第一篇：煉焦工藝流程介紹1
煉焦工業現狀和煉焦工藝的發展
摘要：本文建立在大量的有關煉焦的文獻之上，綜合介紹了我國焦炭的市場和產量情況。分析了國內外煉焦行業生產技術、產品供求關系、副產回收利用等一系列問題，并對煉焦行業的發展提出了建議。
關鍵詞：煉焦;煉焦爐;焦化廠;煤;資源;發展;現狀
前言
焦炭是冶金、機械、化工等行業的重要原料、燃料，其中以冶金工業高爐煉鐵消耗焦炭量最大。盡管高爐富氧噴吹煤粉和直接還原煉鐵等技術的發展使冶金工業對焦炭需求量有所下降，但一種普遍的觀點是不用焦炭的煉鐵工藝至少在今后20年~30年內不會大范圍替代目前的高爐煉鐵法，焦炭仍然是未來鋼鐵生產的主要原料。
世界煉焦工業近幾十年來取得了長足發展。大容積焦爐、搗固焦爐、干法熄焦等開發較早的先進工藝技術在工業化實際生產運行中日臻完善;日本的型焦工藝、德國的巨型煉焦反應器、美國的無回收焦爐、前蘇聯的立式連續層狀煉焦工藝等近30年來開發的新工藝、新技術則加快了工業化進程。
我國煉焦工業近20余年發展較快：以寶鋼二期工程6m焦爐為代表的中國焦爐技術，達到國際水平;搗固焦技術及裝置、干熄焦技術、配型煤煉焦技術正在加快推廣;鑄造型焦和熱壓型焦裝置已建成?？梢哉f與國際先進水平的差距正逐漸縮小[1]。
一、國內焦炭市場現狀
1.1 焦炭國內市場保持穩定態勢
國內焦炭市場保持穩定態勢?，F各大城市焦炭價格已經達到階段性高點，焦化廠利潤也相對有所提高，為使鋼廠正常采購，焦炭市場價不會出現過大波動。一些主導城市焦炭市場還是仍具有市場占有力，市場價格仍有一定上漲空間?，F階段煉焦煤價格一直處于上漲趨勢，今日，山西低硫主焦煤含稅車板價已達到1700元，焦炭原材料一直處于“貨緊”狀態，這也促使焦炭市場價格一直保持高價位的原因之一，預計，近期焦炭市場價格不會有太大變化，月末一些焦化集團制定指導價格也應與市場價相符合。河北地區二級冶金焦含稅出廠價在1850～1900元，準一級冶金焦到廠價在1980～2070元，臨汾準一級冶金焦含稅車板價在1880元，二級冶金焦含稅車板價在1780元，東北地區二級冶金焦含稅出廠主流價格在1900元[2]。 1.2 焦化行業扭虧前景仍不樂觀
據中國煉焦行業協會會長黃金干介紹，由于國內外需求下降，我國焦化行業已經連續9個月限產。根據國家統計局快報，今年前5個月，全國規模以上焦化企業生產焦炭12641萬噸，同比減產1005.64萬噸，減產7.4%。其中，山西焦化行業前5個月減產焦炭1220萬噸，同比減產32.5%。今年7月份，山西焦化行業協會仍要求會員單位執行限產50%的措施。當前焦炭市場價格有所回升，獨立焦化企業生產逐步恢復，但今年前5個月，國內焦炭企業的總體虧損達7.25億元，300多家企業仍處于全面虧損的困境中。而預期下半年焦化產品市場仍然難見起色，黃金干表示，煤焦油、粗苯及其深加工焦化產品出口的大幅下降，內銷價格低迷，同時受到低價甲醇進口沖擊，焦化企業盈利空問將嚴重擠壓，焦化行業整體扭虧前景仍不容樂觀[3]。
二、國內焦炭生產現狀
2.1 國內焦炭的地位
1993年我國焦炭產量已穩居世界第一位，約占世界總產量的1/3，隨著我國煉焦業的快速發展，還在逐年提高，2005年上升至53.5% ，2006年達到57.0%左右 2006年，我國出口焦炭1450萬t.占世界貿易總量的45%以上;我國焦炭表觀消費量為2.83億t， 占世界焦炭表觀消費總量的54%以上。我國已成為名副其實的世界焦炭生產、消費及貿易第一大國。 2.2 國內焦炭的生產狀況
我國焦炭生產遍及全國29個省區.即除西藏和海南外，我國大陸29個省區均有焦炭生產，但產能分布非常不均衡，基本分布在華北、華東、華中、東北、西南五大區域。2006年，全國焦炭產量29 768萬t，其中機焦26279萬t，占88.28%;土焦、改良焦約1450萬t，占4.9%;無回收焦炭、半焦1784萬t，占6%;石油焦255萬t。
我國焦炭產量排前10位的省份中，陜西省基本上是生產半焦.產能占全國半焦產能的58%左右：內蒙古以生產半焦為主，產能占全國半焦產能的近25%： 山西及云南兩省有少量半焦生產，其他省份均為冶金焦。冶金焦最主要的生產省市是： 山西、河北、山東、河南、遼寧、江蘇、四川、云南、上海，產量合計占到我國冶金焦產量的80%左右。
我國半焦生產主要集中在陜、蒙、晉、寧四省區交界地帶.并以陜西榆林神府地區和內蒙古伊旗、準旗的產量最大。2006年，全國半焦產量約為1800萬t.陜西和內蒙的產量占了近90% [4]。
三、國內煉焦煤資源現狀
3.1 已查明資源儲量
煉焦煤主要包括焦煤、1/3焦煤、氣煤、肥煤、瘦煤、貧瘦煤等煤種，屬中變質煙煤，查明資源儲量2758.6億t.占全部煤種查明資源儲量的26.24% 煉焦煤查明資源儲量煤種構成列于表1 由表1可見.最優良的煉焦煤——焦煤僅占我國已查明煤資源總儲量的6.2% .而氣煤和1/3焦煤儲量約為焦煤的2倍。
表1煉焦煤查明資源儲量煤種構成
我國煉焦煤資源主要集中在山西省。該省煉焦煤資源占全國資源的56% 。已查明資源量高達1544.54億t，我國煉焦煤資源分布見表2[5]。
表2 我國煉焦煤資源分布
3.2 預測資源量
根據全國最新的煤炭資源預測結果表明，垂深1000 m以淺的預測資源量為1.844萬億t，垂深2000 m 以淺的預測資源量為4.5521萬億t，其中煉焦煤約占29%。按煤種分布的煉焦煤預測資源量見圖1，我國煉焦煤預測量地區分布見表3。由表3看出，華北地區將成為我國重要的煉焦煤生產地。
四、國內外煉焦技術工藝進展[4]
4.1 無回收焦爐
針對傳統的焦爐煤氣處理及回收裝置環?？刂瀑M用較高等問題，美國和澳大利亞在20世紀80年代后期相繼推出了新設計的無回收焦爐，將廢熱用于生產蒸汽和發電。
無回收焦爐的優點：(1)煉焦工藝流程簡單，設計和基建投資費用低;(2)取消煤氣回收裝置，不會產生焦油和酚水等污染物，環保有所改善;(3)負壓操作，解決了爐門漏氣，使其廢物放散能降到最低水平;(4)廢熱得到利用送去發電。
從煉焦生產的普遍規律和無回收焦爐生產特點出發，無回收焦爐存在如下幾個主要問題：(1)煤耗高，煉焦煤煤源變窄。由于爐頂空間很大，煤在塑性階段能自由膨脹，造成爐子上部焦炭結構疏松、質量差。這需要用揮發分低、結焦性好的煤料消除這種影響;(2)部分煤和焦炭被燒損，成焦率下降;(3)無回收焦爐仍有大氣污染;(4)加熱控制手段簡單，焦炭的均勻性差;(5)爐齡短，維修量大;(6)所產蒸汽和電能的出路也是需要考慮的問題。
山西寰達公司將搗固裝煤和無回收焦爐結合起來，在侯馬建成了一座l9孔的無回收焦爐。有關專家認為已投產的19孔爐存在以下幾個問題：(1)爐體用高鋁磚是錯誤的;(2)煙道相互聯是錯誤的;(3)爐體內部結構存在多處不合理;(4)裝煤車等設備還遠不能說已過關。
綜合以上情況，有關專家認為，在我國不可能大量建無回收焦爐，也不應用無回收焦爐代替改良焦爐，總之不宜推廣。但在某些地區，如有低揮發分的粘結煤，焦爐煤氣暫時沒有用戶，電能有出路等條件下，盡可能少量地建設帶有熱回收裝置的無回收焦爐也是可行的。 4.2 大容積焦爐
近年來，國外焦化企業主要技改途徑是用現代化的大容積焦爐取代老損焦爐。 國外資料報道，大容積焦爐的最大優點是基建投資省，然而國內有關專家認為，焦爐并非越大越好，6m焦爐與4.3m搗固焦爐相比無論相對基建投資、改善焦炭質量以及煤種適用范圍上并無優勢而言。當國內4.3m搗固焦爐投產后，國內煉焦行業也許會重新評價6m焦爐。大容積焦爐存在的問題：美國的大容積焦爐都出現了砌體過早損壞的現象，美國黑色冶金設計院確定炭化室高6m及以上焦爐平均使用壽命15年;炭化室高7m的焦爐必須供應配煤組成較好的煤料，以保護砌體和保證正常生產操作;大容積焦爐不適用煤預熱，美國及英國鋼鐵公司的雷德卡爾冶金廠也證實了這一點。
顯然，大容積焦爐在各方面要求都比常規炭化室焦爐要高。因此;雖然大型焦爐是發展方向，但各國要根據國情、技術水平和設備制造水平來確定焦爐規模和尺寸。
4.3 巨型煉焦反應器
巨型煉焦反應器是為了克服傳統室式焦爐大型化所受的多種因素限制，特別是爐墻變形等問題而開發的。20世紀80年代后期，以德國為主的歐洲煉焦專家提出了單室式巨型煉焦反應器和煤預熱及干熄焦相結合的方案。
