第一篇：ie工程師崗位職責
IE工程師崗位職責
1、負責全公司工藝技術工作和工藝管理工作，組織制定工藝技術工作近期和長遠發展規劃，并制定技術組織措施方案。
2、根據工藝需要，設計工藝裝備并負責工藝工裝的驗證和改進工作。
3、工藝人員要深入生產現場，掌握生產情況;指導、督促車間一線生產及時解決生產中出現的技術問題，搞好工藝技術服務工作。
4、承擔工藝技術的起草和修訂工作，監督執行工藝紀律。
5、組織領導新工藝、新技術的試驗研究工作，搞好工藝技術資料的立卷、歸檔工作。
7、協助人力資源部搞好對職工的技術教育及培訓。
8、積極開展技術攻關和技術改進工作，對技術改進方案與措施，負責簽署意見，不斷提高工藝技術水平。
9、負責本部門方針目標的展開和檢查、診斷、落實工作。
10、完成總工程師布置的各項臨時任務。
二、職權
1、按規定審批程序，對工藝文件、工裝圖紙有更改權，對制訂的工藝文件有解釋權，對不符合圖紙要求的工藝作業有糾正權。
2、對各車間執行工藝的情況有檢查、監督權，對違反工藝紀律的行為有制止和處罰權。
3、有權向有關部門索取產品質量和原材料消耗的資料。
4、有權召開全公司性工藝技術人員的專業會議，進行技術交流，組織技術攻關，對各車間的技術業務工作進行布置和指導。
5、工藝部部長對全公司工藝技術人員的獎懲、晉升、晉級有建議權。
三、職責
1、對在計劃規定期限內未完成工藝準備工作，而影響新產品試制進度和生產任務完成負責。
2、對因工藝編制或工裝設計問題，導致產品大量報廢或返修，造成經濟損失負責。
3、對解決生產中發生的工藝技術問題不及時，影響生產負責。
4、對審查簽署的工藝技術文件、產品技術條件、工藝標準、工藝規程等工藝資料的正確性、合理性、完整性負責。
5、對原材料工藝消耗定額存在計算方法或數值錯誤，造成浪費或損失現象負責。
6、對由于工藝設計不合理，造成不良影響負責。
7、工藝部部長對本部門方針目標未及時展開、檢查、診斷、落實負責。
8、對在工藝技術上發生失、泄密現象負責。
9、工藝部協助生產總調度工作，對總調度布置的工作負責。
第二篇：IE工程師工作職責
1.標準工時制定
2. 生產流程制定
3. 生產績效評核及追蹤
4. 規劃生產線，制作生產線配置圖
5. 教導領班、作業員以能確實執行組裝或測試動作 6. 制作MPI(作業指導書)
7. 制作人力需求表、工具表、輔料表等，以供工具室、物管備料及廠部領用之依據 8. 依據需求向ME提出要求與構想，要求設計治、夾具，并跟催治、夾具上線 9. 依據工程變更命令(ECO)發出MN，通知并指導生產線采取應有之行動以符合工程變更要求
10. 發出MN以通知相關單位對某些特殊要求之遵循或對不正確動作之修改
11. 對生產現場之工具、儀器、設備及人員之動作進行檢查，遇有不符合規定之處，馬上提出，要求改正
12. 規劃并提供生產線應有之生產設備，并改善之
13. 隨時掌握生產設備之狀況，并要求FE /FM /PE盡一切可能維持生產設備于堪用狀況 14. 進行方法改善，降低工時使生產更順利 15. 推動成本降低行動(COST DOWN) 16. 仲裁生產與品管間之爭執 17. 工廠布置設計與執行 18. 生產線與品管人員訓練 19. 20. 21. 22. 負責提供申請進口批文所需之數據 參與協力廠商之評鑒工作 主導樣品機，提供作業 協助尋找第二貨源
23. 擔任業務與工廠間之溝通橋梁 24. 主導廠內未來生產技術之走向
25. 消耗性材料需求用量之估算及消耗性材料廠商之評鑒 26. 不良材料報告書之會簽及決策
27. 對于向外承包之工程進行成本估算，對于外包工程進行報價審核 28. 參與制定BOM架構并跟催BOM之建立
29. BOM核對及提出對BOM之修改且跟催R&D RELEASE ECR 30. 成本估算
31. 新產品導入之主導，各單位之協調、聯系及排程之跟催 32. 主導舊產品結束生產之動作 33. 協助物管、采購跟催材料 34. 主導量產前試產行動
