假使煤粉鍋爐必須保持低負荷狀態運行,那么爐火溫度將會大大降低,限制煤粉氣流的燃燒穩定。此時可以借助于點火裝置來穩定鍋爐內部氣流,假使爐內出現火焰燃燒不穩定即將熄滅,此時同樣需要借助于點火裝置實現穩定燃燒。
(二)防漏風技術
為達到節能減排要求,控制鍋爐漏風率尤其顯重要。如果漏風量過多,鍋爐內部煙氣體積便會不斷加大,不但排煙熱量損失增加了,而且風機的電能消耗也將加大,最終,燃料消耗自然也將加大。而且,漏風量加大,空預器加熱能力也大打折扣。減少鍋爐漏風的能量損失主要從以下幾個方面著手。
首先需要提高鍋爐密閉性能,從根本上杜絕漏風現象。這方面主要需在鍋爐設計和生產過程中嚴格把控,做好細節工作,進而減少漏風概率,提升鍋爐安全。
其次加強鍋爐監控,實行實時監控管理,及時掌握鍋爐狀態與運行情況,這方面工作主要由電廠DCS系統來實現。
最后定期對鍋爐密封性進行檢查,如果發現存在漏風部位或可能漏風部位,需及時制定有效措施減少漏風,提高鍋爐安全系數,達成節能減排目的。
(三)提高燃燒率
提高燃燒率即科學調整鍋爐輔助設備出力,營造一個更加利于燃燒的氛圍,使鍋爐運行在更經濟合理的區間,從而達到節能減排效果。如果煤炭在鍋爐內部無法充分燃燒,漏煤、飛灰、爐渣中有相當的碳粒,那么鍋爐的燃燒效率將是一個很大的問題。對鍋爐來說,影響燃燒率最大的因素便是空氣,鍋爐運行工需要合理調整空氣系數,這樣不僅可以讓燃料充分燃燒,排煙損失也可以降低到最低,最終達到節能減排目的。一般來說,鍋爐運行時,應適當增加進風量,風量比值應稍高于燃煤量比值,促使煤炭能夠充分燃燒。
(四)健全節能減排體系
為進一步推進節能減排工作,政府部門需要予以相應的引導和支持。比如通過立法方式約束火電廠排污行為,給予火電廠節能減排工作必要支持。政府部門可以制定優惠政策以調動火電廠參與節能減排活動的積極性與主動性,引導他們掌握先進的節能減排技術,最終達到節能減排的目的。同時,社會各界人士應予以節能減排應有的重視,大力宣傳并配合節能減排工作的實施。
(五)使用清潔燃燒技術
之所以火電廠直至今日仍然沒有被取代,憑借的正是火電廠自身的價值以及對人們生活與工作提供的方便。目前火電廠常用燃料為煤炭,對火電廠來說,只有煤炭燃料的供應質量和供應效率足夠穩定,火電廠鍋爐才能夠正常的運轉。在節能減排工作不斷展開的同時,越來越多的新型能源與燃燒技術也漸漸映入人們眼簾。電廠必須結合實際情況合理選擇清潔燃燒技術,最終達到節能減排目的。在促使燃料可以充分燃燒的同時,減少二氧化碳、二氧化硫等氣體對人們生活的影響。
結語:總結全文可以得知,在新時期背景下,人們對鍋爐節能予以了高度的關注,鍋爐節能減排可以提高人們生活質量。在國家的大力號召下,火電廠必須樹立環保意識,積極推動節能減排應用。實現火電廠的可持續發展,提升火電廠社會效益與經濟效益。
摘要：對火電廠來說鍋爐的節能減排意味著更高的經濟效益和更親善的自然環境,因此從某種角度來說,節能減排技術的應用有助于提高火電廠的生存能力?；痣姀S必須從成本控制與自身管理出發,在保障供熱效率和供熱質量的基礎上,盡可能減少能源消耗以及熱源傳輸損耗。結合鍋爐使用現狀問題,提出相應的改進建議?，F本文從鍋爐節能減排技術分析入手,希望能夠提出有效的鍋爐節能減排措施,為火電廠謀求更好的生存環境,提高節能減排能力。
關鍵詞：火電廠,鍋爐,節能減排技術
參考文獻
[1] 何強龍,趙歲峰.火電廠鍋爐節能減排技術分析[J].電子世界,2017(20):96+98.