巨型煉焦反應器商業化進程受以下諸因素制約：①隨著單個巨型煉焦反應器裝置變為由多個巨型煉焦反應器單元組成的爐組，就必須將推焦和出焦操作的機械設計為移動式，將會大幅度增加該機械重量，② 隨著煤預熱裝置能力的大幅度提高，對系統的可靠性要求也隨之提高;⑧干熄焦與煤預熱聯合的大型生產裝置還有待于進一步開發。有關專家認為解決。
上述問題不存在技術障礙，主要問題是需要大量資金并需依托大規模的工程才能實施。
4.4 日本SCOPE21的煉焦技術
該技術的特點是將配入50% 的非粘結性煤，在人爐前快速預熱到350℃ ~400℃ ，使煤接近熱分解溫度，以改善煤的粘結性，預熱煤中的細粉熱壓成型，而后與粗粒煤混合裝爐。故裝爐煤的堆密度提高(約850 kg/m )，焦爐用高導熱性的70 mm~75 mm的爐墻磚，在焦爐中加熱到700℃ ~800℃的焦餅，放人干熄焦預存段進行再加熱使焦餅最終溫度達1000℃左右。各國煉焦同行在等待該工藝的工業實踐結果。 4.5 搗固焦爐
搗固焦爐的諸多優點，這里不再詳述。搗固焦爐過去費用高，現已通過將搗固機操作效率提高一倍和在搗固焦爐上采用大容積炭化室得到補償。搗固工藝的進一步研究課題是通過搗固箱進一步現代化來減少搗固工藝流程的能耗，縮短搗固壓實時間和提高整個煤餅密度的均勻性。
同先進國家相比，我國搗固焦爐發展緩慢，主要原因是搗固技術落后，搗固機錘頭少。重量輕，搗固錘加煤布料和游動均由手工操作。此外搗固頻率低，自動化程度差等致使搗固焦爐大型化進展緩慢。因此，國內要實現搗固焦爐大型化，有必要引進國外先進的設備或引進搗固機械的軟件。 4.6 干法熄焦
干法熄焦技術特點：(1)節能效果顯著;(2)環保效益好;(3)提高焦炭質量，優化高爐生產。干法熄焦技術首先盛行于前蘇聯。
與傳統的直接式干熄焦技術相異，美國克雷斯公司開發了世界上第一臺間接式干熄焦裝置并在伯利恒鋼鐵公司雀點廠進行了試驗樣機的操作示范。裝置主要部分是由車輛運載的一外冷式密封貯焦箱，推焦時焦箱與炭化室對準并密封，推出的焦存放在箱內，然后由運載車輛送往冷卻臺冷卻，冷卻后的焦箱再送到密封的焦炭貯庫，由此將焦炭卸到膠帶機上。整個過程在密封狀態下進行，據稱能降低90% 以上推焦粉塵和碳氫化合物排放物。
前蘇聯東方煤化所曾提出在一套設備中同時完成煉焦煤預熱和紅焦干熄，此工藝可完全杜絕向大氣中排放污染物，所得冶金焦塊度、強度、磨損性、堆密度等指標有所改善。 4.7 型焦工藝
開發型焦工藝目的：(1)擴大煉焦煤源。試驗表明，型焦工藝可使非粘結性煤和弱粘結性煤使用量達60%～100% ;(2)使煉焦在密閉的連續裝置中運行，徹底解決污染問題。
高爐試驗結果表明，型焦在高爐上最多可使用到30% ，換句話說，型焦不能完全取代常規焦炭。為此，1994年以來，日本鋼鐵聯盟公司開發了新型焦工藝。新型焦工藝特點：(1)通過將煤快速加熱以及粉煤高溫成型，可以改善煤的粘結性，并可使裝爐煤的堆密度提高到850kg/m ，以改善焦炭質量。在保證焦炭質量前提下，非粘結煤的配人可達50% ;(2)通過提高爐墻熱傳導率、裝爐煤高溫預熱等措施，使焦爐生產能力提高到300% ;(3)煤炭中溫干餾及干餾產品在干熄焦裝置的預存室進行高溫加熱改質，比常規焦爐節能20% ;(4)對焦爐所有開口嚴密密封，紅焦密閉輸送及預熱煤脈沖式輸送，可使環境污染大幅度減輕。
新型焦工藝要實現工業化需解決以下問題：(1)型焦的透氣阻力比室式爐焦炭約高2倍，在高爐中大量使用型焦受到限制;(2)型焦生產的能耗比室式爐高。 4.8 配型煤煉焦
在煉焦煤中配人型煤煉焦，在國際上已有幾十年的歷史。由于提高了人爐煤料的密度加之型煤中粘結劑對煤料粘結性能有所改善，因此能提高焦炭質量或在不降低焦炭質量前提下，少配用優質煉焦煤。
一般說來，焦炭質量在一定范圍內隨著配人型煤比例增加而提高。生產試驗表明，型煤配比每增加10% ，焦炭強度指標DI1150/15約提高0.7%～1.1% ;反應后強度約提高2.2%。隨著型煤配比增至30%時，DI150/15可提高2% 一3% ，M10可改善2% ～4% 。
我國包鋼焦化廠等單位一直進行著配型煤煉焦的工業試驗，經過多年對引進技術的消化吸收工作，我國已具備了工廠設計能力，但關鍵設備仍需引進。 4.9 立式連續層狀煉焦工藝
從20世紀70年代起，前蘇聯烏克蘭煤化所開始了立式爐連續煉焦新工藝的研究。試驗經歷了三個階段：試驗室試驗階段，半工業試驗階段，工業性試驗。裝置主要工藝參數：垂直炭化室數(包括熄焦段)2個，推焦行程300mm，推焦周期20min～30min，一次裝煤量400kg～420kg，煉焦時間7h~8h，能力30t/d。該裝置對中國一批氣煤的試驗表明，單種氣煤在連續層狀煉焦裝置上能生產出質量符合要求的冶金焦。
工藝特點：煤料經壓實(堆密度可達1000kg/m3)和分階段控制加熱速度可改善煤的粘結性能，改善焦炭質量，有效拓寬了煉焦用煤范圍，與傳統工藝相比，可節約70%肥煤和焦煤;系統密閉連續，自動化程度高。從各階段試驗結果看，該工藝具有很好的推廣應用前景，但要達到大規模工業化生產，在裝煤操作、順利排焦和裝置大型化方面還需進一步改進完善。 4.10 煤預熱
利用煤預熱技術，不僅能將煉焦用煤范圍擴大到高揮發分煤，還能擴大到半無煙煤和石油焦等低揮發分惰性物料。
目前，俄羅斯年產107萬t焦炭的第一臺煤預熱工業裝置，正在西西伯利亞鋼廠7號焦爐上使用，系采用氣體熱載體預熱煤料。焦爐用預熱煤料煉焦時生產能力提高40%左右，可多配人20%~25%弱粘煤，煉焦熱耗降低10%～12% ;美國和英國、日本都使用煤預熱裝置;波蘭登賽斯科焦化廠建造了40t/h煤預熱裝置，還將根據試驗結果建造100t/h裝置。但是使用煤預熱裝置的美國大容積焦爐和英國鋼公司兩座焦爐都出現了焦爐砌體過早損壞現象。
五、煉焦工業未來的發展方向
5.1 因地制宜煉焦工藝
我國生產的冶金焦炭質量除寶鋼外與發達國家相比存在較大差距。為適應高爐大型化、高爐富氧噴煤技術，必須提高焦炭質量。目前我國采用煉焦新技術條件是具備的。隨著國家限制土焦政策實施，煉焦工業焦爐裝置的新建和改擴建將不可避免，為了贏得高起點，國內煉焦業應利用這次諸多焦爐改造大修機會，結合國情，因地制宜，因煤制宜，采用國際上先進的、工業化程度較高的新工藝、新設備，實現煉焦生產的高效、優質、低耗、低污染和操作控制自動化，使我國煉焦水平上一個新臺階[6]。 5.2 開發煉焦產品的生產工藝
出于以下考慮：(1)回收化工產品的投入高，而美國的無回收焦爐又有較大的缺陷;(2)將煉焦的荒煤氣裂解成還原氣將來可以與直接還原煉鐵聯合，在第二屆國際煉焦會議上，歐洲煉焦專家提出了兩種焦化產品(焦炭和還原氣)的生產工藝。國內有關專家認為，生產兩種焦化產品的工藝，煤氣熱裂解器與焦爐的連接存在技術問題，因此結合我國的國情提出開發三種產品(焦炭、煤焦油和還原氣)的焦化生產工藝[6]。 5.3 產業結構調整方面
5.3.1 焦爐向大型化、焦炭生產向集群化發展
(1)有利于煉焦副產的回收、綜合利用和深加工。煉焦副產品的回收、加工、利用水平與煉焦規模的關聯度非常大，是最能體現“規模效應”的產業之一。煉焦裝置若達不到一定的規模，不僅不利于焦炭本身經濟效益和競爭力的提升，更談不上副產品的有效回收和利用。
(2)有利于煉焦裝置整體水平的提高。焦爐大型化有利于降低噸焦的煤耗和能耗;在同等規模下，可減少投資規模，減少出爐次數和陣發性的污染，提高勞動生產率和提高焦炭質量。焦爐大型化是焦化企業實現可持續性發展最基本的條件焦爐大型化是推動煉焦裝置采用干法熄焦工藝的重要條件。新建焦爐或改擴建焦爐時，鋼鐵企業必須同步配套建設干熄焦裝置;獨立焦化企業要在減少酚氰廢水發生并有妥善處理酚氰廢水出路的條件下，力求配套建設干熄焦裝置。
(3)有利于節能減排、保護生態環境和發展循環經濟，焦爐爐型的選擇可根據裝置建設規模、所在地資源等情況進行選擇。沿海地區的企業應選擇7.63 m焦爐。中西部地區應選擇6 m焦爐，氣煤資源比較豐富、肥焦煤又比較缺乏地區應選擇6 m及以上搗固焦爐[7]。 5.3.2 煉焦企業要向一體化方向發展
在市場競爭日趨激烈、煤炭價格不斷上漲、焦炭利潤不斷攤薄的形勢下，煉焦企業要向煤一焦一化一體化方向發展。由煉焦向煤化工模式推進.延長產業鏈條。形成多元化發展，走可持續性發展之路 5.3.3 煤焦油、粗苯加工規模
(1)煤焦油初加工規模不應低于20萬t/a。煤焦油集中加工有利于采用各項先進工藝技術和裝備。不僅有利于節能、環保，而且也有利于開發新的焦油加工產品，從各項工藝技術與經濟指標分析。焦油的年加工量20萬t是最低的經濟規模，目前我國已有設計和制造單套焦油加工裝置規模為20萬t/a的能力和條件。因此新建煤焦油初級加工裝置單套規模要達到20萬t/a及以上。