35. 召開試產會議及檢討會議
36. 跟催α、B或C TEST所發生之問題反應與解決
37. 擔任OEM產品之PROJECT LEADER，掌握通盤事項并主導整個項目之進行 38. 控制主機板的版本、采購量及下單時間
39. 主導工程變更要求之簽核與執行 40. 協助安規及EMI證書之申請
41. 在量產前對于前置期較長之零件跟催采購申請單 42. 協助新產品之技術轉移事宜 IE/ME-工業工程師/制造工程師的工作精神
一. 定義
IE：Industrial Engineering 工業工程 ME：Mechanical Engineering 機械工程 二. 分類
IE：古典(傳統)I.E.：偏向動作研究 現代I.E.：偏向方法改善 M.E. / I.E.：適合于任何一個行業 三. 如何扮演工程師的角色? 1. 工程師應具備的質量：
自信，主動積極，尊重勞力、能力與人性，公平，仕奉，專業，敬業，不推諉，誠實，守信。 2. 工程師完全明白該做些什么及如何做?(工作職掌的深入了解) 3. 自己要有能力去做并讓人信服
動手能力
消除對立，把產量、質量的提升、追蹤看作自己的一部分
清楚了解每一個設備
找到原因談極限，碰到極限怎么辦?
4. 建立工程單位的權威
認清自己的目標，別太理會別人的目標
很多事情可能只需要想“需不需如此做”，少一些“太麻煩了，不要那么做”，多一些“不如這樣，
這樣做可簡單些”來達到等效或超效的目的 5. 日檢討，時間的合理分配，工作目標 6. 生產線的益師益友 7. 專業的權威 8. 溝通協調能力 9. 如何show performance 10.如何面對過失
IE工作執掌 一. 新機種導入 BOM的對比與修改 工程圖面的協助確認 新機種生產流程的制定(FLOW CHART) MPI制作 工時初定及其不斷完善 新機種物料的辨識與確認 生產協助
DVT PVT階段制程缺陷的反饋 新舊機種的功能 外觀的差異狀況 新機種對生產線的特殊要求
--------------設備的準備
---------------工夾具的準備
--------------操作人員的準備 人力的確定與考量 新機種的成本考量
新機種相關資料的建檔,以備查核 二. 工時制定 制程改善 1.工時制定依據
合理完整的動作分析(MTM) 工時資料
產量 制程
工時平衡排定
工時寬放標準的制定(寬放率的合理制定) 2.工時分析
動作時間分析 MTM資料 其他工時資料 3.制程改善
制程平衡,產量提升
工時平衡,動作簡化
產量匹配
治具化
瓶頸改善
增加設備,提高自動化
4.制程改善的效果評價 三. 作業動作分析 工法改善 1.作業動作分析 MTM工時的分析 料件的擺放分析 人員操作的姿勢分析 動作經濟性原則(21點) 專一體
人機工程(動作分析中作業者的選擇) 動作分析的細微化
2.工法改善
工時考量:工時冗余 工時瓶頸
作業性考量:作業時間 作業難易程度 工治具的使用狀況 成本考量:原有成本 改善成本 改善后效益 四. 人力評估 改善 生產線LAYOUT 操作員作業難易度 作業量及安全性考量 成本考量 生產績效考量 標準產量考量
以制程分析為依據的生產流程改善 以出貨需求量和標準時間為標準考量 產能(最大標準產量)考量 人力改善成本評估 五. 成本評估 改善 1.成本評估 生產成本評估 品質成本評估 環境成本評估 能源成本評估 材料成本評估
生產設備成本評估 測試治具成本評估 生產線人力成本評估 生產線所用消耗品成本評估
版權成本評估
其他成本評估
2.成本改善
直接人力工時的減少
管理費用的減少
減少材料的損耗
提高機器設備的稼動率
減少不良品的數量
產能提升 六. 物流規劃
生產線物料類型 大小 種類 生產物料貴重區分
生產物料在生產過程中的移動路線 生產物料備存 生產物料消耗統計
生產物料的空間大小 環境狀況
工廠平面LAYOUT 物料區與生產線位置擺放 路徑最近原則 路徑暢通原則
以制程為依據 物流產能分析
