不合格品處理控制程序范文第1篇
2、在醫療器械入庫驗收過程中發現不合格醫療器械，應存放于不合格醫療器械區，掛紅牌標志，，并及時進行質量查詢，等待處理。
3、對在庫儲存中發現的不合格醫療器械，要查明原因，分清責任。如果是生產環節或運輸環節的質量隱患而導致的，則要向供貨單位聯系，商洽退貨或銷毀等處理辦法。如果是本公司儲存保管或養護不當而導致的，則必須認真總結，吸取教訓，并采取有效措施，避免重犯。
4、醫療器械養護過程或出庫復核過程中發現不合格醫療器械，應立即停止銷售和發貨。同時，按銷售記錄追回銷出的不合格醫療器械。并將不合格醫療器械移放于不合格醫療器械區，掛紅牌標志。
5、上級藥監部門抽查、檢驗判定為不合格醫療器械時，或藥監、藥檢部門公告、發文、通知查處發現的不合格醫療器械時，應立即停止銷售。同時，按銷售記錄追回銷出的不合格醫療器械。并將不合格醫療器械移入不合格醫療器械區，掛紅牌標志，等待處理。
不合格品處理控制程序范文第2篇
2、在醫療器械入庫驗收過程中發現不合格醫療器械，應存放于不合格醫療器械區，掛紅牌標志，，并及時進行質量查詢，等待處理。
3、對在庫儲存中發現的不合格醫療器械，要查明原因，分清責任。如果是生產環節或運輸環節的質量隱患而導致的，則要向供貨單位聯系，商洽退貨或銷毀等處理辦法。如果是本公司儲存保管或養護不當而導致的，則必須認真總結，吸取教訓，并采取有效措施，避免重犯。
4、醫療器械養護過程或出庫復核過程中發現不合格醫療器械，應立即停止銷售和發貨。同時，按銷售記錄追回銷出的不合格醫療器械。并將不合格醫療器械移放于不合格醫療器械區，掛紅牌標志。
5、上級藥監部門抽查、檢驗判定為不合格醫療器械時，或藥監、藥檢部門公告、發文、通知查處發現的不合格醫療器械時，應立即停止銷售。同時，按銷售記錄追回銷出的不合格醫療器械。并將不合格醫療器械移入不合格醫療器械區，掛紅牌標志，等待處理。
不合格品處理控制程序范文第3篇
引用文件 無 4. 定義： 4.1 不合格品：不符合本公司品質規定的物料。 4.2 征詢：物料不合格時，對“不合格”項目的嚴重程度作出評價，并決定對應措施的活動。征詢的結果可以是以下所列任何一種：
退貨/報廢：當不合格品不能滿足規定要求，且無糾正的價值時，則對不合格品采取退貨或報廢 的決定。
讓步放行：對不合格品批進行鑒別使用的一種方法，其結果又分為以下幾種： 返修/返工;
照用; ③100%選別。 4.2.1 返修：對不合格品采取的補救措施，該措施雖不能使不合格品最終符合原設計要求，但卻能使其滿足預期的使用要求。 4.2.2 返工：對不合格品采取的措施，使其最終能滿足原設計要求。 4.2.3 照用：即指允許含有少量不合格品的提交批不經再檢驗而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%選別：從不合格品批中挑選出合格品。 4.3 有損檢查：對被檢查對象的品質有損傷(有形或無形)，而有可能影響其發揮正常功用的檢查。諸如跌落試驗、撕破檢查、以及未注明“可以使用”的硬度試驗，整機的耐久、性能試驗等。 5. 職責： 5.1 品質部：
對不合格品進行標識、隔離;
對經返修/返工的物料進行再檢驗;并予以判斷。 參與“征詢”工作。 5.2 物控專員： 宜。
參與“征詢” 工作; 安排返工/返修等事
安排供應商補將不適用的原料/零部件退回供應商;
料，對供應商進行經濟等各方面約束。 導、考核 5.3 生產部門：
加強供應商管理、輔
對在制程中發現的不合格零部件、半成品進行回收隔離,并且以紅色作明確的標注; 挑選、返修/返工遭品質檢查人員(IQCIPQCFQCQA)拒收之產品; 參與“征詢”;
針對本部門制造的不合格品申請進行參與“征詢”。 6. 程序： 6.1 進料征詢。 5.5 開發部：
“不合格”的處理(IQC)。