(2)粗苯加氫單套裝置規模不應低于10萬t/a 加氫精制是一種清潔工藝。而且得到的苯類產品質量優、收率高，但裝置投資較大，必須達到一定的規模才能有好的經濟收益。一般認為單套裝置最低規模在5萬t/a。經濟規模應在10萬t/a[8]。
5.4 產業升級方面
5.4.1 重視搗固焦的發展
我國煉焦煤資源貧乏.優質煉焦煤供應更是緊張。在煉焦煤價格飚升、焦炭成本不斷上漲的形勢下，發展搗固煉焦工藝是節約優質煉焦煤、生產高品質的焦炭重要措施之一，是我國當前和今后相當長一段時期焦化工業發展的主要方向。5.4.2 推廣采用清潔煉焦技術和先進的煤氣凈化技術
(1)開發焦爐微負壓控制技術。采用焦爐微負壓控制技術使焦爐炭化室由傳統微正壓變成為微負壓，可徹底解決煉焦過程的煙氣溢散，為焦爐的清潔生產創造良好基礎。該技術不僅能在7.63m焦爐使用，同時也能用于6 m焦爐、4.3 m焦爐，為我國焦炭行業徹底消除污染創造條件。太鋼與國外公司合作正在開展此項工作。
(2)焦爐煤氣深度凈化技術?，F有的脫硫凈化工藝不能滿足甲醇生產對脫硫精度的要求，因此焦爐煤氣的深度凈化，特別是其中所含的形態。
復雜的有機硫(硫醇、硫醚及噻吩)和不飽和烴等雜質的深度凈化，成為焦爐氣化工利用生產甲醇的技術“瓶頸”必須開發新型的脫硫凈化工藝，使焦爐煤氣中硫體積分數降至0.1 ul/L以下.達到甲醇合成氣的要求。
西北化工研究院開發的兩段加氫、兩段吸收工藝及相應的催化劑及吸收劑(稱之為新型干法凈化工藝)?？墒沽蚝窟_到甲醇合成氣的要求。
成都五環新銳化工有限公司開發的焦爐煤氣非催化轉化制合成氣技術， 即焦爐氣不需凈化，在常壓(或加壓1下將焦爐氣中的有機物(焦油、萘、苯、酚及有機硫化物)全部裂解轉化，其中的有機硫全部轉化為無機硫。降低了脫硫技術難度和脫硫費用[9]。 5.4.3 壓低焦油瀝青產出 焦油加工時.瀝青產率約為55%。2006年瀝青產量約為240萬t.因此。焦油瀝青市場出路如何落實，是建設焦油加工項目必須考慮的問題，也可以說是焦油加工的一個“包袱”。一個必須解決的難題。所以.近年來選擇國內外技術出現的新動向是看好能降低瀝青產率的新工藝。德國、日本以及鞍山焦萘院都推
[10]薦焦油瀝青產率控制在1/3甚至1/4的技術。 5.5 加強對褐煤的加工利用
褐煤是煤化程度最低的一類煤.含水量高(30%～50%)，揮發分高(15%～30%)，發熱量低(12.56～14.65 MJ/kg)，而且易風化碎裂，易氧化自燃，不適于遠途運輸(300 km)利用;褐煤直接燃燒時排出的粉塵量大，環境污染嚴重，熱利用率低。對褐煤熱解提質生產半焦，不但可解決上述問題，還可得到煤焦油和焦爐煤氣等多種煤基產品，是褐煤高效、低污染利用的非常重要途徑對褐煤的加工，應根據褐煤的質量性能、產品市場定位等，選擇相應的加工技術和加工規模，我國低灰分褐煤資源很少，應進行合理利用。 5.5.1 低灰分的優質褐煤加工方案
(1)采用中低溫干餾工藝制取高品質還原劑，替代冶金焦，用作鐵合金、電石生產的原料。
(2)制取炭質吸附劑，用褐煤制得的活性炭產品以大中孔為主，不僅對硫的吸附容量很大。而且很適合處理各種工業污水，在我國水資源日益緊缺情況下，開發這類煤基活性炭有著非常重要的意義。 5.5.2 高灰分、高含硫的褐煤加工方案
采用溫和熱解的技術，對褐煤進行提質，同時可得到低溫煤焦油提質后的褐煤主要定位在動力用煤，裝置加工規模相應比較大，最好定位在500萬t/a以上。得到的低溫煤焦油是生產液體燃料的優質原料，對其進行加工可生產多種液體燃料。
5.5.3 褐煤低溫煤焦油加工方案
褐煤低溫煤焦油的組成與性質更類似于重油，是一種非常有價值的資源.對其進行加工可從中提取獲得附加值較高、市場需求量大的酚類化學品，對脫酚后的餾分進行加氫裂化、重整、精制等加工過程，可得到比較理想的多種液體燃料 應開發燃料一潤滑油一化工型綜合加工工藝，使褐煤低溫煤焦油中的各種資源得到有效地利用[11]。
5.4 要根據煤資源條件定位產業發展方向
煤焦化產業是典型的資源加工類產業，資源條件對焦化產業的發展有著非常重大的影響，對煤資源的控制能力是煤焦化產業獲得可持續性發展和具備較強競爭能力的關鍵煤焦化產業包括三個生產領域：煉焦煤高溫干餾生產全焦;低變質煙煤中低溫干餾生產半焦;褐煤中低溫干餾生產褐煤半焦。上述三個生產領域， 由于使用的煤種不同，干餾溫度不同。得到的焦產品的性能指標、附加值有著很大的不同，應用領域也有著較大的差異。因此.要根據所能獲得的煤種決定發展哪一種煤焦化產業[11]。
六、總結
新世紀的中國面臨著從煉焦生產大國向煉焦工業強國轉變的艱巨任務。在以大型機械化焦爐替代中小型機焦爐的同時，以先進的環保、節能和自動化技術改造現有焦化生產企業應是本世紀近期中國煉焦工業要實現的目標[5]。
參考文獻
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第二篇：煉焦工藝教案
赫陽燃氣教案 第一章 緒論
? 煉焦化學產品概述
?
煉焦化學產品生成
?
煉焦化學產品組成
?
各種因素對煉焦化學產品的影響
? 提高化學產品產率的途徑
? 回收與精制化學產品的意義
一、 煉焦化學產品概述
煤是一種由多苯環縮合起來的結構復雜的多環結構物質，以碳原子為主，有氫、氧氮、硫等原子.
高溫煉焦：煙煤隔絕空氣加熱到950—1050℃，經過干燥、熱解、熔融、粘結、固化、收縮等過程最終制成焦炭。
(一) 煉焦化學產品生成：
在膠質體生成、固化和半焦分解、縮聚的過程中，都有大量的氣態析出。
1. 裝入煤在200℃前蒸發表面水分，同時析出吸附在煤粒間隙中的二氧化碳、甲烷等氣體。
2. 在200 –300℃時，煤的大分子端部的含氧化合物開始分解，生成水、二氧化碳和酚。
3. 隨著溫度升高，由于大分子芳香族稠環化合物的側鏈的斷裂和分解，產生氣體和液體，煤質發生軟化和熔融，形成膠質體。
4. 當溫度升至500℃后，生成半焦。此時，有脂肪烴生成，同時釋放出氫。 5. 約在600℃以前從膠質體中析出的和部分從半焦中析出的蒸汽和煤氣叫初次分解產物，主要含甲烷、一氧化碳、二氧化碳、化合水及粗焦油、氫含量很低 。 6. 煉焦期間，一次裂解產物受到膠質體的阻礙，沿著爐頂空間和焦炭縫隙上升，進一步裂解稱二次裂解。
7. 在二次裂解中，煤氣中的甲烷乙烷等含量降低，氫含量增高，煤氣的密度變小，焦油中游離碳含量增多，密度變大并形成一定量的氨、苯族烴、萘、蒽等，在爐頂空間形成一組成的煤氣。 荒煤氣組成：
水蒸氣 250—450
氰化物
1.0—2.5 焦油氣 80—12
吡啶鹽基
0.4—0.6 粗苯
30—45
萘
8 —12 氨
8—16
硫化物
1.0—2.5 硫化氫
6—30
凈煤氣組成：
H2
54—59
CO2
1.5—2.5 CH4 23 —29
O2
0.3—0.7 CnHm 2—3
N2
3 —5 CO
5.5—7
二、 各種因素對煉焦化學產品的影響
配煤性質和組成的影響: 1.對焦油產率的影響 2.對粗苯產率的影響 3.對氨產率的影響 4.對硫化物的影響 5.對煤氣的影響 6.對化合水產率的影響
三、 本車間工藝流程
焦運來的配合精煤經煤塔放入加煤車的煤斗中， 送入炭化室內進行炭化，炭化成焦后，由推焦車推出，經攔焦車、落入熄焦車內進行熄焦。熄滅的焦炭經涼焦臺送至焦場，焦炭經過篩分后按不同級別儲存到儲焦倉內;外銷。
煉焦過程中產生的荒煤氣經上升管、橋管、集氣管、吸氣管、氣液分離器進入化產車間。
化產車間回來的凈煤氣，經煤氣預熱器、煤氣主管、加減旋塞、交換旋塞、橫磚煤氣道進入燃燒室，與從交換開閉器經小煙道進入蓄熱室，被預熱1000℃左右，然后經斜道送入立火道混合燃燒，燃燒產生的廢氣經跨越孔進入下降氣流火道，經斜道、蓄熱室、小煙道、廢氣辦、分煙道、總煙道、煙囟排入大氣。
一、填空題：(每個空2分，共計20分)
1、現代焦爐都為蓄熱式焦爐它們的基本結構有(炭化室)、燃燒室、(蓄熱室)、斜道區、基礎平臺和煙道、爐頂區以及煙囪。
2、根據原料煤陸運和海運的不同采用(
卸車機
)和(
卸船機械
) 。
3、焦爐的四大車是指(推焦車)、加煤車、(攔焦車)與熄焦車。
4、煤氣入爐方式有兩種分別為(側入式)、(下噴式)JN66——3型為側入式。
5、按貯煤塔的斷面形狀可分為(