物料區規劃:產量需求 周轉周期 七.廠區LAYOUT
考慮產能,從而確定生產線空間 考慮所需物料區的大小位置 考慮WIP區大小和位置 考慮維修區的大小和位置
OQA檢驗區的大小和位置
物流順暢與最近原則
廠區大小,面積,高度,防火等環境狀況
生產類型(系統加工線 前加工線) 生產類型的匹配
辦公區規劃
通道規劃
線內和線外人力的排布
設備排布
LAYOUT成本考量
新增區域 設備維護 八.生產設備需求規劃 生產設備工具需求統計 日常設備工具耗損統計
生產設備工具明細表(已有 未有 在購) 生產設備改善方案的提出與實施
生產設備的申請采購和及時補缺
對新產品依據MPI所規定數量,下單並負責追蹤 對所需生產設備的功能和價格進行統計 生產線的擴充
設備增加成本考量
設備增加效益考量
產能與設備匹配規劃
設備報廢處理 九.品質改善 制程改善
物料品質改善 工法改善 設備改善 工治具改善 作業意識提高 作業技能提高 防呆導入
MN的發行與控制 十一.機種資料的建立
ECO/ECR歸檔
MPI /歸檔
機種CHECK LIST 及機種差異對照表
MANUFACTURING FLOW CHART&PMP歸檔 相關的零件圖,爆炸圖和線路圖
基本資料核對-BOM的核對
控制資料的建立
工時資料的建立
資料的發行及其維護
機種對應MN的建檔
機種對應CONTROL RUN 的建檔 十二.BOM的維護
ECO/ECR變更時,CHECK BOM並修改
CHECK生產線與BOM的物料是否一致
提高生產效率,填寫BOM CHANGE SHEET 修改BOM 根據生產需求對BOM進行維護
物料的維護與修訂:料號維護和階層維護
物料的非正常消耗引起BOM維護 十三.生產效率的提升
消除瓶頸,平衡生產線
制作工治具,保証生產速度和品質
消除多余和重復之動作(簡化,合并,刪除,重組) 創造良好的工作環境
減少不良產品的產生
物料物流的改善
管理技能的提升
現狀的產能分析,核算,目標制定 十四.工治具的制作
提高生產效率,保証改善作業品質
制造設計的可行性
成本考量
使用效果評價
簡單工治具的設計制作
工治具對操作者的影響 十五.日常作業
MPI的書寫與修正
CHECK OP的動作是否與MPI一致
計算生產績效
協助生產線解決問題
測量每一機種時間,並制定出詳細的MTM表格
首臺機簽核
返工作業流程指導書
生產各部分的協調
當日工作進度
CONTROL RUN 的控制
ECO的切入主導
生產品質報告和不良反饋
工程改善案執行 CHECK ECO/ECR/MN的執行情況
指導練習生正確的作業方法
第三篇：高級IE工程師工作職責
高級IE工程師工作內容(職責)
1. 協肋經理整理產品的各種技術文件資料。
2. 組織工程師對責任范圍內產品生產過程的跟蹤，並分析生產過程中出現的各 種具體問題。
3. 負責組織工程師對老產品的結構改良，生產方法、檢測方法、品質不良等的 改善和工裝的改良。
4. 指導工程師對產品生產過程中各階段工藝流程、標準工時定額、物料消耗定 額等工藝文件的編制和審核。
5. 據性能規格書，制訂產品的技術性能測試方案，並在生產工藝中預以實施。
6. 組織工程師進行次品的統計、分析，並寫出改善方案預以實施。
7. 組織對生產效率的評估、分析，改善、探求提高生產效率的方法，並預以實驗。
8. 生產工場機器設備的布局、規劃以及生產線、生產環境改造等的規劃提出，和批準後的實施跟進。
9. 參與組織新產品試產，並就試產缺陷提出改善方案，並組織實施。
10. 生產工裝(夾具/檢具/輔具/專用模)的設計/制造/改良的指導。
11. 技術工作中其它技術文件的審核。
12. 新材料試用、測試、 定的跟進，及採用的初步確認。
13. 對工程師及肋理工程師的技術培訓和考核。
14. 本工作范疇的工作總結。
第四篇：PE工程師和IE工程師的區別_PE工程師和IE工程師
PE工程師和IE工程師的區別在哪兒呢?本期喬布簡歷小編簡要給大家介紹一下喲!