6.1.1 當來料批次性合格，但檢查樣本中有不合格品時，進料檢驗員在不合格品上或外包裝上貼示紅色 “不合格”標簽，放置在指定不合格品區域，交由收料員退供應商。 6.1.2 當來料為批次性不合格時，由進料檢驗員在外包裝物上貼黃色“待處理”標鑒后，收料員將其有效隔離;同時進料檢驗員應在《送檢單》、《零部件/材料進廠檢驗報告》上注明不良信息，交品質工程師審核。對不合格品批，視“不合格項目”的類別和程度，各部門按以下原則進行處理。 6.1.3 不合格最終判定： 6.1.3.1如“不合格”僅涉及外觀輕微超標或嚴重度為輕微缺陷，以及一般互換性尺寸超標時，
則由品質工程師作出是否“讓步放行”的決定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外觀明顯超標或嚴重度為嚴重缺陷以上，以及關鍵及重要尺寸的超標，安全項目的超標，則品質工程師通知采購員辦理征詢。征詢工作按照以下步驟進行：
由進料檢驗員填寫相關的物料來源信息和質量信息于《物料征詢單》上; 當不良
開項目僅涉及外觀時，只需由商務部與客戶協商即可決定; 發部項目組簽署意見;
生產部門簽署意見;
副總經理或其指定的代表核準; “征詢”單核準完后，應派發給采購部、物控部、品管部、生產部、商務、開發等相關部門 6.1.4 最終判定之后的處理： 6.1.4.1 品質工程師填發《零部件/材料不良改善通知書》說明不良原因，提示供應商改良。同時品質工程師還應在《零部件/材料進廠檢驗報告》中標明處理結論，并將其返還至進料檢驗員(IQC)處。 6.1.4.2 進料檢驗員應將黃色“待處理”標簽換成與判定結果相一致的標簽,且標貼需覆蓋原標貼。如最終判定結果為“退貨/報廢”則貼示紅色“不合格”標貼，若判定結果為“讓步放行”則貼示白色“讓步放行”標貼。 6.1.4.3 若最終判定結果為“退貨”： ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋紅色“不合格”標貼，由收料員將物料搬至退貨區，并辦理退貨; ②采購部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.4.4 當最終判定的結論為“返修/返工”： ①IQC保持黃色待處理標貼; ②物控部安排供應商或生產部門實施“返修/返工”; ③供應商或生產部門按《物料征詢單》的要求實施“返修/返工”; ④經“返修/返工”的物料須由物控部重新送檢。只有當物料符合《物料征詢單》要求后，方能用綠色合格標貼覆蓋黃色待處理標貼，并發放使用; ⑤物控部按《供應商評估程序》對供應商進行處理，并按物控部的通知辦理補料。 6.1.4.5 當最終判定的結論為“100%選別”時， ①IQC保持黃色待處理標貼;
②物控部安排有關部門實施“100%選別”; ③選別后的物料須經重新檢驗合格后，覆蓋綠色合格標貼后，方能發放使用。對挑選出的不合格品，由進料檢驗員(IQC)標示紅色“不合格”標貼，放置在指定不合格品區域，之后由倉管部辦理退貨; ④物控部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行處理。 6.1.4.6 當最終判定的結論為“照用”時, ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋綠色合格標貼; ②倉管部辦理入庫; ③采購按物控部的通知辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.5 生產過程中發現不合格物料，則投入紅色“不良品”盒中，每個工作日結束前，由線長進行收集整理，并交由進料檢驗檢查。如屬合格品則退回生產線使用;如屬不合格品，則判定屬“來料廢”或“生產廢”。之后貼紅色“不合格”標簽后，退倉管部。 生產部門應每日將退料狀況登錄于《退料表》中，并將《退料表》發送物控部，由物控部辦理補料。 6.2 “首件檢驗”不合格品的處理：
對于工位進行“首件檢驗”時，如一次“首件檢驗”不合格，允許用后續產品進行一次遞補“首件檢驗”。如再發生“不合格”現象，則由IPQC(制程檢驗人員)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，由品管部召集有關單位進行分析處理。
對不合格的首件由生產車間決定修理或報廢。修理后的產品須重新檢驗。 6.3
