不合格品處理管理制度范文第1篇
1.1 為有效的控制不合格和品質異常的重復發生消除產生不合格品的隱患。 2.范圍：
2.1 本規定適用于生產制造過程出現品質異常和不合格品的評審及處理
3.定義：
3.1 不合格：不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定的技術文件的要求。
3.2 不合格品：任何有一個或一個以上指標不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定要求的產品。
3.3 輕度不合格品：指不構成對產品功能和使用造成影響的產品。(按正常工藝經后道加工后，仍能符合標準要求)
3.4 嚴重不合格品：指構成對產品功能和使用造成影響的產品。(必須改制或已無加工價值) 3.5 重大質量事故：指某產品在生產過程出現：經濟損失達30000元以上批量不合格。 4.指導文件：
4.1 《不合格品控制程序》 5.職責：
5.1品檢部負責提報異常與不合格;制造部負責組織相關部門進行評審;品工部負責制訂對策措施。 5.2制造部負責按評審意見處理不合格品(包括處置過程中做好不合格品的隔離、標識，記錄、信息傳遞)。 5.3品工部負責提供返工(修)作業指導書 5.4品檢部負責對返工、返修產品進行確認;
5.5 各責任單位依不合格品評審得出的結論進行原因分析和糾正、預防措施，品檢部進行措施驗證。 6.工作程序：
6.3.檢驗員應在《不合格品(異常)處理單》注明(如屬成品則記錄其責任工序)： 6.3.1 該產品的生產班組、日期、帶班師傅、操作工等; 6.3.2 產品代號、工序名、狀態、流程卡號、本批產量等; 6.3.3在不合格品特征描述欄目中注明5w2h。 6.4 對不合格品評審處理：
6.5.1.1品檢部品質主管在收到《不合格品(異常)處理單》后應在4小時內簽署處理意見后研發中心、品檢部等部門進行評審,各相關評審部門應對影響產品質量的諸要素進行分析和判斷后，提出對不合格品的處理意見,并填寫在《不合格品(異常)處理單》相關欄位,具體要求如下:
(A)品檢部門接到質量信息后，應對所發生的質量問題4小時內作追溯性分析，分析產品的原始記錄，分析產生的原因。隔離由此原因而引起的半成品、成品。并對一些相對簡單由員工主觀原因引起的質量問題直接進行判定，提出糾正預防措施和處罰意見;反之，對一些相對復雜、由工藝設計原因引起的、重復發生的、品質部門無法采取有效措施進行提高的質量問題由制造部、品工部、項目部等相關部門分析;對一些會影響客戶交貨的質量問題，品檢部門應即刻反應，召集相關人員進行原因分析，提出糾正預防措施。 (B)研發中心開發部接到質量信息處理單后，根據品檢部門提供的原始記錄與分析意見，仔細核對控制計劃，找出問題產生的原因，提出糾正預防措施，持續改正產品工藝、控制計劃及PPAP。在8小時內完成。對于一些技術部門還是難以判定或采取的糾正預防措施被驗證是無效的質量問題,提請開發總監/常務副總處理。
(C)開發總監/常務副總根據品檢部門、品工部、開發部、制造部門意見，在4小時內提出處理意見，對于一些涉及公司重大經濟損失和嚴重影響公司聲譽的質量問題，在發生后的1小時向總經理進行匯報。
6.5不合格品的處理：
6.5.1對不合格品評審處理后，品檢部將處理單分發相關部門，對不合格品按處理單意見進行挑選、返工、報廢處理。
6.5.2各個生產工序中的少數報廢品，由檢驗員清點、核實并記錄后，統一放至各車間的紅色廢品盒內，每天由專人予以清理。 6.6糾正措施：
6.6.1品檢部負責對責任單位的糾正和改進措施落實的每一步驟予以監控，在責任單位的糾正措施均已落實后，品質主管應對糾正后的產品質量和糾正前的產品質量進行分析，若恢復到正常的質量水平或達到標準要求，則可給予結案，若認為還有尚待糾正或改進時，可依《糾正和預防措施控制程序》規定進行處理。 6.6.2 若在對不合格品評審處理中，需從技術更改方面進行徹底糾正，則應依《過程更改控制程序》規定執行。
6.6.3讓步放行：讓步放行，應由質保中心總監批準后方可執行，具體按《過程更改控制程序》規定執行 。