圓形
)與(
方形
)貯煤塔
6、現代焦爐炭化室一般由(硅磚)砌筑，有在燃燒室爐頭或爐門采用高鋁磚，爐頂區一般采用(粘土磚)和缸磚。
7、5點壓力是指(上升氣流)與(下降氣流)的小煙道、蓄熱室及(上升氣流)看火孔壓力。
8、煙煤隔絕空氣加熱到(950——1050)℃，經過干燥、(熱解)、熔融、(粘結)、固化、收縮等階段最終制得焦炭，這一過程叫高溫煉焦。
9、現代焦爐在配煤使用上一般以(焦煤)，肥煤，氣煤、(瘦煤)有一定結焦性煤種，適當比例配合。 (D)
1、中國制定的冶金焦質量標準中一級的灰分為(
)%。
A 15.00以上
B 13.51——15.00
C 12.01——13.50 D小于等于12
(A)
2、成焦過程中，煤料灰分幾乎全部轉化到焦炭中，一般焦炭的灰分即為配煤灰分的(
)倍。
A 1.3——1.4 B 13——14
C 12——13 D 1——5
(C)
3、JN66——3型炭化室全高為2520mm，炭化室全長為7170mm，燃燒室有14個立火道，加熱水平高度為(
)mm
A 1000mm
B 955mm
C 524mm
D 1525mm
(A)
4、(
)是指全爐各燃燒室機側、焦側測溫火道所測得的溫度。
A
直行溫度
B 橫排溫度
C標準溫度
D冷卻溫度
(A)
5、焦爐壓力測量時候，由于炭化室底部與蓄熱室頂部壓力較小一般差值只有幾pa因此用(
)來測量。
A 斜管微壓計
B 水銀壓力計
C U型管壓力計
D壓力表
(B)
6、在考核裝煤量時候，用每個炭化室裝煤量不超過規定裝煤量(
)%為合格。
A 10
B 1
C
D
5
(C)
7、TJL43—50型焦爐炭化室平均寬為(
)。
A 430mm B 340mm C 500mm
D 450mm
(D)
8、焦炭抵抗摩擦力破壞的能力用(
)表示。
A M25
B M40
C M80
D M10
(B)
9、中國制定的冶金焦質量標準中三級的硫分為(
)%。
A 0.50—0.60
B 0.81——1.00
C 1.01——1.50 D 0.6—0.80 (C)
10、JN43—58型焦爐是中國在(
)總結了多年煉焦生產實踐經驗基礎上，自行設計的大型焦爐。
A 1945 B 1980
C 1958 D 1983
(1)就搗固工藝而言，寬炭化室搗固焦爐的一個顯著特點就是提高了搗固煤餅的穩定性。降低倒窯率，有利與焦爐裝置長期穩定的運行。寬度比值越大，對煤餅的穩定性要求越高。國內4.3m搗固焦爐,煤餅高寬比是9.1：1;國外6mm搗固焦爐，煤餅高寬比是15：1;TJL5550D型搗固焦爐炭化室全高為5.5m,煤餅高度為5.2m，炭化室平均寬為500mm,煤餅寬度為450mm時，搗固煤餅高度比達到11.6：1。搗固煤餅寬度比達到11：1，煤餅的穩定性達到設計要求。影響煤餅穩定性的內因是搗固功、配合煤的細度和配合煤的水分。5.5m搗固焦爐的搗固機械采用21錘微移動搗固機，經計算單位搗固功達620J/kg,完全能保證5.2m煤餅所需的抗剪和抗壓強度。另外配合煤的細度和配合煤的水分問題已在4.3m搗固焦爐上得到較好的解決，完全能保證<3mm配合煤細度達到90%以上，配合煤的水分控制在9~11%。因此5.5m搗固焦爐在工藝和焦爐機械是可行的。 (2)爐體設計時采取了加強焦爐穩定性和強度的措施，經過詳細計算和多方案比較，焦爐爐墻的極限側負荷0.097kg/cm2，壓應力5.151kg/cm2, 拉應力1.563kg/cm2,剪切應力1.62kg/cm2。達到了搗固焦爐所需要的穩定性和強度。 (3)爐頂四個除塵孔和上升管孔砌體用帶有溝舌的異型大塊磚砌筑，保證了整體性和嚴密性，爐頂穩固，嚴密，減少了荒煤氣的竄漏，防治爐頂橫拉條的燒損。 (4)為了減少荒煤氣外冒的污染，提高煉焦生產環境質量，特將煤頂的空間通道高度增加到300mm，并且擴大除塵孔為φ450mm，并盡量布置在機側，上升管孔孔徑加大到φ500mm，使荒煤氣的逸出壓力減小，以達到減少荒煤氣外冒的目的。
(5)考慮雨季爐頂雨水積水后對焦爐爐體的損壞，爐頂面從焦爐中心至機、焦側，各設有50mm坡度，增高了爐頂鋼軌與爐頂的間隙以利爐頂排水。適合我國南方多雨的天氣。
(6)在爐頂區采用強度大，隔熱效率高的漂珠磚和高強隔熱磚，替換傳統焦爐采用紅磚和普通隔熱磚，確保爐頂表面層平整、嚴密，降低了爐頂面溫度，改善了操作環境
(7) 經過計算和總結經驗將焦爐的加熱水平定為805mm，可使焦餅上下同時成熟，減少爐頂空間石墨。 (8) 燃燒室采用廢氣循環和加高焦爐煤氣燈頭的結構，保證了用煤氣加熱時炭化室高向加熱的均勻性。此外，有廢氣循環，可以降低廢氣中氮氧化合物的含量，減少了對大氣的污染;而當焦爐延長結焦時間操作時，由于用煤氣加熱時采用了高燈頭，因此也不容易短路。
(9)機焦兩側爐頭火道斷面為中間火道斷面的85%，解決爐頭火道溫度較低的問題。使炭化室焦餅溫度均勻。
(10)炭化室墻墻厚100mm，采用“寶塔”形磚，消除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，使爐體嚴密，荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。比原4.3mm焦爐有重大改進的是在立火道隔墻上采用了帶有溝舌的異型磚砌筑，大大增強了燃燒室的結構強度和爐墻的整體性。
(11)炭化室底上第一層爐墻磚，因經常受送煤餅的托煤板的摩擦沖擊，磨損嚴重，設計本層磚應加厚到120mm。
(12)燃燒室蓋頂大磚采取在一對火道內設拱頂的結構，使上面的負荷歸集在立火道隔墻上，可以承受住爐頂導煙車的機械震動而不易損壞。
(13)搗固焦爐炭化室錐度與頂裝焦爐不同，為保證溫度分布合理，在總結生產經驗的基礎上，對立火道底部的斜道口斷面積進行了理論研究和計算，新設計的調節磚及其排列，使燃燒室各火道的空氣量和煤氣量分配合理，可使燃燒室的橫墻溫度分布均勻。
(14)蓄熱室內封墻設計20mm厚硅酸鈣隔熱板新型高效保溫材料;蓄熱室外封墻設計50mm的隔熱和密封效果好的復合硅酸鹽整體板面外加海泡石抹面;減少了熱損失，改善了焦爐操作環境。
(15)蓄熱室主墻是用帶有三條溝舌的異形磚相互咬合砌筑的，而且蓄熱室主墻磚煤氣道管磚與蓄熱室無直通縫，保證了磚煤氣道的嚴密。蓄熱室單墻厚230mm，也是用帶溝舌的異形磚相互咬合砌筑的，保證了墻的整體性和嚴密性。 (16)蓄熱室采用12孔格子磚，降低了廢氣的溫度、提高了熱效率。
(17)小煙道采用擴散型箅子磚，利用擴散型的特性使大小孔徑的正反方向所造成的不同阻力，來克服小煙道內變量氣體所產生的內外壓力差，這種箅子磚和方孔箅子磚相比，提高了格子磚的沖刷系數，可使廢氣溫度降低20℃左右。在總結生產經驗的基礎上，我院對擴散型箅子磚斷面積進行了理論研究和計算，新設計的箅子磚排列，使蓄熱室各部位的空氣量和煤氣量分配均勻合理，提高了熱效率。 (18)TJL5550D型焦爐設計盡量采用新材質。爐端墻，爐底與爐頂內層用漂珠磚;隔熱部分用高強度的隔熱磚;增強了隔熱效果、使用效果和結構強度。
第三篇：煉焦車間崗位工藝技術操作規程
1、 掌握了解煉焦生產過程中的安全技術，是保證煉焦員工人身生命安全和公司財產安全，穩定工藝以確保正常生產的基礎。在貫徹“安全第一，預防為主”的方針和嚴格執行安全法規的同時，應當結合本車間的具體情況，全面了解煉焦生產的安全技術。只有對安全技術有了深刻的認識，才能轉變為自覺行動，真正達到“預防為主”的目的。
2、 煉焦生產的安全特性
2.1煉焦生產工藝，機械設備及生產組織有著區別于其它生產工藝的特性，因此決定了生產安全技術的特點，主要有以下六個方面： 2.1.1防火防爆
在煉焦過程中產生大量的煤氣，經凈化后的部分煤氣送回焦爐加熱。煤氣易燃易爆，焦爐煤氣的爆炸極限為6——30%，燃點為600——650度，即煤氣在爆炸極限范圍內遇明火或環境溫度達到燃點，就會產生爆炸，煉焦車間的許多崗位為防火防爆崗位，特別是地下室外、上升管兩崗位為重點防火防爆崗位。 2.1.2防中毒
煤氣中的CO氣體，可使用權人中毒窒息和死亡，當空氣中的CO濃度達到0.2%時,即使人昏迷;達到0.4%時,使人立即死亡。焦爐煤氣中的CO含量為8%，焦爐地下室為重點防毒區。 2.1.3防燒傷、燙傷
焦爐立火道內的溫度在1200度以上，煉焦車間多數崗位及操作人員的作業條件均在高溫、明火的環境中，極易導致燒傷、燙傷事故的發生.