制程中不合格品的處理(IPQC)： 在巡檢的過程中，如發現過程失控的生產狀態，則由制程檢驗員(IPQC)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，要求生產部門針對相應項目對相應工序全部完成品進行全檢。有異議時，由生產部門發起“征詢”，征詢步驟與處理辦法參照6.1條規定進行。 ②生產部門在生產時，如自己發現過程失控(如不良品比率超過20%時)，應填寫《產品異常通知書》，并派發物控部和相關部門，由物控部召集有關部門商討和實
施解決辦法。 6.4
“終端檢驗”時不合格品的處理(FQC)： 6.4.1 終端檢驗員(FQC)若發現不合格品，則標記上相應的不良原因，并將不合格品放入紅色不良品容器中，由維修人員定期收集和修理。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品應重新檢驗。不能修理的予以報廢。 6.4.2 終端檢驗時，當同一類型的不合格比率達到10%時，則由生產部門填寫《產品異常通知書》，交工藝工程師或部門經理審核后，派發物控部和相關部門，由物控部召集生產、開發、品管等各部門分析原因、制訂糾正及預防措施。所得結論登記于《產品異常通知書》上后，由相關責任部門進行整改，由品管部跟進檢查。 6.5 “品質稽核”不合格品的處理(QA)： 6.5.1 品質稽核根據訂單批量按照序貫抽樣檢驗標準對成品進行檢查，如發現不合格品，則QA在托盤上貼示紅色“不合格”標貼，由生產部將托盤拖至紅色標識“不合格品”區。之后品質稽核人員(QA)填發《產品異常通知書》，交品質工程師或部門經理審核后，派發生產部門，由生產部門安排對整托盤重新進行100%檢查。 6.5.2 檢查中發現的不良品，則由生產部予以返工或返修。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品要重新檢驗。不能修理的由生產部門決定報廢。 6.6 客戶退回之不合格品處理： 6.6.1 售后服務部通知倉管部接收退貨品，由倉管部將產品置于“退貨區”，之后由售后服務填寫《送檢單》交品管部品質工程師; 6.6.2 品管部品質工程師安排相應檢查人員對退回產品進行檢查，并填寫《品質稽核出貨檢查表》，注明不良的原因及其數量。 6.6.3 品質工程師將《品質稽核出貨檢查表》及《送檢單》派發銷售部; 6.6.4 工廠經理召集生產、品管、開發部(必要時)等各個部門，研討返修/返工的方案，并組織物料，實施“返修/返工”。 6.6.5 由生產部實施“返修/返工”。返修/返工時，應填寫《修理記錄表》。 6.6.6 “返修/返工”后的產品須重新檢驗。 6.7 搬運與庫存不合格品的處理： 搬運與庫存時，不得改變不合格標識狀態，如發現物料變質、損壞時，則發現單
位應通知品管部進行檢查。如物料確屬不 合格品，則發現部門應往前工序回溯，直到找到相關責任部門。責任部門負責人按照以下原則 進行處理：
對個別性不合格品，則責任部門填
對批寫《材料料廢單》或《材料工廢單》，交物控部核準;
量性不合格品，則由責任部門填寫《物料征詢單》，之后參照6.1條有關“征詢”的 安排返修/返工、挑選、報廢、退貨、補料等工作。 當出現嚴重性不合格品(即指批量性不合格或安全等關鍵質量指標超標)，責任部門應制訂 實施糾正/預防措施。具體參見《持續改進控制程序》。 6.8 已交付、但顧客并未識別的不合格品處理： 產品交付后，公司內部若發現產品存在著安全和可靠性嚴重不合格，應由發現部門通知商務部
不合格品處理控制程序范文第4篇
引用文件 無 4. 定義： 4.1 不合格品：不符合本公司品質規定的物料。 4.2 征詢：物料不合格時，對“不合格”項目的嚴重程度作出評價，并決定對應措施的活動。征詢的結果可以是以下所列任何一種：
退貨/報廢：當不合格品不能滿足規定要求，且無糾正的價值時，則對不合格品采取退貨或報廢 的決定。
讓步放行：對不合格品批進行鑒別使用的一種方法，其結果又分為以下幾種： 返修/返工;