關鍵詞：PE工程師和IE工程師的區別，PE工程師和IE工程師
1、PE工程師：一般指工藝工程師和產品工程師，工藝工程師主要負責產品制造工藝的設計和貫徹、NPI/OI制作、Standard Time 的制訂、生產流程的改進等;而產品工程師主要負責產品設計、新產品的導入、試產、生產指導、現場問題解決等。
2、IE工程師：即工業工程，是從科學管理的基礎上發展起來的一門應用性工程專業技術，指從事工業工程的人在，工廠里面負責人員調配，模具制作，作業指導書編制，統管生產安排。由于它的內容強調綜合地提高勞動生產率、降低生產成本、保證產品質量，使生產系統能夠處于最佳運行狀態而獲得最高之整體效益，所以近數十年來一直受到各國的重視，將其視為促進經濟發展的主要工具，同時相對地IE技術在這種環境下亦得到迅速的成長。 .
3、PE工程師和IE工程師兩者區別： PE 工程師屬于技術部范疇負責產品的技術支持，特別是新品開發時一般都是產品工程是牽頭，產品工程師的主要任務，就是讓流程順滑流暢，確保生產環節的每個齒輪緊緊相扣，使產品可以按照時間表上市，甚至縮短設計到量產的時間，爭取更多市場。而IE工程師就是將掌握的數學、物理學和社會科學等知識和技能，結合工程分析等方法，去對一個生產集成系統進行優化設計，使得輸入系統的人力與其他各種資源得到最充分有效的利用，以實現系統的最大輸出。
在小編的梳理下，關于PE工程師和IE工程師的關系與區別，大家應該都有個基本的了解了吧!
PE工程師和IE工程師的區別_PE工程師和IE工程師
http://cv.qiaobutang.com/knowledge/articles/5667e66a0cf2e2872edea84e
第五篇：IE工程師的工作職掌
先行解釋一下制造和工程方面的專有名詞：
R&D: Research Development Engineer 研發設計工程師 PE: Production Engineer 產品工程師. ME :Mechanical Engineer 機構工程師 TE: Test Engineer 測試工程師. IE: Industry Engineer 工業工程師. AE: Automatic Engineer 自動化工程師. QE: Quality Engineer 品保工程師
PM: PLAN MARKET 市場規劃(調研
QA :Quality Assurance 品質保證 QC
quality control 品質管理人員
TQA: Total Quality Assurance全面質量保 PQA: Product Quality Assurance, 產品質量保證 DQA: Design Quality Assurance，設計質量保 IQC :Incoming Quality Control 來料品質管制 IPQC :In Process Quality Control 制程品質管制 OQC :Output Quality Control 出貨質量管制 FQC: Final Quality Control最終質量控制
SQA: Supplier Quality Assurance，供應商質量保證
VQA:Vender Quality Assurance 廠商品質管理
RMA: Return Material Authorization 銷貨不良回廠修理的產品 poor processing 制程不良
MIS :Management Information System 管理信息系統 SPC: Statistic Process Control. 統計制程控制 Pilot Run: 試量產
R&D: Research & Development 研發 MFG: Manufacturing. 制造部
ECO: ENGINEER CHANGE ORDER 工程變更通知單. ECR: ENGINEER CHANGE REQAIR 工程變更要求
Stamping painting molding
die repair模修
FA
final audit 最後一次稽核
CAR corrective action request 改正行動要求 corrective action report 改正行動報告 CAR Correction Action Report 改善報告 QCC Quality Control Circle 品質圈
QIT Quality Improvement Team 品質改善小組 PMP Product Management Plan 生產管制計劃
SIP Specification In Process 制程檢驗規格
SOP Standard Operation Procedure 制造作業規范
IS Inspection Specification 成品檢驗規范
PS Package Specification 包裝規范
MQA
Manufacture Quality Assurance 制造品質保證
SSQA
Sales and service Quality Assurance 銷售及服務品質保證 SQA
Strategy Quality Assurance 策略品質保證
DQA
Desigh Quality Assurance 設計品質保證
PPM Parts Per Million 百萬分之一 flow chart流程表單 difference quantity差異量 cause analysis原因分析
工程師的工作職掌: IE:有兩種,一種是系統方面的,對全廠的物流設計,依據產量作人力估算,機臺,設備,手工具的估算等,一種是配合產能的提升,作制程的改善,以及 SOP(Standard Operation Procedure:作業指導書,有的公司亦稱其為 MOI:Manufacturing Operation Instuction),以及PMP (Process Management Plan:制程管制計劃),等制造文件方面的制作與修訂.