2.1.4防碰撞、擠壓
煉焦生產過程的實現，主要是通過焦爐機械運行和部分人工操作完成的。四大車運行頻繁，車體笨重且視線不良，人行通道狹窄，，極易造成碰、撞、擠、壓傷亡事故。
2、
1、5防電擊、觸電
焦爐機械四大車的動力線，沿焦爐長向分別排布于焦爐側下部、頂部和頂部側面等處，均無絕緣層，在煉焦操作和檢修時使用的長金屬工具極易搭線使人中電，而且焦爐機械均系露天作業，在陰雨天更易導致電擊、觸電事故的發生。
2、
2、6防墜落、滑跌和砸傷
煉焦許多崗位均系高空立體作業，基本上形成地下室、平臺、爐頂、上升管四層作業，焦爐四大車也是由多層結構組成。樓梯分布多，高層作業多，每層高度均在3米左右。極易導致滑跌、墜落和砸傷事故的發生。
勞保用品貫徹。煉焦車間的特殊操作條件，決定了煉焦崗位所配備的各種專用勞動用品，如果上崗不穿戴齊全，極易導致事故的發生。所以，煉焦安全技術有其特定的內涵和特點。進入煉焦車間的所有人員必須熟悉和掌握這些知識，嚴格執行車間安全制度，才能保證安全生產，切實做到“高高興興上班來，平平安安回家去”。
3、 煉焦車間安全技術通則
3、1為確保員工的人身生命安全和貫徹落實“安全第一，預防為主”的方針，確保煉焦車間的正常穩定生產，特制定本規程;
3、2本規程僅適用于煉焦車間。
3、3認真貫徹“安全為了生產，生產為了安全”的基本原則，嚴格執行各項規章制度。
3、
3、1凡新進廠的職工，必須經過四級安全教育(公司、分廠、車間、班組)，并經考試合格后方可上崗。三級教育以“安全通則”為主，四級教育以“崗位操作規程”為主。
3、
3、2車間全體員工應嚴格執行各項規章制度，自覺遵守勞動紀律，不竄崗、睡崗、脫崗，不打鬧，不做與生產無關的事情，確保精心操作。
3、
3、3必須嚴格遵守安全技術規程及安全制度，嚴禁違章指揮與違章作業。
3、
3、4嚴格安全管理各項票證制度，嚴格履行各種手續。
3、
3、5必須參加安全活動，認真履行安全職責，檢查執行本崗位安全規程。
3、4牢固樹立“安全第一，預防為主”的思想，時刻牢記“六防一齊全”的安全特點。
3、
4、1進入生產現場應注意做到：防火防爆，防中毒，防燒傷、燙傷，防碰撞、擠壓，防電擊、觸電，防墜落、滑跌、砸傷及勞動用品穿戴齊全。
3、
4、2為防止吸煙明火的流動性，生產區嚴禁吸煙。煙火嚴禁進入車間。
3、
4、3要妥善保管，正確使用個人防護用品。
3、
4、4車輛行走時，不準搶著上、下車或車上向另一處跳越，攀踏。
3、
4、5嚴禁在各車軌道上坐臥或放置東西。
3、
4、6穿越軌道時要注意各車動向，嚴禁強行穿越。
3、
4、7嚴禁坐在防護攔桿上休息或不扶欄桿攀踏樓梯。
3、
4、8嚴禁設備運轉時從事加油，擦磨及檢修工作，檢修時必須有專人監護。
3、
4、9從四大車滑線下通過要注意手拿鐵器工具碰撞電線。
3、
4、10嚴禁在生產區內，特別是焦爐上大小便，以免發生中電作傷亡事故。
3、
4、11嚴禁非電氣工作人員檢修電氣設備，檢修電氣設備必須有專人監護。
3、
4、12嚴禁從運行機械正面通過。
3、
4、13焦爐地下室為重要防火防爆單位，非測溫換向工、調火工，不準隨意進入地下室和交換機室。
3、
4、14崗位人員應熟知生產現場消防器材的存放位置和使用方法。
3、
4、15在高處作業時，不準隨意從上往下或從下往上扔東西(必要時須有專人監護)。
3、
3、
4、16二米以上作業必須系好安全帶。
3、
4、17非自己分管的設備和工具嚴禁動用。
3、5維修必須辦理有關手續，并注意做到：
3、
5、1損壞和不安全的工器具不許使用。
3、
5、2機械設備不正常時，應及時修理，禁止繼續使用。
3、
5、3設備和管線檢修前，必須正確有效地切斷工藝介質來源，經置換分析，確認合格無誤后，方可交付檢修。動火時，必須辦理動火證簽字手續。
3、
5、4對設備的安全罩、接地線及其它安全防護設施，應經常檢查維護和保養，發現問題應及時向有關人員反映，立即組織處理。
3、
5、5被檢修的必須有效地切斷電源，并有專人監控。
3、6各車司機要嚴格執行操作規程
3、
6、1司機操作室不準閑人逗留，司機進行操作時，注意力集中，按操作程序的順序進行操作。
3、
6、2非崗位司機不準進行操作。
3、
6、3司機室地板應有絕緣層，損壞時要及時反映并更換。
3、7進行爐頂作業時應注意：
3、
7、1注意除塵車動向，以防被擠壓和撞傷。
3、
7、2不準隨意往爐下扔廢雜物或工器具，以免砸傷。
3、
7、3嚴禁金屬物體和廢雜物進入炭化室。
3、
7、4爐頂行走里注意腳下，以免踩踏爐蓋或踏空，以防噴火燒傷或掉入炭化室
3、
7、5在爐頂操作時要站在上風側進行操作。
3、
7、6爐頂持鐵器工作時，特別要注意除塵車的滑線，以防觸電。
3、8 在機焦側兩側平臺作業時應注意：
3、
8、1注意推焦、攔焦車走向，以防被擠壓和撞傷。
3、
8、2不準隨意往爐下扔廢雜物或工器具，以免砸傷。
3、
8、3嚴禁從正在操作的攔焦桿、移門機前及導焦槽后通過。嚴禁穿越導焦槽。
3、
8、4清掃爐門和爐框時應站在上風側，以防止燒傷、燙傷。
3、
8、5從事其它特殊作業，必須嚴格按照特殊安全措施執行。
3、9
全體員工必須認真學習專業技術，熟悉本車間工藝及工藝介質的種類性質和安全防護措施。
3、
9、1事故狀態下要向領導及時匯報事故發展狀態，并及時聯系相關人員進行處理事故。
3、
9、2熟知關聯崗位與人員的聯系及事故狀態的操作方法。
3、
9、3能夠掌握簡單有效的急救方法。
3、10 生產區內14個不準：
3、
10、1加強明火管理，防火、防爆區內禁止帶入明火。
3、
10、2生產區內不準帶小孩。
3、
10、3禁火區內，不準無阻火器車輛行駛。
3、
10、4上班期間，不準睡覺、干私活、離崗和干與生產無關的事。
3、
10、5班前、班中嚴禁喝酒，酒后人員嚴禁進入廠區。
3、
10、6不準使用汽油等揮發性強的可燃性液體擦洗設備、工具和衣物。
3、
10、7不按工廠規定穿戴勞動防護用品(包括工作服、工作鞋、工作帽等)，不準進入崗位。
3、
10、8安全裝置不齊全的設備不準使用。
3、
10、9不是自己分管的設備、工具不準動用。
3、
10、10檢修設備時安全措施不落實，不準開始檢修。
3、
10、11停車檢修后的設備，未經徹底檢查，不準動。
3、
10、12不系安全帶，不戴安全帽，不準登高作業。
3、
10、13腳手架、跳板不牢，不準登高作業。
3、
10、14石棉網一不固定好跳板，不準登石棉網作業。
3、11防止違章動火六大禁令
3、
11、1未批準動火證，嚴格禁止動火。
3、
11、2不與生產系統隔絕，嚴格禁止動火。
3、
11、3不進行清洗，置換合格，嚴禁動火。
3、
11、4不把周圍易燃物清除，嚴格禁止動火。
3、
11、5不按時作動火分析，嚴格禁止動火。
3、
11、6沒有消防措施，無人監護，嚴格禁止動火。
3、12操作工的六嚴格
3、
12、1嚴格進行交接班。
3、
12、2嚴格進行巡回檢查。
3、
12、3嚴格控制工藝指標。
3、
12、4嚴格執行操作規程。
3、
12、5嚴格遵守勞動紀律。
3、
12、6嚴格執行有關安全規定。
車間主任崗位職責
一、在分管廠長的領導下，負責車間全面工作。
二、負責車間的安全生產及各項業務工作，根據工作要求負責安排各班生產及修理工作的實施。
三、掌握各班生產及設備運行狀況，發現問題及時性處理。對事故要協助公司安么會查找原因，分清責任，提出處理意見。
四、定期召開班組長會議，了解情況，提出問題，總結經驗，對各班工作要予指導、監督和檢查。加強對職工業務素質教育和培訓，對違章行為要及時批評教育，根據規章制度處理。
五、對車間所屬設備、設施定期檢查，督促人員進行維修保養，避免因設備問題而影響正常生產。
六、根據公司制定的各項費用、質量考核標準制定內部考核標準及工資分配辦法，降低生產費用，提高產品質量。
七、對安全、衛生、工藝指標執行情況、勞動紀律等工作要監督、檢查。
八、完成各項臨時性工作任務。
第四篇：李雅莊礦洗煤廠基本情況介紹和工藝流程1
李雅莊礦洗煤廠基本情況及工藝流程簡介
一、李雅莊洗煤廠基本情況簡介：
霍州煤電集團李雅莊礦選煤廠地處山西省霍州市境內，霍州火車站北端1.66km處，霍州市什林鎮和南關鎮交界地帶，地理位置優越，選煤廠西側500m為大運高速公路，鐵路、公路交通非常便利。
李雅莊選煤廠是霍州煤電集團公司李雅莊礦井配套的選煤廠，2003年5月—2004年4月進行續建改造，在原有部分設備和廠房的基礎上經技術改造而完成的，廠區占地9.21公頃。設計能力300萬噸/年，一期設計年入洗能力150萬噸原煤，由北京華宇設計院完成設計和施工，2004年6月正式投入運行。
選煤方法采用0—50mm不分級，無壓重介三產品旋流器分選—煤泥直接浮選—尾煤壓濾回收的選煤工藝，關鍵設備脫介篩、磁選機為進口設備，90%的設備采用了集中控制。兩年多的實際運行結果表明，該廠工藝技術先進，設備運行可靠。主要入洗本礦2#和本集團公司內團柏、曹村礦10#原煤。目前雙系統小時入洗量已經達到420噸左右。
選煤廠主要產品為10級肥精煤，灰分9.51%—10.00%，硫分0.9%—1.0%之間，生產指標可根據用戶要求進行調整，副產品(中煤)熱值4500大卡以上。