照用; ③100%選別。 4.2.1 返修：對不合格品采取的補救措施，該措施雖不能使不合格品最終符合原設計要求，但卻能使其滿足預期的使用要求。 4.2.2 返工：對不合格品采取的措施，使其最終能滿足原設計要求。 4.2.3 照用：即指允許含有少量不合格品的提交批不經再檢驗而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%選別：從不合格品批中挑選出合格品。 4.3 有損檢查：對被檢查對象的品質有損傷(有形或無形)，而有可能影響其發揮正常功用的檢查。諸如跌落試驗、撕破檢查、以及未注明“可以使用”的硬度試驗，整機的耐久、性能試驗等。 5. 職責： 5.1 品質部：
對不合格品進行標識、隔離;
對經返修/返工的物料進行再檢驗;并予以判斷。 參與“征詢”工作。 5.2 物控專員： 宜。
參與“征詢” 工作; 安排返工/返修等事
安排供應商補將不適用的原料/零部件退回供應商;
料，對供應商進行經濟等各方面約束。 導、考核 5.3 生產部門：
加強供應商管理、輔
對在制程中發現的不合格零部件、半成品進行回收隔離,并且以紅色作明確的標注; 挑選、返修/返工遭品質檢查人員(IQCIPQCFQCQA)拒收之產品; 參與“征詢”;
針對本部門制造的不合格品申請進行參與“征詢”。 6. 程序： 6.1 進料征詢。 5.5 開發部：
“不合格”的處理(IQC)。
6.1.1 當來料批次性合格，但檢查樣本中有不合格品時，進料檢驗員在不合格品上或外包裝上貼示紅色 “不合格”標簽，放置在指定不合格品區域，交由收料員退供應商。 6.1.2 當來料為批次性不合格時，由進料檢驗員在外包裝物上貼黃色“待處理”標鑒后，收料員將其有效隔離;同時進料檢驗員應在《送檢單》、《零部件/材料進廠檢驗報告》上注明不良信息，交品質工程師審核。對不合格品批，視“不合格項目”的類別和程度，各部門按以下原則進行處理。 6.1.3 不合格最終判定： 6.1.3.1如“不合格”僅涉及外觀輕微超標或嚴重度為輕微缺陷，以及一般互換性尺寸超標時，
則由品質工程師作出是否“讓步放行”的決定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外觀明顯超標或嚴重度為嚴重缺陷以上，以及關鍵及重要尺寸的超標，安全項目的超標，則品質工程師通知采購員辦理征詢。征詢工作按照以下步驟進行：
由進料檢驗員填寫相關的物料來源信息和質量信息于《物料征詢單》上; 當不良
開項目僅涉及外觀時，只需由商務部與客戶協商即可決定; 發部項目組簽署意見;
生產部門簽署意見;
副總經理或其指定的代表核準; “征詢”單核準完后，應派發給采購部、物控部、品管部、生產部、商務、開發等相關部門 6.1.4 最終判定之后的處理： 6.1.4.1 品質工程師填發《零部件/材料不良改善通知書》說明不良原因，提示供應商改良。同時品質工程師還應在《零部件/材料進廠檢驗報告》中標明處理結論，并將其返還至進料檢驗員(IQC)處。 6.1.4.2 進料檢驗員應將黃色“待處理”標簽換成與判定結果相一致的標簽,且標貼需覆蓋原標貼。如最終判定結果為“退貨/報廢”則貼示紅色“不合格”標貼，若判定結果為“讓步放行”則貼示白色“讓步放行”標貼。 6.1.4.3 若最終判定結果為“退貨”： ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋紅色“不合格”標貼，由收料員將物料搬至退貨區，并辦理退貨; ②采購部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.4.4 當最終判定的結論為“返修/返工”： ①IQC保持黃色待處理標貼; ②物控部安排供應商或生產部門實施“返修/返工”; ③供應商或生產部門按《物料征詢單》的要求實施“返修/返工”; ④經“返修/返工”的物料須由物控部重新送檢。只有當物料符合《物料征詢單》要求后，方能用綠色合格標貼覆蓋黃色待處理標貼，并發放使用; ⑤物控部按《供應商評估程序》對供應商進行處理，并按物控部的通知辦理補料。 6.1.4.5 當最終判定的結論為“100%選別”時， ①IQC保持黃色待處理標貼;