前言
本制度為規范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修訂
本制度由公司質保中心品檢部提出
本制度由公司質保中心品檢部負責起草 本制度由公司質保中心品檢部負責歸口
本制度由打印、
本制度主要起草人：
本制度審核人：
不合格品處理管理制度范文第2篇
1.目的
為了使壓鑄生產過程中產生的不合格品進行合理處置，確保不合格品得到有效控制，特制定本規定。
2.不合格品的分類 I類：需報廢處理的
凡對毛坯涂裝、毛坯加工、發動機裝配有影響的且不可修復的不合格品如裂紋、穿透性冷隔、非加工面上有導致發動機運動件受阻的多肉、加工余量不夠、對外觀要求嚴的零件的主視面有不可修復的損傷等。
II類：待評審處理品(需與有關部門協商處理的)
(1) 具有影響下道工序，并需要通過下道工序給予解決的不合格品。如裝配孔有毛刺、加工余量超差等。
(2) 影響外觀，但對外觀要求不甚嚴，或模具已無法修復的。 (3) 因材料引起的不合格品
III類： 部門內可處理的返工返修品
(1) 一般性的表面劃傷、碰傷、涂料痕跡、粘模拉傷等; (2) 不影響下道工序，并可通過操作調整過來。
3.處理辦法 3.1 標識及隔離
3.1.1 部門內部由發現者對不合格品進行隔離。并及時通知檢驗員或班長，由班長或檢驗員進行標簽標識。
3.1.2 壓鑄不合格品流入外部門或在外部門發現的壓鑄不合格品，由部門專職檢驗員負責對毛坯件和加工成品件進行標識和隔離。
3.2.2 在外部門發現的壓鑄不合格品數超過30件導致產品報廢時，由班長填寫《壓鑄部不合格品處理單》，交檢驗員進行處理。
3.2.3 檢驗員抽檢發現不合格品時，要對本批生產的產品進行追蹤，對不合格品做好標識和隔離，并通知相關的責任班長，同班長按本規定中的3.2.2條款填寫《壓鑄部不合格品處理單》。(注：抽檢不合格記錄中的報廢數量因與班組每日生產報表中的報廢數有重復，不再另外填寫《壓鑄部不合格品處理單》。
3.3 評審：由主管工程師負責提出評審意見。評審結果分為：返工、返修、挑選、報廢。 3.4 處置： 3.4.1 報廢
3.4.1.1壓鑄班及清理班發現的I類不合格品中，有明顯壓鑄缺陷的零件，可直接報廢處理。由班長將不合格品的數量及特征記入各自的日報表中。壓鑄班記入《壓鑄生產記錄表》，清理班記入《清理班日報表》。
3.4.1.2壓鑄工序發現的屬于報廢的不合格品，放入回爐料小車中重新回爐。清理工序發現的不合格品，經檢驗員確認屬于報廢的不合格品可送熔化工序重新回爐。有鑲件的廢品件要分開堆放，交熔化工另行處理。
3.4.1.3 部門統計員依據《壓鑄生產記錄》和《清理班日報表》統計出每月報廢產品的數量及特征。
3.4.2 返工、返修、挑選
3.4.2.1 對于II類、III類不合格品，由專職檢驗員根據不合格品的評審意見和現場不合格品的部門及工序，安排清理班或壓鑄班進行返工、返修、挑選。一般情況下同造成不合格品的責任者對所生產的產品進行返工和挑選。
3.4.2.2 箱體、蓋類及缸體等表面磕碰劃傷的返修、返工可直接由檢驗員或下道工序通知清理班班長負責安排返工或返修。
3.4.2.3 對可以通過返工、返修和挑選處理的不合格品、經過返工、返修、挑選處理后，需經檢驗員復檢確認。
3.5部門的不合格品，按《不合格品控制程序》(Q/DG09.01.6)的規定執行.并由主管工程師負責按照下道工序的部門或質管部評審意見進行處理。
3.6不合格品數超過200件時，需經部門經理進行評審處理。 4.相關文件
4.1 《不合格控制程序》(Q/DG09.01.6) 5.記錄
不合格品處理管理制度范文第3篇
引用文件 無 4. 定義： 4.1 不合格品：不符合本公司品質規定的物料。 4.2 征詢：物料不合格時，對“不合格”項目的嚴重程度作出評價，并決定對應措施的活動。征詢的結果可以是以下所列任何一種：
退貨/報廢：當不合格品不能滿足規定要求，且無糾正的價值時，則對不合格品采取退貨或報廢 的決定。