選煤廠兼有產品外運的鐵路專用線和地銷裝車系統，鐵路專用線與霍州站接軌，日裝車發運能力6000噸以上。主要用戶有武鋼、汗鋼、萊蕪鋼鐵公司、鞍山鋼鐵公司、馬鞍山鋼鐵公司、中冶焦化廠等許多用戶。
二、工藝流程簡介：
李雅莊洗煤廠采用不脫泥無壓三產品重介——煤泥直接浮選的選煤方法。浮選精煤采用隔膜壓濾機脫水，浮選尾煤采用普通壓濾機脫水的聯合工藝流程。
1、原煤準備：對礦井提供的原煤首先進行預先篩分，分機級粒度為50mm，篩上大于50mm原煤經手選除去雜物及大矸石后進入破碎機破碎至50mm以下。
2、分選系統：經過分級后的原煤由無壓三產品重介旋流器分選得到精煤、中煤和矸石三種產物。
3、產品脫介、脫水系統：無壓三產品重介旋流器的產品經過弧形篩、脫介篩脫介脫水，25mm以上塊煤直接進入產品皮帶，25mm以下末煤進入離心機脫水后作為產品。矸石經過弧形篩、脫介篩脫介脫水后直接作為矸石進入矸石倉。
4、介質回收及添加系統：精煤、中煤、矸石弧形篩及精煤、中煤、矸石脫介篩的合格介質，除少部分分流至磁選系統外，其余均作為合格介質循環使用。精煤和中矸稀介質分別磁選。磁選精礦都進入介質循環系統。
5、煤泥水系統：精煤磁尾采用篩網旋流器組、弧形篩、高頻篩、煤泥離心機脫水回收粗顆粒尾煤，篩網旋流器溢流和篩下直接入浮選系統。中煤矸石磁尾采用水力旋流器組、弧形篩回收粗煤泥經高頻篩脫水后混入中煤產品，中矸磁尾旋流器組溢流、弧形篩篩下水進入濃縮機濃縮，濃縮機底流進入壓濾車間，根據粗顆粒尾煤灰分的高低即可慘入中煤產品，也可和細煤泥合并作為最終尾煤。
三、原煤煤質情況介紹
李雅莊礦洗煤廠主要以入洗李雅莊礦2#原煤和團柏10#、曹村10#原煤的配后原煤，配煤原則為要求精煤硫分1%以下。配后原煤屬易選煤，煤泥含量7.5%左右，-1.4含量48%左右，為12%左右，原煤內灰(-1.4)矸石含量(+1.8)30%左右，矸石較純灰分80%左右，中煤含量較低，1.4—1.8含量10%左右。
四、設備流程簡介
2#原煤通過001給煤機上002皮帶與10#原煤在004皮帶混合，通過103博后篩分級，40mm以下進入上倉皮帶，40mm以上過105手揀矸皮帶除雜和大塊矸石后入10
7、108破碎機，通過109刮板機與50mm以下原煤在201皮帶混合進入原煤倉。
原煤倉內原煤通過20
4、20
5、20
6、207四臺給煤機，再分別進入30
3、304兩組無壓三產品重介旋流器。兩組三產品重介旋流器精煤分別進入30
9、310精煤脫介篩進行脫介、脫水，然后經過
313、314精煤離心機脫水最后進入601精煤皮帶上精煤倉。中煤進入311中煤脫介篩進行脫介、脫水，然后經過315中煤離心機脫水，最后進入中煤皮帶上倉。矸石進入312矸石脫介篩，脫介、脫水后上328矸石皮帶進入矸石倉。
煤泥水系統：磁選機尾礦分別進入精煤磁尾池和中矸磁尾池，精煤磁尾進入3
45、346篩網旋流器進行分選，溢流和篩下全部進入浮選機進行分選，底流入3
49、350高頻篩進行脫水后產品進行351煤泥離心機再次脫水后進入精煤皮帶，中矸磁尾進入355中矸旋流器進行分選，溢流入濃縮機，底流入高頻篩后摻入中煤，浮選機精礦入精礦池后打入四臺隔膜壓濾機進行脫水后經
432、433刮板進行精煤皮帶，浮選尾礦和篩下水均進入濃縮機，濃縮機底流進入壓濾機脫水作為尾煤，溢流為全廠循環水使用。
介質系統：3
41、342合格介質泵打入三產品旋流器，弧形篩和脫介篩合格段直接回收到合格桶，部分進入
329、330分流箱進行調整磁性物用，稀介段進入磁選機進行分選，精煤稀介段進入三臺磁選機3
36、3
37、338進行分選，中矸稀介段進行一臺中矸磁選機進行分選，精礦全部進入合格桶，尾礦各自進入磁尾池。
第五篇：煉焦安全技術
一、 煉焦生產的安全特性及常見事故
焦爐生產工藝、機械設備及生產組織有著區別其他生產工藝的特性。焦爐本身具有高溫、明火、露天、高位、多層交叉、連續作業的特點，還沒有多少回轉余地，環境條件較差。用于焦爐加熱的煤氣有易燃、易爆、易中毒的特性。四大車是焦爐生產的重要設備，這些設備既有車輛的特點又不同于車輛，在移動中作業，一機多用，協作性很強，互相制約，稍有配合不當，易出問題。這些特點決定了焦爐作業具有較大的危險性和發生事故的可能性，焦爐常見的事故如下。 (1) 碰撞、擠壓事故
煉焦生產過程的完成，主要是通過焦爐機械運行和部分人工操作來實現的，焦爐機械操作的全過程存在以下幾個不足：自動化協調程序差，60%的崗位操作靠人工操作，多數程序靠人工指揮;四大車車體笨重、運行頻繁且視線不開闊;機械運行于人工活動空間狹窄，極易造成碰、撞、擠、壓事故的發生。
(2) 墜落、滑跌事故
焦爐崗位系多層布局，基本形成地下室、走廊、平臺、爐頂、走臺五層作業，焦爐四大車體也是由多層結構組成，故樓梯分布多、高層作業多，每層高度均在3m左右，易導致滑跌、墜落、被下落物件碰砸事故的發生。
(3) 燒傷、燙傷事故
煉焦工藝的主要條件是高溫，焦爐內的溫度在1000℃以上，而煉焦原料煤及其生產的焦炭，煤氣都是燃料，因此其多數崗位及操作人員的作業條件均處在高溫、明火的環境中，易導致燒傷、燙傷事故的發生。
(4) 煤氣爆炸、中毒事故 煉焦過程產生大量煤氣、部分經凈化后的煤氣送回焦爐加熱，由于煤氣大量集中，加之通風條件不好(地下室)，極易導致中毒和爆炸事故的發生。
(5) 電擊、觸電事故 焦爐機械四大車的動力線，均系無絕緣層鋼軌或鋼鋁導線，沿焦爐長向分別排布于爐臺下部、頂部、爐頂頂部側面等處，而出焦操作與檢修時多有鐵制長工具或鋼、鐵材料使用，全部設備均系露天作業，遇陰雨天稍不留意極易導致電擊，觸電事故的發生。
(6) 防護品穿戴不齊全 焦爐操作的特殊條件決定了焦爐崗位所配備的各種勞動保護用品，如上崗不能正確使用，也易導致事故的發生。如某焦化廠上升管工陳某在對上升管進行檢查時，未將手中的面罩及時戴上就探身對上升管進行觀察，由于壓力突然波動火焰噴出將面部頭發燒傷。
由以上六個方面不難看出，焦爐安全技術有其特定的內涵和特點，進入車間的人員必須熟悉和掌握這些知識，嚴格執行車間安全制度，才能保證安全生產。
二、 焦爐機械傷害事故及其預防 1. 焦爐機械的特點
焦爐機械設備主要有四大機車，推焦車除了整機開動，還有推焦、摘上爐門、提小爐門和平媒等多種功能;攔焦車則有啟上爐門和攔焦等功能。而四大車必須在同一炭化室位置上工作，攔焦時，攔焦車必須對好導焦槽，熄焦車作好接紅焦的準備，裝煤車裝煤時，必須在推焦車和攔焦車都上好爐門以后進行。如果四大車中任何一個環節失控或指揮信號失誤，都有可能造成嚴重的事故。除了四大車，焦爐機械設備還有搗固機、換向機、余煤提升機、熄焦水泵，防暑降溫風扇以及焦粉抓斗機、皮帶機、爐門修理站卷揚機等。 2. 焦爐機械傷害的事故事故案例及統計
焦爐機械傷害事故主要是四大車事故，四大車常見的事故有擠、壓、碰、撞和傾覆引起的傷害事故;攔焦車、熄焦車傾覆事故;四大車設備燒壞事故。據不完全統計焦爐四大車事故，發現攔焦車事故最高，約占1/2以上，其次裝煤車事故約占1/5，熄焦車事故占1/10，推焦車事故不到1/10. 【事故案例2-6】1989年4月11日，某焦化廠煉焦車間更換4號爐柱，起重工劉××將爐柱綁在1號攔焦車尾部由劉××開車西行。車經6號柱時，劉××在車行進中將頭從觀察爐號的窗口伸出，觀察爐柱是否到位。結果頭部被7號爐柱與車幫擠住，經搶救無效死亡。
事故的主要原因;劉××無證駕駛攔焦車，并違章將頭伸出窗口是事故的直接原因;攔焦車觀察窗口玻璃損壞未及時上防護欄網。
【事故案例2-7】某焦化廠工人裴某在清理涼焦臺時，未注意熄焦車動向，被熄焦車樓梯將腿部掛傷，休息治療三個月。
事故的主要原因：思想麻痹安全意識不強;從事特殊作業安全措施不得力;注意力不集中。 【事故案例2-8】1986年1月29日，某焦化廠出焦工薛××上夜班，擔任1號爐出焦任務，當清完8號炭化室爐門尾焦，攔焦車司機開車向北移動，在對8號炭化室爐門時，攔焦車的北端東側將靠在11號炭化室爐門處的薛××擠住，搶救無效死亡。
事故的主要原因：違反焦化安全規程，為避免靠爐門是造成事故的主要原因;照明視線不好是事故另一原因。 3. 機械傷害的原因分析
產生四大車事故的原因是多方面的，既有人為原因，也有管理原因，還有設備缺陷和環境的不良因素。原因雖復雜多樣，但主要原因是違規操作，其次是思想麻痹，這充分說明，要不斷地提高全員的安全思想素質。另外，新工人技術不熟和非標準化操作引起的事故也不少，也應值得重視。 4. 防范措施
(1) 四大車安全措施
① 推焦車、攔焦車、熄焦車、裝煤車，開車前必須發出音響信號;行車時嚴禁上、下車;除行走外，各單元宜按程序自動操作。 ② 推焦車、攔焦車和熄焦車之間，應有通話、信號聯系和聯鎖。 ③ 推焦車、裝煤車和熄焦車，應設壓縮空氣壓力超限時空壓機自動停轉的聯鎖。司機室內，應設風壓表及風壓極限聲、光信號。 ④ 推焦車推焦、平煤、取門、搗固時，攔焦車取門時，攔焦車取門時以及裝煤車落下套筒時，均應設有停車聯鎖。
⑤ 推焦車和攔焦車宜設機械化清掃爐門、爐框以及清理爐頭尾焦的設備。
⑥ 應沿推焦車全長設能蓋住與機側操作臺之間間隙的舌板，舌板和操作臺之間不得有明顯臺階。
⑦ 推焦桿應設行程極限信號、極限開關和尾端活牙或機械擋。帶翹尾的推焦桿，其翹尾角度應大于90°，且小于96°.