②物控部安排有關部門實施“100%選別”; ③選別后的物料須經重新檢驗合格后，覆蓋綠色合格標貼后，方能發放使用。對挑選出的不合格品，由進料檢驗員(IQC)標示紅色“不合格”標貼，放置在指定不合格品區域，之后由倉管部辦理退貨; ④物控部辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行處理。 6.1.4.6 當最終判定的結論為“照用”時, ①IQC應在黃色“待處理”標貼上覆蓋綠色合格標貼; ②倉管部辦理入庫; ③采購按物控部的通知辦理補料，并按《供應商評估程序》對供應商進行考核。 6.1.5 生產過程中發現不合格物料，則投入紅色“不良品”盒中，每個工作日結束前，由線長進行收集整理，并交由進料檢驗檢查。如屬合格品則退回生產線使用;如屬不合格品，則判定屬“來料廢”或“生產廢”。之后貼紅色“不合格”標簽后，退倉管部。 生產部門應每日將退料狀況登錄于《退料表》中，并將《退料表》發送物控部，由物控部辦理補料。 6.2 “首件檢驗”不合格品的處理：
對于工位進行“首件檢驗”時，如一次“首件檢驗”不合格，允許用后續產品進行一次遞補“首件檢驗”。如再發生“不合格”現象，則由IPQC(制程檢驗人員)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，由品管部召集有關單位進行分析處理。
對不合格的首件由生產車間決定修理或報廢。修理后的產品須重新檢驗。 6.3
制程中不合格品的處理(IPQC)： 在巡檢的過程中，如發現過程失控的生產狀態，則由制程檢驗員(IPQC)填發《產品異常通知書》，交品質工程師確認后，要求生產部門針對相應項目對相應工序全部完成品進行全檢。有異議時，由生產部門發起“征詢”，征詢步驟與處理辦法參照6.1條規定進行。 ②生產部門在生產時，如自己發現過程失控(如不良品比率超過20%時)，應填寫《產品異常通知書》，并派發物控部和相關部門，由物控部召集有關部門商討和實
施解決辦法。 6.4
“終端檢驗”時不合格品的處理(FQC)： 6.4.1 終端檢驗員(FQC)若發現不合格品，則標記上相應的不良原因，并將不合格品放入紅色不良品容器中，由維修人員定期收集和修理。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品應重新檢驗。不能修理的予以報廢。 6.4.2 終端檢驗時，當同一類型的不合格比率達到10%時，則由生產部門填寫《產品異常通知書》，交工藝工程師或部門經理審核后，派發物控部和相關部門，由物控部召集生產、開發、品管等各部門分析原因、制訂糾正及預防措施。所得結論登記于《產品異常通知書》上后，由相關責任部門進行整改，由品管部跟進檢查。 6.5 “品質稽核”不合格品的處理(QA)： 6.5.1 品質稽核根據訂單批量按照序貫抽樣檢驗標準對成品進行檢查，如發現不合格品，則QA在托盤上貼示紅色“不合格”標貼，由生產部將托盤拖至紅色標識“不合格品”區。之后品質稽核人員(QA)填發《產品異常通知書》，交品質工程師或部門經理審核后，派發生產部門，由生產部門安排對整托盤重新進行100%檢查。 6.5.2 檢查中發現的不良品，則由生產部予以返工或返修。修理應填寫《修理記錄表》，修理后的產品要重新檢驗。不能修理的由生產部門決定報廢。 6.6 客戶退回之不合格品處理： 6.6.1 售后服務部通知倉管部接收退貨品，由倉管部將產品置于“退貨區”，之后由售后服務填寫《送檢單》交品管部品質工程師; 6.6.2 品管部品質工程師安排相應檢查人員對退回產品進行檢查，并填寫《品質稽核出貨檢查表》，注明不良的原因及其數量。 6.6.3 品質工程師將《品質稽核出貨檢查表》及《送檢單》派發銷售部; 6.6.4 工廠經理召集生產、品管、開發部(必要時)等各個部門，研討返修/返工的方案，并組織物料，實施“返修/返工”。 6.6.5 由生產部實施“返修/返工”。返修/返工時，應填寫《修理記錄表》。 6.6.6 “返修/返工”后的產品須重新檢驗。 6.7 搬運與庫存不合格品的處理： 搬運與庫存時，不得改變不合格標識狀態，如發現物料變質、損壞時，則發現單