讓步放行：對不合格品批進行鑒別使用的一種方法，其結果又分為以下幾種： 返修/返工;
照用; ③100%選別。 4.2.1 返修：對不合格品采取的補救措施，該措施雖不能使不合格品最終符合原設計要求，但卻能使其滿足預期的使用要求。 4.2.2 返工：對不合格品采取的措施，使其最終能滿足原設計要求。 4.2.3 照用：即指允許含有少量不合格品的提交批不經再檢驗而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%選別：從不合格品批中挑選出合格品。 4.3 有損檢查：對被檢查對象的品質有損傷(有形或無形)，而有可能影響其發揮正常功用的檢查。諸如跌落試驗、撕破檢查、以及未注明“可以使用”的硬度試驗，整機的耐久、性能試驗等。 5. 職責： 5.1 品質部：
對不合格品進行標識、隔離;
對經返修/返工的物料進行再檢驗;并予以判斷。 參與“征詢”工作。 5.2 物控專員： 宜。
參與“征詢” 工作; 安排返工/返修等事
安排供應商補將不適用的原料/零部件退回供應商;
料，對供應商進行經濟等各方面約束。 導、考核 5.3 生產部門：
加強供應商管理、輔
對在制程中發現的不合格零部件、半成品進行回收隔離,并且以紅色作明確的標注; 挑選、返修/返工遭品質檢查人員(IQCIPQCFQCQA)拒收之產品; 參與“征詢”;
針對本部門制造的不合格品申請進行參與“征詢”。 6. 程序： 6.1 進料征詢。 5.5 開發部：
“不合格”的處理(IQC)。
6.1.1 當來料批次性合格，但檢查樣本中有不合格品時，進料檢驗員在不合格品上或外包裝上貼示紅色 “不合格”標簽，放置在指定不合格品區域，交由收料員退供應商。 6.1.2 當來料為批次性不合格時，由進料檢驗員在外包裝物上貼黃色“待處理”標鑒后，收料員將其有效隔離;同時進料檢驗員應在《送檢單》、《零部件/材料進廠檢驗報告》上注明不良信息，交品質工程師審核。對不合格品批，視“不合格項目”的類別和程度，各部門按以下原則進行處理。 6.1.3 不合格最終判定： 6.1.3.1如“不合格”僅涉及外觀輕微超標或嚴重度為輕微缺陷，以及一般互換性尺寸超標時，
則由品質工程師作出是否“讓步放行”的決定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外觀明顯超標或嚴重度為嚴重缺陷以上，以及關鍵及重要尺寸的超標，安全項目的超標，則品質工程師通知采購員辦理征詢。征詢工作按照以下步驟進行：
由進料檢驗員填寫相關的物料來源信息和質量信息于《物料征詢單》上; 當不良
開項目僅涉及外觀時，只需由商務部與客戶協商即可決定; 發部項目組簽署意見;
生產部門簽署意見;
副總經理或其指定的代表核準; “征詢”單核準完后，應派發給采購部、物控部、品管部、生產部、商務、開發等相關部門 6.1.4 最終判定之后的處理： 6.1.4.1 品質工程師填發《零部件/材料不良改善通知書》說明不良原因，提示供應商改良。同時品質工程師還應在《零部件/材料進廠檢驗報告》中標明處理結論，并將其返還至進料檢驗員(IQC)處。 6.1.4.2 進料檢驗員應將黃色“待處理”標簽換成與判定結果相一致的標簽,且標貼需覆蓋原標貼。如最終判定結果為“退貨/報廢”則貼示紅色“不合格”標貼，若判定結果為“讓步放行”則貼示白色“讓步放行”標貼。 6.1.4.3 若最終判定結果為“退貨”： ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋紅色“不合格”標貼，由收料員將物料搬至退貨區，并辦理退貨; ②采購部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.4.4 當最終判定的結論為“返修/返工”： ①IQC保持黃色待處理標貼; ②物控部安排供應商或生產部門實施“返修/返工”; ③供應商或生產部門按《物料征詢單》的要求實施“返修/返工”; ④經“返修/返工”的物料須由物控部重新送檢。只有當物料符合《物料征詢單》要求后，方能用綠色合格標貼覆蓋黃色待處理標貼，并發放使用; ⑤物控部按《供應商評估程序》對供應商進行處理，并按物控部的通知辦理補料。 6.1.4.5 當最終判定的結論為“100%選別”時， ①IQC保持黃色待處理標貼;