PE有著雙重意思,產品工程師(production engineer)和制程工程師(process engineer)集于一身,不但要了解產品的特性還要對制程有著深入的管控: 1. 工作權責: 負責主導,新規格產品導入量產整個作程的規劃. 聯絡各相關單位對新機種導入量產. 進行生產條件確認,驗收,完善產品之可生產性.協力解決在試量產中的異常狀況,深入生產改善制程減少不必要的品質成本浪費,以期達到順利出貨. 2. 范圍: 2.1 應客戶要求或業務之需對新規格產品,導入量產進行確認. 2.2 新產品開發后,需導入量產進行確認. 3. 新機種試量產作業細則: *主管工作細則:指派工程師負責執行新機種試量產,并制出當月新機種需PILOT RUN一覽表,展出試量產日期和研發之R&D,需求數量以及出貨日期.協力SUPPORT(協助)工程師作試量產的準備,量產日程之推動. 3.1 MVT SCHEDULE. 3.1.1 PE 接到業管部依據客戶之要求,和產能之需求,告知研發部,R&D工程人員,和生管, 由其指派專人執行,新機種轉移至試量產的INFORMATION.(訊息) 后,要求其指派工程師準備所需機種文件,測試治,夾具,和模具,以及特殊材料等,轉移至各相關單位. 3.1.3 并要求R&D 工程人員協助,準備轉移,試量產所需機種之文件,測試治,夾具,SAMPLE(樣機), 模具以及特殊材料等. 3.1.4 PE亦要求R&D,生管或R&D 工程人員,同時將要轉移,試量產的新機種,于試量產前一周, 以 E_MAIL或電話的方式,告知產品工程部,制造部,品管等相關部門.
4. Pilot Run Schedule(試量產排程) 說明. 4.1 PE 接到生管,或業務,或R&D工程人員需轉移,試量產新機種之通知后,知會相關單位,主導成立"新機種承接小組",并跟催各相關部門接收狀況,并將接收狀況記錄在【新機種轉移,接收&準備一覽表】上. 4.2 PE 主導召開"新機種Pilot Run Schedule Meeting",各相關單位提報相關事項的完成日期,如: IE: MOI,PMP,加工B/M; AE: 各類治,夾具; TE: 測試治具及程序; QE: Check List(點檢表),SIP(檢驗標準); A/I: A/I程序; PE: Sample,Master File(主要文件). 等. 5. Pilot Run Open Meeting. 5.1 PE 于試量產前召集各相關單位召開"新機種產前說明會",由R&D,或PE 依據機種文件作簡介,對重要部分提出說明,并作好會議記錄,以確認各相關單位是否作好產前準備. 5.2 新機種產前會議中,IE 針對工法進行說明,QE 針對品質要求作說明,MFG,QE和PE針對機種SAMPLE進行制程預估性問題點討論,并作預防對策. 5.3 "新機種產前會議"中,PE要求物控針對所轉移,試量產之新機種備料,料況作報告. 針對BOM(物料清單)漏列和多列以及錯列由 PE聯絡 R&D,澄清后,以便函維護批次單,且后續發ECO(工程變更命令).PE 須對 E/C 之物料作 DOUBLE CHECK(再次確認). 6. PILOT RUN(試量產進行). 6.1 PE 檢查各相關單位準備OK后,通知生管,以決定試產日期,并發行【試量產問題聯絡單】至各相關單位,將試產時的主要問題點記錄,并檢討改善之. 6.2 PE主導新機種承接小組推動新機種試量產工作,依"公司之 QP(Quality Procedure:品質程序)"進行作業. 6.3 PE PUSH(跟催)新機種承接小組人員須都到生產線指導作業,以確保作業員依照規劃的制程作業,并且正確地使用治,夾,工具,儀器設備等.如有品質問題發生時,須及時提出臨時對策,并匯集各相關單位尋求長期有效對策,以確保生產順利進行,使之能依既定日程完成量試. 6.4 PE 須收集電氣性能之 SPC 以利進行分析,相關單位協助收集各站 Yield Rate(制程良率), 和生產中的問題點,匯總于PE處,以便檢討,改善后記錄之. 