第一篇：生產車間的5s管理改善
生產車間的5S管理改善
5S是現場管理的基礎，5S活動開展水平的高低，代表著企業對現場管理認識的高低，而現場管理水平的高低，制約著企業的各項活動能否順利、有效地開展。
單單掌握了5S的基礎知識，尚不具備推行5S活動的能力。因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至項目中途夭折的事例屢見不鮮。因此，掌握正確的推行步驟和適宜的管理方法是非常重要的。
實施5S活動是一項長期、持續、有效的過程。而5S活動的推行工作是一個項目。在5S活動推行過程中應用項目管理，可以保證5S活動的順利開展。
首先召開項目啟動會議并成立"5S活動推行委員會".由企業主要領導出任5S活動推行委員會主任職務，高級管理層的支持是項目能夠取得成功的關鍵。，根據5S活動的推行步驟，在推行委員會的授權和支持下成立推行辦公室，推行辦公室同時也是項目辦公室。有專職人員為推行委員會主任(項目經理)服務，主要的工作是協助主任(項目經理)達到項目目標，它對項目進行計劃、估計、監控與控制、行政管理、培訓、咨詢和標準。在整個活動(項目生命周期)中，該辦公室提供全部服務和支持。
5S活動推行工作項目計劃的制定是非常重要的。原有的觀念認為項目計劃就是進度計劃，整個活動按照進度執行就可以了。在推行工作中應用項目管理后明確，項目計劃的組成部分不僅僅是進度計劃，還有范圍管理計劃、范圍定義、活動定義、質量管理計劃、風險應對計劃、組織管理計劃、資源管理計劃、溝通管理計劃等。
企業對現場管理的要求是5S活動的推行方針和目標，目標的制定要結合企業的實際情況。制定范圍管理計劃并根據目標確定項目的范圍。結合5S推行的步驟進行活動定義、活動排序和活動歷時估算，WBS是工作中的重點?；顒忧鍐沃幸欢ㄒ?S活動的宣傳造勢和培訓工作，這樣的目的是讓企業的員工對5S活動有一個整體的了解，提高團隊的合作精神。培訓的主要內容是：。5S的內容及目的。5S的實施方法。5S的評比方法培訓的方式包括講課、放幻燈片、放錄象、到樣板區或5S活動開展優秀的企業參觀學習等等。通過培訓，員工了解5S活動能給工作及自己帶來好處，從而主動地去做，與被別人強迫著去做，其效果是完全不同的。
項目計劃是5S活動實施的基準計劃，在實施過程中的采用的方法和對實施的過程進行控制是保證項目順利完成的條件之一。推行委員會選擇一個條件相對較差的區域作為樣板區，全體上下大掃除，然后對地面進行修整、畫線并對所有經過整理、整頓后的物品進行定置管理。定點攝影和紅牌作戰等方法積極配合，用檢查表對結果進行檢驗。在5S活動中，適當的導入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活動推行得更加順利、更有成效。
樣板區的現場管理水平達到了5S活動的要求標準后，將5S活動的要求規范化、制度化和標準化?？偨Y在樣板區推廣和實施中存在的經驗和教訓，以樣板區為模板，企業的所有區域推廣實施5S活動，規范現場管理。
5S活動推廣項目的實施是為了創造一個具有延續性的成果。項目的成果能夠營造一種"人人積極參與，事事遵守標準"的良好氛圍。而且活動的效果是立竿見影，能夠增強企業員工的自信心。
5S活動推廣項目可以由本企業的員工組成團隊實施，也可以和有現場管理經驗的咨詢公司合作共同實施。一般的，為了保證5S活動推廣的有效性，很多企業采用合作的方式推廣5S活動。選擇合適的公司推廣，遇到的阻力較小，見效時間快，而且活動經驗豐富。
另外，不同的企業，因其背景、企業文化、人員素質、組織結構的不同，項目經理的權限受到一定的限制，采用項目管理的方法推行時可能會有各種不同的問題出現，在項目的各個階段要根據實施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對策，才能取得滿意的效果。5S各『S』的推行方法
一、整理
深切體認、建立共識
●確認不需要的東西，多余的庫存，會造成許多浪費。 ●向全體同仁解說，取得共識。 ●下達整理的決心。 ●透過文宣，制造氣氛。
●不需要的東西，規定不得帶進廠內。 工作場所，全盤點檢
點檢出那些是不需要的東西、多余的庫存。 現舉例說明點檢的地方如下：