②物控部安排有關部門實施“100%選別”; ③選別后的物料須經重新檢驗合格后，覆蓋綠色合格標貼后，方能發放使用。對挑選出的不合格品，由進料檢驗員(IQC)標示紅色“不合格”標貼，放置在指定不合格品區域，之后由倉管部辦理退貨; ④物控部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行處理。 6.1.4.6 當最終判定的結論為“照用”時, ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋綠色合格標貼; ②倉管部辦理入庫; ③采購按物控部的通知辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.5 生產過程中發現不合格物料，則投入紅色“不良品”盒中，每個工作日結束前，由線長進行收集整理，并交由進料檢驗檢查。如屬合格品則退回生產線使用;如屬不合格品，則判定屬“來料廢”或“生產廢”。之后貼紅色“不合格”標簽后，退倉管部。 生產部門應每日將退料狀況登錄于《退料表》中，并將《退料表》發送物控部，由物控部辦理補料。 6.2 “首件檢驗”不合格品的處理：
對于工位進行“首件檢驗”時，如一次“首件檢驗”不合格，允許用后續產品進行一次遞補“首件檢驗”。如再發生“不合格”現象，則由IPQC(制程檢驗人員)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，由品管部召集有關單位進行分析處理。
對不合格的首件由生產車間決定修理或報廢。修理后的產品須重新檢驗。 6.3
制程中不合格品的處理(IPQC)： 在巡檢的過程中，如發現過程失控的生產狀態，則由制程檢驗員(IPQC)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，要求生產部門針對相應項目對相應工序全部完成品進行全檢。有異議時，由生產部門發起“征詢”，征詢步驟與處理辦法參照6.1條規定進行。 ②生產部門在生產時，如自己發現過程失控(如不良品比率超過20%時)，應填寫《產品異常通知書》，并派發物控部和相關部門，由物控部召集有關部門商討和實
施解決辦法。 6.4
“終端檢驗”時不合格品的處理(FQC)： 6.4.1 終端檢驗員(FQC)若發現不合格品，則標記上相應的不良原因，并將不合格品放入紅色不良品容器中，由維修人員定期收集和修理。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品應重新檢驗。不能修理的予以報廢。 6.4.2 終端檢驗時，當同一類型的不合格比率達到10%時，則由生產部門填寫《產品異常通知書》，交工藝工程師或部門經理審核后，派發物控部和相關部門，由物控部召集生產、開發、品管等各部門分析原因、制訂糾正及預防措施。所得結論登記于《產品異常通知書》上后，由相關責任部門進行整改，由品管部跟進檢查。 6.5 “品質稽核”不合格品的處理(QA)： 6.5.1 品質稽核根據訂單批量按照序貫抽樣檢驗標準對成品進行檢查，如發現不合格品，則QA在托盤上貼示紅色“不合格”標貼，由生產部將托盤拖至紅色標識“不合格品”區。之后品質稽核人員(QA)填發《產品異常通知書》，交品質工程師或部門經理審核后，派發生產部門，由生產部門安排對整托盤重新進行100%檢查。 6.5.2 檢查中發現的不良品，則由生產部予以返工或返修。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品要重新檢驗。不能修理的由生產部門決定報廢。 6.6 客戶退回之不合格品處理： 6.6.1 售后服務部通知倉管部接收退貨品，由倉管部將產品置于“退貨區”，之后由售后服務填寫《送檢單》交品管部品質工程師; 6.6.2 品管部品質工程師安排相應檢查人員對退回產品進行檢查，并填寫《品質稽核出貨檢查表》，注明不良的原因及其數量。 