6.5 PE SUPPORT 品管人員依據《品質手冊》和客戶之品質要求進行制程稽核,并及時將發現之問題反饋至各相關單位,以便及時檢討,改善之. 7. Close Meeting.(檢討會議) 7.1 由PE主導產后檢討會議,會議成員由各相關單位指派專人參加,或主管參加. 7.2 檢討轉移,試量產機種之Yield Rate,針對制程中發生的問題點和品管人員稽核之問題點,檢討的內容有:機種文件的正確性,各生產段別和測試站別的問題點,和PCB焊錫之PPM等.指定責任單位,預計完成日期,并跟催,直到對策實施,且作好會議記錄. 8. 能否量產. 8.1 PE統計YIELD RATE后,新機種能否決定量產,須合符以下標準:(PS:每家公司有所不同) 8.1.1 SERVER 系列機種其Yield Rate須達90%以上. 8.1.2 PC 系列機種其 Yield Rate 須達 96% 以上. 8.1.3 ADAPTER 和 Open Frame 系列機種其Yield Rate 須達 98% 以上. 8.2 新機種試產后,PE 須填寫好【新機種試量產結果報告】,并附"產前會議記錄""產后會議錄""SPC(Cpk)"和"錫面檢驗報告"發至各相關單位主管簽核,以決定是否可量產. 否則按"5項 MVT"進行循序作業. 9. 導入量產. 9.1 新機種量產后之結果符合"8.1項"之標準,且【新機種試量產結果報告】經相關單位主管簽核后,則可導入量產. 9.2 如新機種屬于已量產機種之延伸類機種則無需填寫【新機種試量產結果報告】, PE 通知
相關單位直接導入量產. 10. 生產線問題處理作業細則: *主管工作細則: 建立解決生產線問題反應的管道及問題對策之跟催體系,界定各單位之品質問題責任,使工程單位解決生產線的材料,工法,制程,設計等問題,提高生產效率及產品品質. 10.1 PE 在PILOT RUN中或量產制程中,收到制造部【問題反應聯絡單】時須立即指派工程師負責解決, 并赴現場了解問題,從各生產段別,和測試站別的分布狀況,分析根本原因并提出有效對策. 10.2 如造成生產品質異常的原因是設計等上游單位時: 10.2.1 依據機種SPECIFICATION(技術規范),通過在實驗室BENCH(實驗桌測試設備)上做實驗,并聯絡R&D確認.由PE 先提出臨時對策,以便函的形式發至相關單位立即執行. 10.2.2 針對問題經過實驗分析后提出之對策能作長期改善的,則提出ECR(工程變更請求) 由主管簽核后傳至資料中心,傳至R&D由R&D等相關部門REVIEW(審核)后,轉成ECO回傳資料中心發行至相關單位,具體作業詳見”EC作業細則”
10.3 如造成生產品質異常的原因是來料問題時: 10.3.1 首先對照零件SCD(Source Control Drawing:零件規格說明書,有的公司也稱其為:材料承書)看是否符合規格. 如確實為來料不良,PE 將先行電話通知IQC(Incoming Quality Control:來料品管)上線處理, 由VQA(Vender Quality Assurance:廠商品管)協力與PE提出臨時對策, 以防止停線
10.3.2 IQC 依《進料檢驗程序》和《不合格品管制程序》作業.并聯絡廠商檢討,改善. 并將回饋之對策發至相關單位,以備查閱. 10.4 PE將臨時和長期有效對策填寫在【問題反映聯絡單】上,由部門主管簽核后回饋于生產單位, 由生產線將其編號填寫在【P-Chart】的對應點位. 10.5 生產線依責任單位所提供臨時和長期對策執行,依《產品標示與追溯管制程序》和《制程管制程序》作業, 并隨時回饋問題改善后的的狀況及效果. 10.6 PE依據生產單位反饋的信息,確認其對策的有效性,如問題未有改善,或效果不佳時,須由責任單位重新分析, 并提有效對策直至問題解決. 10.7 生產線問題解決后, 其【問題反映聯絡單】一份由生產線存盤, 一份由責任單位存盤.