位應通知品管部進行檢查。如物料確屬不 合格品，則發現部門應往前工序回溯，直到找到相關責任部門。責任部門負責人按照以下原則 進行處理：
對個別性不合格品，則責任部門填
對批寫《材料料廢單》或《材料工廢單》，交物控部核準;
量性不合格品，則由責任部門填寫《物料征詢單》，之后參照6.1條有關“征詢”的 安排返修/返工、挑選、報廢、退貨、補料等工作。 當出現嚴重性不合格品(即指批量性不合格或安全等關鍵質量指標超標)，責任部門應制訂 實施糾正/預防措施。具體參見《持續改進控制程序》。 6.8 已交付、但顧客并未識別的不合格品處理： 產品交付后，公司內部若發現產品存在著安全和可靠性嚴重不合格，應由發現部門通知商務部
不合格品處理控制程序范文第5篇
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件編號：XNY/ZG-14
九、不合格管理辦法及控制程序
(一)不合格產品管理辦法
1、定期由廠長召開質量例會，與質量有關的管理人員參與。
2、由質量負責人及各科室負責人匯報生產中、銷售過程中出現的存在的問題，對存在的問題，尋找解決辦法，制定糾正預防措施。
3、對于不按操作規程造成的質量事故、責任心不強造成的質量事故進行處罰，對提高產品質量、降低損耗人員進行獎勵。
4、對外來檢查人員提出的問題及企業內部查出來的問題及時性時研究，分析原因，及時想辦法，及時提出預防措施，并監督實施。
5、不合格的處理
(1)對于過程檢驗中：計量不足，滅菌溫度不夠等情況， 操作人員應立即采取糾正，保證生產的正常運行。
(2)不合格品的原輔材料由檢驗員根據檢驗結果出具：不合格品處理單，并做好置牌標識，購銷科負責與供應商聯系處理。
a、對發現原輔材料出現一般質量不合格的，由化驗室質檢員填寫不合格品處理單，由質檢科處理決定。
b、對發現原輔材料出現重大質量不合格時，由化驗室質檢員填寫不合格品處理單，由質檢科會同各有關部門參與質量評審作出使用或不使用的處理意見，報經理批準，購銷科負責與供應
鄭州新農源綠色食品有限公司質量手冊
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件編號：XNY/ZG-14
商聯系處理，辦理退貨手續，必要時取消合格供應商資格。 (3)不合格成品由檢驗員根據檢測結果開出不合格處理單，并入不合格品臨時堆放點或庫房，進行隔離標識。責任部門應填寫糾正和預防措施表，并根據表中的項目內容和完成時間及要求，制訂糾正措施，按規定認真實施，并報質檢科進行驗證。
(4)本程序中涉及的各類記錄、文件、應作為質量分析，信息反饋和質量統計，質量考核的原始憑證。
(二)不合格工作管理辦法
不合格管理是指不能正確依據《企業質量手冊》很好的工作，很好地履行自己義務的行為的一種管理，并制定相應的糾正措施。
1、在本職工作范圍內不能切實履行自己的職責，致使不合格的部門領導和直接負責人，對由此引發的不良影響負全責，以造成影響的大小和經濟損失多少進行經濟處罰和行政處罰，已造成的不合格，能重新再做的要重新再做，不能重新再做的要進行必要的修補或挽救。
2、由于意外原因造成的不合格，查找原因，綜合評比分析，對其進行修補，使其達到合格標準，事后要認真總結，使原本意料之外的原因變成意料之內的事情，杜絕此類事情再次發生。
3、由于各部門協調不好造成的不合格，要對相關部門加強思想教育，樹立團隊精神，使各部門的工作良好的協調，對已造成的不合格進行挽救，仍不合格的，重新再做。
4、由于形勢的條件變化造成的不合格，認真分析總結后， 鄭州新農源綠色食品有限公司質量手冊
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件編號：XNY/ZG-14
制定新的管理制度與之相適應，對已造成的不合格重新再做。
(三)不合格糾正措施控制程序
1、原因分析及糾正措施計劃
(1)根據糾正或預防措施要求中提出的存在的不合格事項，責任部門負責人應組織相關人員進行調查分析，確定不合格的原因，原因分析內容應包括：
a、不合格形成的主導因素及相關次要因素;