6.6.3 品質工程師將《品質稽核出貨檢查表》及《送檢單》派發銷售部; 6.6.4 工廠經理召集生產、品管、開發部(必要時)等各個部門，研討返修/返工的方案，并組織物料，實施“返修/返工”。 6.6.5 由生產部實施“返修/返工”。返修/返工時，應填寫《修理記錄表》。 6.6.6 “返修/返工”后的產品須重新檢驗。 6.7 搬運與庫存不合格品的處理： 搬運與庫存時，不得改變不合格標識狀態，如發現物料變質、損壞時，則發現單
位應通知品管部進行檢查。如物料確屬不 合格品，則發現部門應往前工序回溯，直到找到相關責任部門。責任部門負責人按照以下原則 進行處理：
對個別性不合格品，則責任部門填
對批寫《材料料廢單》或《材料工廢單》，交物控部核準;
量性不合格品，則由責任部門填寫《物料征詢單》，之后參照6.1條有關“征詢”的 安排返修/返工、挑選、報廢、退貨、補料等工作。 當出現嚴重性不合格品(即指批量性不合格或安全等關鍵質量指標超標)，責任部門應制訂 實施糾正/預防措施。具體參見《持續改進控制程序》。 6.8 已交付、但顧客并未識別的不合格品處理： 產品交付后，公司內部若發現產品存在著安全和可靠性嚴重不合格，應由發現部門通知商務部
不合格品處理管理制度范文第4篇
1.1 為有效的控制不合格和品質異常的重復發生消除產生不合格品的隱患。 2.范圍：
2.1 本規定適用于生產制造過程出現品質異常和不合格品的評審及處理
3.定義：
3.1 不合格：不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定的技術文件的要求。
3.2 不合格品：任何有一個或一個以上指標不符合合同、標樣、圖紙、狀態、公差、技術條件或其它規定要求的產品。
3.3 輕度不合格品：指不構成對產品功能和使用造成影響的產品。(按正常工藝經后道加工后，仍能符合標準要求)
3.4 嚴重不合格品：指構成對產品功能和使用造成影響的產品。(必須改制或已無加工價值) 3.5 重大質量事故：指某產品在生產過程出現：經濟損失達30000元以上批量不合格。 4.指導文件：
4.1 《不合格品控制程序》 5.職責：
5.1品檢部負責提報異常與不合格;制造部負責組織相關部門進行評審;品工部負責制訂對策措施。 5.2制造部負責按評審意見處理不合格品(包括處置過程中做好不合格品的隔離、標識，記錄、信息傳遞)。 5.3品工部負責提供返工(修)作業指導書 5.4品檢部負責對返工、返修產品進行確認;
5.5 各責任單位依不合格品評審得出的結論進行原因分析和糾正、預防措施，品檢部進行措施驗證。 6.工作程序：
6.3.檢驗員應在《不合格品(異常)處理單》注明(如屬成品則記錄其責任工序)： 6.3.1 該產品的生產班組、日期、帶班師傅、操作工等; 6.3.2 產品代號、工序名、狀態、流程卡號、本批產量等; 6.3.3在不合格品特征描述欄目中注明5w2h。 6.4 對不合格品評審處理：
6.5.1.1品檢部品質主管在收到《不合格品(異常)處理單》后應在4小時內簽署處理意見后研發中心、品檢部等部門進行評審,各相關評審部門應對影響產品質量的諸要素進行分析和判斷后，提出對不合格品的處理意見,并填寫在《不合格品(異常)處理單》相關欄位,具體要求如下:
(A)品檢部門接到質量信息后，應對所發生的質量問題4小時內作追溯性分析，分析產品的原始記錄，分析產生的原因。隔離由此原因而引起的半成品、成品。并對一些相對簡單由員工主觀原因引起的質量問題直接進行判定，提出糾正預防措施和處罰意見;反之，對一些相對復雜、由工藝設計原因引起的、重復發生的、品質部門無法采取有效措施進行提高的質量問題由制造部、品工部、項目部等相關部門分析;對一些會影響客戶交貨的質量問題，品檢部門應即刻反應，召集相關人員進行原因分析，提出糾正預防措施。 (B)研發中心開發部接到質量信息處理單后，根據品檢部門提供的原始記錄與分析意見，仔細核對控制計劃，找出問題產生的原因，提出糾正預防措施，持續改正產品工藝、控制計劃及PPAP。在8小時內完成。對于一些技術部門還是難以判定或采取的糾正預防措施被驗證是無效的質量問題,提請開發總監/常務副總處理。