并由相關工程師將【問題反映聯絡單】上的內容填寫在"機種病歷表"上. 10. Rework Instruction(重工作業細則): *主管工作細則:使產品重工流程有計劃性,推動相關單位執行加以管制,以確保產品品質. 10.1 如產品在生產過中出現品質異常,或應客戶要求,R&D進行工程變更時,需重工時: 10.1.1 由PE發出”REWORK ORDER”,并寫出重工項目,和責任歸屬單位,并發出重工數量調查表于生管,依據生管提供之數量填寫好重工需用材料明細表,由助理以簽收的方式傳至下游單位IE處. 10.1.2 IE依據Rework Items及相關要求作詳細之作業指導.QE針對重工項目提列品質管制項目.TE依據重工項目要求設置測試站別及項次. 10.1.3 生管確認重工日期后,召集相關單位召開重工會議,由PE主導講解,并針對重工之要項作重點CHECK確認及說明. 10.1.4 重工結束后,如重工屬R&D設計不當或工程變更所造成報廢材料,以及差異工時, 由PE確認后處理,并要求責任單位檢討改善之. 11. E/C(Engineering Change:工程變更)作業細則: *主管工作細則:以期有效地管制工程變理執行的正確性,時效性,推行工程變更工作的全面導入,依據各相關單位執行E/C中反饋的問題,加以分析協力解決,以確保產品品質.
11.1 資料中心在收到E/C文件后,以工程聯絡書為正式文件,由PE先行CHECK E/C內容確認無誤或可執行性后簽章回傳,送工程部主官核準發行. 11.2 PE收到資料中心發行的或R&D臨時發行(在簽核過程中)的E/C文件后,按E/C要求主導變更的確實執行工作. 11.3 PE依據E/C的要求和實際生產之需要,召集相關單位召開"工程變更會議"講解變更的原因及理由,并定義出切入之時機,立即實施或RUNNING CHANGE(邊生產邊變更),都與會生物管按工令切入實施. 11.4 IE須依據變更之內容及時Update(修訂) SOP/MOI.TE依據變更之內容變更測試治具或測試程序及方法.QE將變更之內容作重點稽核項目,由IPQC進行制程稽核. 10.5 PE 追蹤各單位執行變更狀況,并解決變更中遇到的問題,確認變更落實執行后,將變更內容填寫于”機種病歷表”上. 12. Traning Plan新進人員的訓練: *主管工作細則:針對新進人員進行工作指導,適時,時地地帶領其上線巡線, 深入生產了解制程,使其早日導入工作正軌.并制作"機種CHECK LIST",于每日巡線時逐項 CHECK列入日程管制,以達到品質預防性效果. 12.1 加工段: 散熱片有未作絕緣阻抗測試?條件是多少?成形治具是否合理化? 12.2 插件段: SOP/MOI(作業指導書)上有極性之零件標示否?PCB上零件位置標示與實插物是否一致? 是否有E/C 物料,并切入否? PCB 料號是多少? 12.3 補焊段: PCB 過錫爐后吃錫是否良好? 烙鐵的溫度是否在規定范圍內?所有外圍組件超出板邊否? 有未作"Golden Sample"(標準樣品)測試,并記錄? INI 測試程序設定是否與負載一覽表相符合?零件出腳長度為多少? 12.4 組裝段: 電動起子的刻度是否與SOP/MOI(作業指導書)規定相符合? 機殼帶電測試有未切實測試. 成品控制版本為多少? 12.5 烘烤段: 上臺車前有未作開機測試?烘烤溫度及時間是多少?. B/I LOAD(烘烤負載) 是否合符"負載一覽表"?臺車帶電否? 烘烤中有無不良品? 11.6 FUN段: H/P(Hi-pot:高壓) 測試條件是多少? 溫,濕度為多少? H/P"敏感度測試SAMPLE"測試FUNCTION(功能)測試程序共測試多少項, 且測試一臺單體需要多長時間? Golden Sample 各否各站測試是否PASS?并記錄. 風扇轉速設定為多少? 有未作接地電阻測試?值是多少?等
12.7 包裝段: 出貨時選擇開關置于哪個位置? I/O LABEL(大標簽) 料號是多少? BARCODE LABEL.(條碼標簽) 料號是多少? 有未作讀取條形碼測試? 一個棧板裝多少臺單體?