b、對產品質量、服務質量或質量管理體系運行的影響程度; c、針對具體“原因分析”，責任部門負責人負責組織相關人員評價確保不合格不再發生的必要措施，制定具體糾正措施實施計劃：
d、對存在的不合格進行糾正的具體方法;
e、舉一反三，對其它工作現場進行清查，并對存在的類似不合格進行糾正;
f、采取具體的措施以消除不合格原因，防止類似不合格的再次發生;
g、應明確具體的實施者及完成期限。
(2)原因分析及糾正措施的建議計劃經確認后返回質檢科。 (3)質檢科應對原因分析及建議計劃的合理性進行審查。
2、糾正措施的實施、監督、驗證和鞏固
(1) 各實施部門應確保糾正措施計劃的有效實施并按期完成，如果在實施過程中發生困難，無法按期完成，應向質檢科申 鄭州新農源綠色食品有限公司質量手冊
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件編號：XNY/ZG-14
報理由，質檢科可視具體情況對實施計劃作適當調整。 (2)措施實施完成，各實施部門應填寫完成情況和日期以及相應的證實材料，經本部門確認后將該表返回質檢科。
(3)質檢科應就完成情況及效果組織人員評審、驗證，并填寫驗證意見。
(4)驗證時如發現某項措施的實施未達預期效果，質檢科應協同有關責任部門分析原因。
(5)對于驗證滿意的糾正措施，質檢科負責組織人員跟蹤、檢查確保其鞏固。
(四)不合格品召回控制制度
1、辦公室收集以下成品不合格信息，并反饋相應主管部門，報經理批準后，對不合格產品實行及時召回：
a、從質量管理體系日常運行過程獲得的不合格信息; b、從顧客產品質量投訴、統計技術分析、質量分析會中獲得的不合格信息;
c、直接從顧客處及從市場反饋信息中獲得的顧客抱怨、服務質量投訴等不合格信息。
2、質檢科對收集或反饋的成品不合格信息應具體分析，按照產品銷售記錄等對已銷售的產品逐一進行通知召回，并做好召回記錄和處理記錄。
不合格品處理控制程序范文第6篇
對不合格品或可疑物料、產品的識別控制和管理，以防止不合格品非預期使用或交付，滿足公司內外部顧客的要求。 二：適用范圍：
本程序適用于本公司所有來料、制程、測試、最終不合格品、退貨產品及可疑材料、產品的控制。 三：職責：
1：品質部負責不合格品控制的歸口管理。負責不合格品的標識和不合格品處理的跟蹤驗證和追溯記錄。
2：倉儲部門負責庫存不合格品、顧客退貨產品的隔離、標識及制程不合格的分類、保管、統計。
3：采購部負責對來料不合格品的隔離、退貨和索賠及糾正預防措施進展跟蹤落實。
4：生產部負責對制程不合格品、最終不合格品的隔離和實施處理。 5：銷售部負責客戶方的不合格品追回。 6：聯合評審小組負責批量不合格品的評審。 7：品質部主管 / 總經理負責讓步接收的批準。 四：程序： 4.1：總則：
4.1.1：公司不合格品分進貨、制程、最終不合格，退貨產品、可疑物料、物料及成品被確認前也被視為不合格品。 4.1.2：不合格品處理權限依據3.1-3.7. 4.1.3：責任部門負責不合格品處理，必要時召集品質部、采購部、倉儲、技術部、銷售部、生產部組成的聯合評審小組進行評審。 4.1.4：品質部主管 / 總經理負責讓步接收的批準。
4.1.5：產品報廢的處理依據數量和費用確定不同的批準權限。數量50件，總費用在300元以內的，由品質主管批準即可，數量100件內，總費用在1000元以內的，由聯合評審小組議決批準，費用超過1000元的由總經理批準。 4.2：來料物料的不合格控制：
4.2.1：質檢人員確認來料物料不合格時需標識、隔離、填寫《產品檢驗不合格通知單》，由品質主管審核后交采購部，由采購部通知供應商退貨、品質部填寫《糾正預防措施表》限期要求供應商提交“整改計劃”至品質部。
4.2.2：必要時由采購部提出申請，組織聯合評審小組對進貨不合格品進行評審，并填寫“不合格品評審表”，評審的結果可能為：a：退貨
b：篩選
c：返修或不經返修申請讓步接收
d：返工(指本公司內返工)
4.2.2.1：評審結果為退貨時，按4.2.1要求執行。