(C)開發總監/常務副總根據品檢部門、品工部、開發部、制造部門意見，在4小時內提出處理意見，對于一些涉及公司重大經濟損失和嚴重影響公司聲譽的質量問題，在發生后的1小時向總經理進行匯報。
6.5不合格品的處理：
6.5.1對不合格品評審處理后，品檢部將處理單分發相關部門，對不合格品按處理單意見進行挑選、返工、報廢處理。
6.5.2各個生產工序中的少數報廢品，由檢驗員清點、核實并記錄后，統一放至各車間的紅色廢品盒內，每天由專人予以清理。 6.6糾正措施：
6.6.1品檢部負責對責任單位的糾正和改進措施落實的每一步驟予以監控，在責任單位的糾正措施均已落實后，品質主管應對糾正后的產品質量和糾正前的產品質量進行分析，若恢復到正常的質量水平或達到標準要求，則可給予結案，若認為還有尚待糾正或改進時，可依《糾正和預防措施控制程序》規定進行處理。 6.6.2 若在對不合格品評審處理中，需從技術更改方面進行徹底糾正，則應依《過程更改控制程序》規定執行。
6.6.3讓步放行：讓步放行，應由質保中心總監批準后方可執行，具體按《過程更改控制程序》規定執行 。
前言
本制度為規范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修訂
本制度由公司質保中心品檢部提出
本制度由公司質保中心品檢部負責起草 本制度由公司質保中心品檢部負責歸口
本制度由打印、
本制度主要起草人：
本制度審核人：
不合格品處理管理制度范文第5篇
對不合格品或可疑物料、產品的識別控制和管理，以防止不合格品非預期使用或交付，滿足公司內外部顧客的要求。 二：適用范圍：
本程序適用于本公司所有來料、制程、測試、最終不合格品、退貨產品及可疑材料、產品的控制。 三：職責：
1：品質部負責不合格品控制的歸口管理。負責不合格品的標識和不合格品處理的跟蹤驗證和追溯記錄。
2：倉儲部門負責庫存不合格品、顧客退貨產品的隔離、標識及制程不合格的分類、保管、統計。
3：采購部負責對來料不合格品的隔離、退貨和索賠及糾正預防措施進展跟蹤落實。
4：生產部負責對制程不合格品、最終不合格品的隔離和實施處理。 5：銷售部負責客戶方的不合格品追回。 6：聯合評審小組負責批量不合格品的評審。 7：品質部主管 / 總經理負責讓步接收的批準。 四：程序： 4.1：總則：
4.1.1：公司不合格品分進貨、制程、最終不合格，退貨產品、可疑物料、物料及成品被確認前也被視為不合格品。 4.1.2：不合格品處理權限依據3.1-3.7. 4.1.3：責任部門負責不合格品處理，必要時召集品質部、采購部、倉儲、技術部、銷售部、生產部組成的聯合評審小組進行評審。 4.1.4：品質部主管 / 總經理負責讓步接收的批準。
4.1.5：產品報廢的處理依據數量和費用確定不同的批準權限。數量50件，總費用在300元以內的，由品質主管批準即可，數量100件內，總費用在1000元以內的，由聯合評審小組議決批準，費用超過1000元的由總經理批準。 4.2：來料物料的不合格控制：
4.2.1：質檢人員確認來料物料不合格時需標識、隔離、填寫《產品檢驗不合格通知單》，由品質主管審核后交采購部，由采購部通知供應商退貨、品質部填寫《糾正預防措施表》限期要求供應商提交“整改計劃”至品質部。
4.2.2：必要時由采購部提出申請，組織聯合評審小組對進貨不合格品進行評審，并填寫“不合格品評審表”，評審的結果可能為：a：退貨
b：篩選
c：返修或不經返修申請讓步接收
d：返工(指本公司內返工)
4.2.2.1：評審結果為退貨時，按4.2.1要求執行。
4.2.2.2：評審結果為篩選時，由采購部組織實施，完成后交品質部復檢，復檢時增加一級抽檢量，直至合格，不合格品由采購部退貨或就地報廢，檢驗記錄中要注明“復檢”。