⑧ 平煤桿和推焦桿應設手動裝置，且應有手動時自動斷電的聯鎖。 ⑨ 推焦中途應故中斷推焦時，熄焦車和攔焦車司機未經推焦組長許可，不得把車開離接焦位置。
⑩ 煤箱活動壁和前門未關好時，禁止搗固機進行搗固。 ? 攔焦車和焦爐焦側爐柱上應分別設安全擋和導軌。 ? 熄焦車司機室應設有指示車門關嚴的信號裝置。 ? 寒冷地區的熄焦車軌道應有防凍措施。
? 裝煤車與爐頂機、焦兩側建筑物的距離，不得小于800mm。 (2) 余煤提升機安全措施
① 單斗余煤提升機應有上升極限位置報警信號、限位開關及切斷電源的超限保護裝置。
② 單斗余煤提升機下部應設單斗懸吊裝置。地坑的門開啟時，提升機應自動斷電。
③ 單斗余煤提升機的單斗停電時，應能自動鎖住。 (3) 爐門修理站安全措施
① 爐門修理站旋轉架上部應設有防止倒伏的鎖緊裝置或自動插銷，下部應有防止自行旋轉的銷釘。 ② 爐門修理站卷揚機上的升、降開關應與旋轉架的位置聯鎖，并能點動控制;旋轉架的上升限位開關必須準確可靠
三、 焦爐墜落事故及其預防 1. 焦爐作業特點與墜落事故
跌落事故是焦爐五害之一，據不完全統計約占焦爐事故的1/6.這是由焦爐生產的作業特點所決定的。因為焦爐爐體作業各部位至爐底均有一定高度，爐頂至爐底，小焦爐有5m～6m，大焦爐近10m，大容積焦爐更高，機焦兩側平臺離地面至少也在2m以上，均符合國家高處作業的規定。由于機側有推焦車作業，焦側有攔焦車運行，不可能設防護欄桿，而兩側平臺場地狹窄，爐頂、爐臺、爐底又是多層交叉作業，加上煙塵蒸汽大，稍不留心就可能引起墜落傷亡事故。從已發生的焦爐墜落事故看，又可分為人從高處墜落，煤車從爐頂墜落和物體墜落打擊傷害等三種情況。 2. 焦爐墜落事故事故案例
【事故案例2-9】某焦化廠煤車司機連某，在煤車從2號爐返回煤塔途中，跨坐在車上西南角欄桿拐角處，當車行至煤塔下時被一綁在塔柱上的架桿當胸攔下煤車，墜落在路頂上，造成頭部內傷住院休息一年之多后痊愈。
事故的主要原因：違反安全規定中不許在欄桿上跨坐條例;安全意識淡薄，精力不集中。
【事故案例2-10】1986年11月23日某焦化廠2號煤車行駛時撞斷安全檔和二根鋼軌連接處，造成煤從爐頂墜落，兩名司機摔死，經濟損失5萬余元。
事故的主要原因:司機誤操作;兩根鋼軌與安全檔連接孔用氣割開口，組織改變，在低溫下脆化，受沖擊而斷裂。
【事故案例2-11】1987年3月9日某焦化廠裝煤車合同工司機郝××裝煤后全速行駛，接近裝煤爐時才回零位滑行，發現異常，準備倒車，因思想不集中，慌亂中錯開前進控制器，使煤車加速向安全檔撞去，撞壞兩道安全檔，掉道后停車，僅差30多厘米險些從爐頂墜落。
事故的主要原因：違章超速行車;合同工技術不熟練，操作失誤。 3. 焦爐墜落事故分析
從焦爐過去的墜落事故可以看出：裝煤車墜落事故，輕者為輕、重傷、重者可死亡，而且造成設備嚴重損壞影響生產。人員在裝煤車和平臺上墜落和落物砸傷人員之事故甚至死亡也屢見不鮮。造成墜落事故的原因是違章，其次是設備、設施有缺陷，還有是安全措施不力或思想麻痹。 4. 防范措施
(1) 裝煤車墜落的防范措施
① 在爐端臺與爐體的磨電軌道設分斷開關隔開，平時爐端臺磨電道不送電，煤車行至爐端臺，因無電源，而自動停車，從而避免墜落事故。也便于煤車在爐端臺停電檢修，分斷開關送電后，仍可返回爐頂。 ② 設置行程限位裝置 ③ 煤車抱剎制動裝置要保持有效好使，五抱剎裝置的煤車要調節好走行電機的電磁抱閘，保證停電后及時停車。、 ④ 安全檔一定要牢固可靠。
⑤ 提高煤車司機的素質。必須由經培訓合格的司機駕駛;非司機嚴禁操作，嚴格執行操作規程，不準超速行駛;司機離開煤車必須切斷電源。
(2) 防止人物墜落傷害事故的措施
① 焦爐爐頂表面應平整，縱拉條不得突出表面。
② 設置防護欄。單斗余煤提升機正面(面對單斗)的欄桿，不得低于1.8m，柵距不得大于0.2m;粉焦沉淀池周圍應設防護欄桿，水溝應有蓋板;敞開式的膠帶通廊兩側，應設防止焦炭掉下的圍擋。 ③ 凡機焦兩側作業人員必須戴好安全帽，防止落物砸傷。
④ 禁止從爐頂、爐臺往爐底拋扔東西。如有必要時，爐底應設專人監護，在扔物范圍內禁止任何人停留或通行。
⑤ 焦爐機側、焦側消煙梯子或平臺小車(帶欄桿)，應有安全鉤。 ⑥ 在機焦兩側進行扒焦、修爐等作業時，要采取適當安全措施，預防墜落。如焦爐機側、焦側操作平臺不得有凹坑或凸臺，在不妨礙車輛作業的條件下，機側操作平臺應設一定高度的擋腳板。 ⑦ 由于焦爐平臺，特別是焦側平臺，距熄焦塔和焦坑較近，特別在冬季熄焦、放焦時，蒸汽彌漫影響視線，給操作和行走帶來不便，易于引起墜落，應特別注意防范。
⑧ 為防止爐門墜落，要加強爐門、爐門框焦油石墨的清掃，使爐門橫鐵下落到位，上好爐門、擰緊橫鐵螺絲后，必須上好安全插銷，以防橫鐵移位脫鉤而引起墜落。
⑨ 上升管、橋管、集氣管和吸氣管上的清掃孔蓋和活動蓋板等，均應用小鏈與其相鄰構件固定。
⑩ 清掃上升管、橋管宜機械化，清掃集氣管內的焦油渣宜自動化。
四、 焦爐燒、燙傷害事故及其預防 1. 焦爐作業特點與燒燙事故
赤熱的焦炭和燃燒的煤氣使整個焦爐生產處于高溫中，而且上升管、裝煤口在推焦裝煤時經常有火焰、火星、明火外噴，燃燒室看火孔以及兩側爐門冒煙冒火都可能給操作者帶來燒傷燙傷的危險。在50～60年代，由于經驗不足，管理不善，爐頂作業曾多次發生大面積燒傷引起的重傷甚至死亡事故。 2. 焦爐燒、燙傷亡事故事故案例
【事故案例2-12】某焦化廠四大班工長韓某在對53號炭化室3號裝煤孔蓋著火進行處理時，用腳去踩蓋斜了的爐蓋，結果從蓋縫中噴出的火苗將褲子引燃，同時將一起處理故障的漏煤工范某臉部燒傷。 事故的主要原因：未對著火源進行分析，盲目采取措施;上升管堵塞單爐壓力提高，處理手段不正確，違反操作規程。
【事故案例2-13】1961年1月22日某焦化廠漏煤工吳××在10號爐裝完煤去上升管打鉈，上升管冒出含灰火星掉在衣服上，引起背部衣服著火，當發現時火已燒大，待撲滅，燒傷已達三度，面積達55%，搶救無效死亡。 事故的主要原因：冬季穿衣多，又破舊，易著火，發現晚，燒傷面積大，當時醫療水平也低。
【事故案例2-14】某焦化廠一大班上升管操作工周某在出焦過程中，對18號上升管橋管進行清掃，未關翻板打開清掃孔，大量煤氣從集氣管處返出，周某被迫背向清掃孔反身清掃，時值春季多風，煤氣被16號上升管明火引燃，火點燃了周某的棉大衣，待覺察起火時，已將衣服少穿，造成背部大面積燒傷。
事故的主要原因：未按規定關閉水封翻板;未將周圍明火熄滅;未能正確判斷選擇站位。 3. 燒、燙事故分析
燒燙傷害事故大多發生在上升管或裝煤口附近。在過去，操作人員在操作中穿著勞動保護品不當或因操作技術不熟練違反操作規程，引起的燒燙傷害事故經常發生，隨著管理的加強，操作技術的提高，此類事故趨向減少。
焦化企業采用高壓氨水無煙裝煤新工藝，消滅了上升管和裝煤口冒煙冒火，從而為杜絕燒燙傷害事故創造了條件。 4. 防范措施
① 不斷改進防護用品款式質量，做到上班職工勞動防護用品必須穿戴齊全
② 推廣高壓氨水無煙裝煤裝工藝，消滅了上升管和裝煤口冒煙冒火，從而為杜絕燒燙傷害事故創造了條件。 ③ 焦爐應采用水封式上升管蓋、隔熱爐蓋等措施。 ④ 清除裝煤孔的石墨時，不得打開機焦兩側的爐門，防止裝煤孔冒火引起燒燙傷害。
⑤ 清掃上升管石墨時，應將壓縮空氣吹入上升管內壓火，防止清掃中被火燒傷。
⑥ 打開燃燒室測溫孔蓋時，應側身、側臉，防止正壓噴火局部燒傷。 ⑦ 所有此類操作都必須站在上風向側進行。