燃氣鍋爐供熱節能技術范文第6篇
1 運行中出現的問題
1.1 省煤器泄漏長期停用
除氧水與蒸汽換熱器之間的管殼程壓差比較大, 換熱器在運行上的不足會因為內漏問題出現長期的停用現象, 沒有足夠的過熱能力導致面式減溫器的設置沒有發揮一定的作用。除氧水的溫度在省煤器上遠遠低于設計的數值, 所以省煤器在爐管上的低溫狀況就會出現嚴重的腐蝕現象, 運行時間不足就長期停用。這種運行周期短、鍋爐低溫露點嚴重腐蝕、不足的過熱能力現象、積灰現象等會影響余熱鍋爐的正常運行。
1.2 過熱器的設計達不到要求
過熱器與蒸發段之間的隔離效果比較差, 部分煙氣在走短路的情況下出現不足的過熱能力與過大的蒸發能力。鍋筒的效果也比較差, 它在支座處的爐墻比較薄;爐頂的強度比較低, 如果在高溫煙氣的沖擊下會容易出現脫落的現象, 爐頂如果嚴重過熱甚至開裂、煤氣外漏, 影響儀表的正常運行。
1.3 工藝條件不穩定
在正常條件下如果系統的操作比較穩定, 鍋爐的溫度、煙氣的流量、裝置催化劑的原料以及煙氣中的催化劑都能保持穩定狀態。但在再生器稀相尾燃, 煙氣在余熱鍋爐中的溫度就會增加, 如果要減少尾燃溫度就會下降, 在這種狀態下再生溫度也會很快上升, 煙氣進行煙囪后使余熱鍋爐的煙氣量大大減少, 從而使管束產生泄露的現象。如果在管束發生泄漏情況下停止鍋爐的運行, 溫度和壓力下降, 就會使泄露面與泄漏量不斷加大。為了保持余熱鍋爐能夠平穩運行就要在工藝上進行平穩的操作, 在日常運行中加強維護與管理, 從而保證余熱鍋爐能夠在正常的工況下進行。
2 余熱鍋爐的技術改造
2.1 省煤器的結構改造
傳統的省煤氣結構是鰭片式撐架與管束焊接在一起的方式, 由于管束在受熱膨脹后會發生整體伸縮的現象, 各個部分的熱應力都有所不同。而鰭片在焊接后會出現鰭片與管束在焊道之間出現開裂現象, 很難消除焊接應力, 造成省煤器的管束發生泄漏。在這種情況下就應將焊接方式改為圓形的固定撐架型, 去掉省煤器與管束之間的鰭片, 它主要的特點是省煤器管束在受熱膨脹后會在撐架內實現自由伸縮, 從而解決了傳統省煤器的伸縮問題。由于省煤器在外供水部分上常常會出現調節閥的安裝位置不對, 在運行上出現超壓現象。為了改變這一現象, 可以在傳統的省煤器出口改為入口端, 這樣去取熱器汽包用水的省煤器壓力就能在入口端進行調節。為了能夠更方便的維護和操作, 去外取熱器上的水閥組也可以改到地面。省煤器這樣都能在兩個部分正常的壓力下工作, 從而保證了省煤器的安全運行。
2.2 過熱器進行改造
傳統的鍋爐在運行過程中會出現過熱能力不足的現象, 為了使過熱能力增大、全部的中壓飽和蒸汽都能過熱、滿足對中壓蒸汽品質的要求就要對過熱器的結構進行改造。在過熱器上適當將煙氣的流速提高, 使煙氣的自清灰能力增高;還要將不同氣壓的調節閥進行更換, 為了使蒸汽流速能夠減少、蒸汽壓能夠降低, 就要將換熱管與材質改為相應的標準;然后還要將過熱器的面積進行增加, 在同樣的空間內利用小R蛇形管結構增加過熱器的管排數, 從而保證熱蒸汽的出口溫度能夠增高;為了保證吹灰效果和提高煙氣的流速, 利用激波吹灰器在低溫過熱器與高溫過熱器的兩側進行布置減少煙氣的流通面積。
2.3 完善控制儀表與除灰設施
如果液面的指示儀失靈, 就會出現汽包干鍋、蒸汽帶水的現象, 所以最好選用上鍋筒液面指示儀, 它是由多個測點集合起來, 改變了傳統指示儀容易汽化、測量值出現漂移的情況, 使液面的測量值更準確、發生的故障也越來越低。由于余熱鍋爐煙氣中的粉塵比較大, 長期運行受熱面就會產生大量的積灰現象, 所以就要設置一定的除灰系統進行定期除灰。一種是在省煤器中間安裝自動除灰器, 防止省煤器與管束之間出現積灰現象, 另一種是在流段管束的底部設置除灰器, 以防止催化粉塵沉積到流段底部和省煤器底部。
3 結語
中國石化海南煉油化工有限公司對上述的問題和對策進行探討, 這些可行的改造方案在節能技術發揮了重要的作用。余熱鍋爐在排煙溫度降低、回收煙氣的熱量大量增加, 為每年節約的標準燃料油與產生的經濟效益提升了一大步。而且消除了省煤器在低溫露點腐蝕上的隱患、延長了省煤器的使用壽命, 使催化裂化裝置實現了長期運行的效果。
摘要：為了促進催化裂化裝置余熱鍋爐能夠實現較長的周期運轉, 改變鍋爐在底部出現露點腐蝕問題、過熱能力不足、積灰問題以及較高的排煙溫度, 中國石化海南煉油化工有限公司針對催化裂化裝置余熱鍋爐在運行過程中出現的問題, 并找出相應的技術措施進行節能改造。從而使鍋爐在燃料氣的節約與減溫器的節約上產生更大的經濟效益。
關鍵詞：催化裂化,余熱鍋爐,節能技術
參考文獻
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