4.2.2.3：評審結果為讓步接手時，由采購部填寫“讓步接收申請”由品質部主管和總經理批準，合同有要求時，由品質部向顧客提出申請，獲得顧客認可書后，連同質檢報告交倉庫入庫，明確該批次產品的用途及最后處理追蹤。
4.2.2.4：評審結果為返工時，由技術部負責在“產品驗料不合格通知單”上注明返工方法，必須時制訂“返工作業指導書”，由生產部組織實施返工，返工產品按要求重新檢驗，返工產品應保證其外觀不能有返工痕跡，合格品憑檢驗報告辦理入庫，檢驗需要做好合格標識;不合格品退貨或就地報廢。 4.3：制程物料的不合格控制：
4.3.1：車間應在適當的位置劃出不合格品區域，用來隔離存放不合格產品。
4.3.2：每班產生的不合格品要及時轉移到不合格品區，并及時處理。 4.3.3：當制程出現(發現)的不合格品(或物料)應立即通知車間主管，制程檢驗員進行確認，關鍵物料應送品質主管確認。相關管理人員應視情開具《不良品調換單》，正確填寫處理分類項，請當事人簽名確認。并對更換物料標識后，由當事人持單和更換物料至倉庫調換。當確認出現批量不合格物料時有權立即停止生產。通知品質主管，主管技術人員或組織聯評審小組實施到現場組織分析。并由車間主管填寫《不合格品評審表》對相關事宜報總經理或代理人批準實施。以先解決問題，再分清責任的原則下，迅速作出處理方案。
4.3.4：評審結果為篩選時，由車間組織實施(限于能判定缺陷)，完成后由車間首巡檢員進行復審，復審時增加一級抽檢數量，篩選出來的不合格品按評審決議執行。
4.3.5：評審結果為返工時，按4.2.2.4執行。評審結果為讓步接收時，按4.2.2.3執行。當評審結果為報廢時，需填寫“報廢申請單”，按規定的批準權限進行審批，由車間做好標識，送由倉庫組織處理。 4.3.6：當制程產品進入完工測試時發現不合格，由測試檢驗員立即通知車間，并隔離標識，登記到成品交驗不合格記錄，并退回到交驗者返工，根據測試產品不合格性質，測試檢驗員要及時向品質主管報告，品質主管經核實情況后，如必要須知會責任部門和相關部門，填寫《糾正預防措施表》限期要求責任部門按《糾正預防控制程序》實施整改。 4.4：最終產品和庫存產品不合格控制：
4.4.1：最終產品交驗，出貨抽檢發現產品不合格時，終檢應通知品質主管進行評審，并簽署審核意見后發至相關部門，必要時有生產車間提出申請，由聯合評審小組進行評審，由相關部門執行評審決定，同時通知倉庫隔離及作不合格標識。
4.5：顧客退貨產品的控制：按公司《退貨產品內部處理流程》實施。 4.6：可疑產品和錯發不合格品的控制。 4.6.1：可疑產品包括：
a：緊急放行的進貨產品。
b：用偏離校準狀態的檢驗、測量或試驗設備檢驗和試驗的產品。
c：失去狀態標識或標識不明確的產品。
d: 產品物料不能用檢測方法確定，而用生產實做驗證方式評判的產品，驗證結果未出之前。 4.6.2：使用了可疑產品物料的最終產品其最終檢驗應在緊急放行產品檢驗結果出來之后，檢測設備重新校正之后，生產驗證結果出來之后，失去狀態標識的產品經重新檢驗后進行。
4.6.3：如可疑產品經檢驗、生產驗證為不合格品，則按本程序相關條款處理。
4.6.4：如錯發不合格品到車間工序，則由倉庫負責追回。
4.6.5：如可疑產品和錯發不合格品已經發運，品質部應立即通知銷售部向客戶通報并追回。
4.7：不合格品的標識按《標識和可追溯性控制程序》有關要求執行。 倉庫主管每周應對不良品調換單調換的不良品進行統計、整理。凡定作退供應商的物料應通知采購及時處理。凡定作報廢的物料羅列清單后由品質部門再次審定。倉庫對退回物料安排好妥善保管不得造成二次損傷。其它不良品的處理按《不良品處理流程表》實施處置，實施處置結果報財務核清。 4.8：不合格品的統計和分析。
5.8.1：品質部根據質量分析報告，每季度對月產品質量狀況及不合格品的量化分析進行總結，制訂優先減少計劃。
如：1》進貨產品一次交驗合格率低于目標值最大的一至兩項。
2》車間一次交驗合格率(品種)(人)低于目標值幅度最大的一至兩項。
不合格品處理管理制度范文第6篇
不合格品管理制度
文件編號：版號：