4.2.2.2：評審結果為篩選時，由采購部組織實施，完成后交品質部復檢，復檢時增加一級抽檢量，直至合格，不合格品由采購部退貨或就地報廢，檢驗記錄中要注明“復檢”。
4.2.2.3：評審結果為讓步接手時，由采購部填寫“讓步接收申請”由品質部主管和總經理批準，合同有要求時，由品質部向顧客提出申請，獲得顧客認可書后，連同質檢報告交倉庫入庫，明確該批次產品的用途及最后處理追蹤。
4.2.2.4：評審結果為返工時，由技術部負責在“產品驗料不合格通知單”上注明返工方法，必須時制訂“返工作業指導書”，由生產部組織實施返工，返工產品按要求重新檢驗，返工產品應保證其外觀不能有返工痕跡，合格品憑檢驗報告辦理入庫，檢驗需要做好合格標識;不合格品退貨或就地報廢。 4.3：制程物料的不合格控制：
4.3.1：車間應在適當的位置劃出不合格品區域，用來隔離存放不合格產品。
4.3.2：每班產生的不合格品要及時轉移到不合格品區，并及時處理。 4.3.3：當制程出現(發現)的不合格品(或物料)應立即通知車間主管，制程檢驗員進行確認，關鍵物料應送品質主管確認。相關管理人員應視情開具《不良品調換單》，正確填寫處理分類項，請當事人簽名確認。并對更換物料標識后，由當事人持單和更換物料至倉庫調換。當確認出現批量不合格物料時有權立即停止生產。通知品質主管，主管技術人員或組織聯評審小組實施到現場組織分析。并由車間主管填寫《不合格品評審表》對相關事宜報總經理或代理人批準實施。以先解決問題，再分清責任的原則下，迅速作出處理方案。
4.3.4：評審結果為篩選時，由車間組織實施(限于能判定缺陷)，完成后由車間首巡檢員進行復審，復審時增加一級抽檢數量，篩選出來的不合格品按評審決議執行。
4.3.5：評審結果為返工時，按4.2.2.4執行。評審結果為讓步接收時，按4.2.2.3執行。當評審結果為報廢時，需填寫“報廢申請單”，按規定的批準權限進行審批，由車間做好標識，送由倉庫組織處理。 4.3.6：當制程產品進入完工測試時發現不合格，由測試檢驗員立即通知車間，并隔離標識，登記到成品交驗不合格記錄，并退回到交驗者返工，根據測試產品不合格性質，測試檢驗員要及時向品質主管報告，品質主管經核實情況后，如必要須知會責任部門和相關部門，填寫《糾正預防措施表》限期要求責任部門按《糾正預防控制程序》實施整改。 4.4：最終產品和庫存產品不合格控制：
4.4.1：最終產品交驗，出貨抽檢發現產品不合格時，終檢應通知品質主管進行評審，并簽署審核意見后發至相關部門，必要時有生產車間提出申請，由聯合評審小組進行評審，由相關部門執行評審決定，同時通知倉庫隔離及作不合格標識。
4.5：顧客退貨產品的控制：按公司《退貨產品內部處理流程》實施。 4.6：可疑產品和錯發不合格品的控制。 4.6.1：可疑產品包括：
a：緊急放行的進貨產品。
b：用偏離校準狀態的檢驗、測量或試驗設備檢驗和試驗的產品。
c：失去狀態標識或標識不明確的產品。
d: 產品物料不能用檢測方法確定，而用生產實做驗證方式評判的產品，驗證結果未出之前。 4.6.2：使用了可疑產品物料的最終產品其最終檢驗應在緊急放行產品檢驗結果出來之后，檢測設備重新校正之后，生產驗證結果出來之后，失去狀態標識的產品經重新檢驗后進行。
4.6.3：如可疑產品經檢驗、生產驗證為不合格品，則按本程序相關條款處理。
4.6.4：如錯發不合格品到車間工序，則由倉庫負責追回。
4.6.5：如可疑產品和錯發不合格品已經發運，品質部應立即通知銷售部向客戶通報并追回。
4.7：不合格品的標識按《標識和可追溯性控制程序》有關要求執行。 倉庫主管每周應對不良品調換單調換的不良品進行統計、整理。凡定作退供應商的物料應通知采購及時處理。凡定作報廢的物料羅列清單后由品質部門再次審定。倉庫對退回物料安排好妥善保管不得造成二次損傷。其它不良品的處理按《不良品處理流程表》實施處置，實施處置結果報財務核清。 4.8：不合格品的統計和分析。
5.8.1：品質部根據質量分析報告，每季度對月產品質量狀況及不合格品的量化分析進行總結，制訂優先減少計劃。
如：1》進貨產品一次交驗合格率低于目標值最大的一至兩項。
2》車間一次交驗合格率(品種)(人)低于目標值幅度最大的一至兩項。