⑧ 禁止在距打開上升管蓋的炭化室5m以內清掃集氣管。
五、 煤氣事故及其預防 1. 焦爐生產特點與煤氣事故
現代焦爐主要由炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區、爐頂、基礎和煙道組成。炭化室中煤料在隔絕空氣條件下，受熱干餾放出荒煤氣變焦炭。煤氣在燃燒室中燃燒提供煉焦所需熱量，因此還有焦爐加熱煤氣設備和荒煤氣導出設備，這就是說在焦爐生產過程中既生產煤氣又使用煤氣。由于煤氣具有易燃易爆和中毒的性質，這就存在著煤氣著火、爆炸和易中毒的危險性。尤其是復熱式焦爐使用高爐煤氣加熱中毒的危險性更大。 2. 焦爐煤氣事故事故案例
【事故案例2-15】1981年7月29日某焦化廠一煉焦車間1號爐回爐煤氣總閥檢修，因用于切斷煤氣的閥門不嚴，仍有部分煤氣泄漏，當打開檢修時，煤氣冒出引起著火，燒壞焦爐配電線路，造成停產事故。 事故的主要原因：設備有缺陷;切斷煤氣措施不力。
【事故案例2-16】1985年10月3日某焦化廠以廢舊不用的45m焦爐煙囪作煤氣自動放散管之用，使煤氣在煙囪內形成爆炸性混合氣體，設備科領導帶領13人去煙囪五米處拆除廢蒸汽、氣焊割切時引起煤氣爆炸，45m煙囪半截炸斷倒塌，造成4人死亡、5人重傷的重大事故。
【事故案例2-17】1983年1月14日某焦化廠煉焦車間工程師秦××在指揮倒換1號焦爐與2號焦爐的加熱煤氣時，確認檢修前最后一爐焦爐已推完。以為爐頂人員已脫離爐頂，當即下令打開機焦側高爐煤氣放散管進行放散，但當時仍有30多人在爐頂未得到車里通知，當天風力不大，作業人員又缺乏安全知識，造成15人先后中毒的事故。 事故的主要原因：違章指揮;天氣不利。 3. 煤氣事故的原因分析
煤氣設備缺陷，特別是閥門泄漏是造成煤氣著火事故的主要原因。煤氣與空氣混合達到爆炸極限，又遇火源是造成爆炸事故的根本原因。違章作業或違章指揮是引起煤氣中毒事故的重要原因。 4. 煤氣事故防范措施
① 焦爐機側、焦側操作平臺，應設滅火風管。
② 集氣管的放散管應高出走臺5m以上，開閉應能在集氣管走臺上進心。
③ 地下室、煙道走廊、交換機室、預熱器室和室內煤氣主管周圍，嚴禁吸煙。
④ 地下室應加強通風，其兩端應有安全出口。 ⑤ 地下室煤氣分配管的凈空高度不宜小于1.8m。 ⑥ 地下室煤氣管道的冷凝液排放旋塞，不得采用銅質的。
⑦ 地下室煤氣管道末端應設自動放散裝置，放散管的根部設清掃孔。 ⑧ 地下室焦爐煤氣管道末端應設防爆裝置。
⑨ 煙道走廊和地下室，應設換向前3min和換向過程中的音響報警裝置。
⑩ 用一氧化碳含量高的煤氣加熱焦爐時，若需在地下室工作，應定期對煤氣濃度進行監測。
? 要定期組織煤氣設備管道閥門的維修，消除設備缺陷。禁止在煙道走廊和地下室帶煤氣抽、堵盲板。
? 交換機室或儀表室不應設在煙道上。用高爐或發生爐煤氣加熱的焦爐，交換機室應配備隔離式防毒面具。
? 煤氣調節蝶閥和煙道調節翻板，應設有防止其完全關死的裝置。 ? 交換開閉器調節翻板應有安全孔，保證蓄熱室封墻和交換開閉器內任何一點的吸力不低于5pa。
? 高爐煤氣因低壓而停止使用后，在重新使用之前，必須把充壓的焦爐煤氣全部放散掉。
? 出現下列情況之一，應停止焦爐加熱。煤氣主管壓力低于500pa;煙道吸力下降，無法保證蓄熱室、交換開閉器等處吸力不小于5pa;換向設備發生故障或煤氣管道損壞，無法保證安全加熱。
六、 焦爐觸電事故及其預防 1. 焦爐電氣的特點與觸電事故
焦爐機械設備都由電機驅動，加上電氣照明，電源線路遍布焦爐上下，特別是四大車必須敷設裸露滑觸線，而推焦車和熄焦車的滑觸線就在人高度范圍內。雖設有防護網，仍有一定的危險性。移動設備振動磨損大，加上焦爐高溫露天作業，煙塵蒸汽大的條件下，對絕緣影響較大，電氣設備和線路易出故障，經常需要維修或突擊搶修。焦爐電氣的這些特點導致了觸電事故的發生。 2. 焦爐觸電事故事故案例
【事故案例2-18】1989年6月6日，某焦化廠裝煤車司機邵××與另一名職工在爐頂作業，向炭化室內裝煤過程中，在煤塔西面中間臺上，車內突然斷電，邵××即從南門梯子到二層平臺上，左手扶裝煤斗邊緣，右手扶裝煤車頂部的滑線槽外的踏板，曲體向上蹬到煤車頂部上，觸電死亡。
事故的主要原因：在沒切斷電源的情況下進入帶電危險部位;檢查處置不慎觸電是這起事故發生的重要原因。
【事故案例2-19】1983年8月15日，某焦化廠因檢修安裝臨時電纜線，電工劉××在冷凝配電室1號盤上尋找儀表電源時，盤內兩個空氣開關上方鋁母線放炮，電弧將劉××的前胸、臉部和臂部燒成重傷。 事故的主要原因：配電盤上的臨時線比較亂，致使控制盤面比較擁擠;盤內一臨時接地線用完后沒拆，開門將臨時線震落在空氣開關上，造成短路，引起電弧放炮，將劉燒傷。
【事故案例2-20】1975年8月10日，某焦化廠熄焦司機張××去拾掉在熄焦車軌道上的草帽，從走廊窗戶里向外跨步探身鉆熄焦車滑線道時，觸電死亡。 事故的主要原因：未注意觀察環境，違章進入危險場所;有觸電危險部位，未加防護網或設警告標志。 3. 焦爐觸電事故分析
焦爐觸電事故大部分由于違章而引起。焦爐觸電事故又大部分發生在電氣檢修搶修或檢查中。違章指揮和操作人員缺乏電氣安全知識也是值得重視的。
4. 焦爐觸電事故的防范措施
① 滑觸線高度不宜小于3.5m;低于3.5m的，其下部應設防護網，防護網應良好接地。
② 煙道走廊外設有電氣滑觸線時，煙道走廊窗戶應用鐵絲網防護。 ③ 車輛上電磁站的人行道凈寬不得小于0.8m。裸露導體布質于人行道上部且離地面高度小于2.2m時，其下部應有隔板，隔板離地不小于1.9m。
④ 推焦車、攔焦車、熄焦車、裝煤車司機室內，應鋪設絕緣板。 ⑤ 電氣設備(特別是手持電動工具)的外殼和電線的金屬護管，應有接零或接地保護以及漏電保護器。
⑥ 電動車輛的軌道應重復接地，軌道接頭應用跨條連接。 ⑦ 抓好焦爐電氣設備檢修中的安全。不論檢修或搶修都必須可靠地切斷電源，并掛上“有人作業”、“禁止合閘”的警告牌;要認真測電確認三相無電，并做臨時短路接地后，方可開始工作;帶電作業必須采取有效的安全保護措施，電氣檢修必須有電工擔任，禁止司機處理電氣故障，并應堅持使用絕緣防護用品和工具。
七、 其他安全防護措施
為防止火災的安全，涼焦臺應設水管;運焦膠帶應為耐熱膠帶，皮帶上宜設紅焦探測器、自動灑水裝置及膠帶縱裂檢測器;嚴禁向膠帶上放紅焦。篩焦樓下運焦車輛進出口，應設信號燈。禁止使用未經二級(生物)處理的酚水熄焦。
干法熄焦應采取相應的安全防護措施。干熄焦裝置必須保證整個系統的嚴密性，投產前和大修后均應進行系統氣密性實驗。干熄爐排除裝置外應通風良好，運焦膠帶通廊宜設置一氧化碳檢測報警裝置。干熄焦裝置最高處，應設風向儀和風速計，風速大于20m/s時，起重機應停止作業。起重機軌道兩端應設置固定裝置，橫移牽引裝置、提升機和裝入裝置應設限位和位置檢出裝置。惰性氣體循環系統的一次除塵器、鍋爐出口和二次除塵器上部應設防爆裝置。干熄焦裝置應設循環氣體成分自動分析儀，對一氧化碳、氫和氧氣量進行分析記錄。進入干熄爐和循環系統內檢查或作業前，應關閉同位素射線源快門，進行系統內氣體置換和氣體成分檢測，一氧化碳濃度在50×10¯以下，含氧量大于18%，方可進入，進入時，應攜帶檢測儀器與外部聯絡的通訊工具。
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