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制：審
核：批
準：生效日期：
發放號：
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1.目的
建立和保持對不合格的原輔料、包裝材料、退回及收回產品的有效管理程序，防止不合格品的使用，確保公司產品質量符合質量要求。
2.范圍：適用于不合格的原輔料、包裝材料、半成品、成品的管理。 3.責任：生產部、質控部、物流部。 4.內容：
4.1 不合格原輔料的管理 4.1.1 不合格原輔料的來源：
4.1.1.1 進廠后經檢驗不合格的原輔料。
4.1.1.2 在庫房貯存保管過程中由于養護不當或超過有效期不合格的原輔料。 4.1.1.3 生產剩余物料在生產過程中被污染，產生不合格物料。
4.1.2 進入倉庫的原料、輔料、包材等，經檢驗判為不合格的，由QA質檢員貼 上不合格證。將不合格的原輔材料轉入不合格區，置紅色狀態牌。
4.1.3 不合格原輔料由物料所在部門填寫《不合格品處理報告單》，提出書面處 理意見報質控部審核。
4.1.4 不合格原輔料的處理方法：
4.1.4.1 通報生產廠家，退回原供應商或換貨。
4.1.4.2 降級使用：僅限于外包裝輕微不合格，經處理后不影響產品質量。 4.1.4.3 報廢銷毀。
4.1.4.3.1 價值在500元以下(含500元)由生產部和質控部負責人分別簽字， 實施報廢處理。
4.1.4.3.2 已報廢，并手續齊全的原輔料，由生產部采購員、質控部有關人員會 同倉庫管理員協調。
4.1.4.3.3 生產部負責對不合格品的銷毀工作并填寫銷毀記錄，質控部監督、審 核。
4.1.5 質控部登記不合格品檢驗臺帳，生產部登記不合格品臺帳。 4.2 不合格的包裝材料的管理
4.2.1 有以下情況的包裝材料一律不準投入生產使用： 4.2.1.1 經質控部檢測不合格的內包材料。 4.2.1.2 將品名、規格等項目印錯的標簽等。 4.2.1.3 在運輸途中已損壞或可能破損的。
4.2.2 經檢驗不合格的包裝材料，由物流部填寫《不合格品處理報告單》報質控 部審核后執行。
4.2.3 采購部門將不合格的情況向廠家通報。
4.2.3.1 對不合格的標簽等包裝材料一律銷毀不得退回生產廠家。 4.3 不合格半成品的管理
4.3.1 生產過程發現不合格半成品(中間產品)時，QA質檢員發放不合格證， 將不合格品與合格品分開存放，分別掛置相應的狀態標志。
4.3.2 生產部與質控部應組織對不合格半成品(中間產品)進行分析，查明原因。 生產車間書面提出銷毀申請，質控部審批后，生產車間組織半成品(中間產品) 的銷毀工作，并填寫銷毀記錄。QA部門進行監督、審核。
4.3.3 對數量較大或整批不合格半成品，生產車間根據質量情況、事故或差錯發 生的原因寫出書面報告，采取的補救方法，制定防止今后再發生的措施。 4.3.4 不合格的半成品(中間產品)不得流入下道工序。 4.4 不合格成品的管理
4.4.1 質控部在成品檢驗中發現不合格時，QC人員填寫不合格報告單，通知相 關部門隔離放置，掛置不合格標志。
4.4.2 質控部與生產部組織對不合格成品進行分析，查明原因，生產車間書面提 出銷毀申請，質控部審批后，生產車間組織成品的銷毀工作，并填寫銷毀記錄。 QA部門進行監督、審核。
4.4.3 對損耗大、數量大或整批不合格成品，生產車間負責寫出書面報告，分析 事故或差錯發生的原因，采取補救方法和整改措施，防止再此發生。 4.4.4 不合格的成品不準出廠銷售。 4.5 不合格的退回及收回產品的處理
4.5.1 退回及收回的產品經質控部檢驗不合格的，應做銷毀處理。
4.5.2 物流部填寫《不合格品處理報告單》，提出書面處理意見報質控部審核。 4.5.3 生產部負責銷毀工作并填寫銷毀記錄，質控部監督、審核。 5.相關文件 5.1 《產品監視和測量控制程序》 5.2 《不合格品控制程序》 5.2 《糾正措施控制程序》 5.3 《預防措施控制程序》 6.質量記錄