●辦公場地(包括現場干部的辦公桌、區域) ●地面(特別注意內部、死角) ●室外 ●工模夾具架上 ●零件倉庫 ●天花板
訂定『需要』與『不需要』的基準
●工作現場全面盤點之后，可就盤點之所有物品、東西逐一過濾，判明那些是要的，那些是不需要的。
●根據上面之過濾，訂出整理需要與不需的基準表 ●讓員工根據整理基準表，實施紅單作戰。 不需要物品紅單作戰
●紅單作戰亦即使用紅色標簽，對公司、工廠里各處的不需要物品加以發掘并整理。 ●全公司每年定期舉行
一、二次作戰行動。
●紅單作戰之對策：庫存品、工作場所、機械設備、空間、地面 ●紅單作戰時之心理：
以冷靜的眼光觀察物品、對現場所有物品存疑、貼單時要快、準、狠 ●紅單作戰之后的處理方式：先小集中，再大集中，然后分門別類處理 不需要物品的處理 ●實施再分類
●依再分類之種類別，作相應處理 ●配合環保部門要求處理 需要物品調查使用頻度，以決定需要量 ●依使用頻度，決定保管方法、方式 ●標示或造冊，列明置放規定數量
●對生產現場各區物品放置作出規定，絕不可超領、超放 ●注意檢查并及時糾正
二、整頓
決定物品的放置場所 根據使用頻率：
常用物品：放在靠近工作地點的場所 不常用物品：放在距離工作地點較遠的場所 長期不用物品：放在倉庫等場所 根據物品性質：
危險物品：應在特定場所保管 紙箱：應放在較干燥的場所 易燃品：應放在遠離火花的場所 材料：應放在不變質，不變形的場所 清掃用品：應放在隱蔽處或陽臺等場所 決定貨物品的放置方法
(1)
共用的物件應放在中間，使大家都能方便使用。 (2)
盡量使用架子，向立體發展。 (3)
同類物品集中放置。
(4)
長條物品采用橫放或束緊后安全立放。 (5)
危險場所應設有柵欄等安全立放。
(6)
架子、柜子內部應有明顯易見的標示以區分不同物品區域。 (7)
不同物品避免集中放置，應分開定位。
(8)
長柄的清掃工具應以懸掛方式放置，其余的可采用地上定位。 (9)
有污染的場所，量具類應放在裝有玻璃的柜子內。
(10)
常用工具存放的位置應使使用者無需走路、蹲下、踮腳即可取到。 (11)
利用簡便的符號、色別、影繪、使工具歸位時，能很快找到位置。 (12)
使用磁力，使工具一放手就能擺好，不用對準或插入。 劃線定位 ●畫線定位的方法
用油漆、膠帶、磁磚、柵欄、塑膠地板 ●道寬：
純粹人行道：寬約80公分以上。
手推車通道：寬約W+60公分以上(W：車寬) 寬約W+90公分以上(W：車寬) 卡車通道：寬約W+90公分以上(W：車寬) ●可用不同顏色的線條表示不同性質的區域，如： (1)黃色：一般的走道線，區域劃份線。 (2)白色：工作區域，放置待加工的物件。 (3)綠色：工作區域，放置已加工的物件。 (4)紅色：不良品區。 (5)藍色：暫放區。
(6)紅色馬紋：警告區，此區不得入內，不得放置其它物等。 定位的類型：
(1)全格法：根據物品的外形，用線框起來。 (2)直角法：確定物品的關鍵角落，只對角落畫線。 (3)影繪法：根據物品的外形，全部涂滿。 注意：各部門畫線定位一定要一致，不可各自為政。 標示
●標示是整頓的最終動作，亦是目視管理的重點 ●標示的作用
避免誤取、誤用、減少工作時的失誤 ●標示可分為：
(1)場所的標示：如模具室、工具室，第一生產線……等。 (2)物品的標示：如模具室的XXXX號模具。
三、清掃
執行例行掃除，清理污穢 ●規定例行掃除的時間與時段
●主管或干部要親自參與清掃，以身作則 ●在清掃中發現有問題的地方，加以改善 ●清掃用品用完后要弄干凈且歸位 ●不能使用的清掃工具也要加以清除 調查臟污的來源，徹底根除 ●確認臟污與灰塵對生產品質的影響 ●調查臟污的源頭
●檢討對策方案
杜絕式 收集式
不斷進行改善活動 廢棄物置放區的規劃、定位
●室內外各主要人行出入地點置放垃圾桶或環保箱 ●各加工現場較角落的地點可置放廢料桶或廢料臺車 ●以上各廢度物置放之桶或箱均要加以定位劃線 ●廢棄物、垃圾之置放規劃，應配合環保措施，分別放置 ●個人或公用場所的煙灰缸也要定位劃線
●垃圾場之置放要分區、分類且加標示答案補充 建立清掃基準，共同遵守 ●設定組別或個人『清掃責任區域劃分圖』并公布 ●必要時，責任區域的劃分定時輪流更換，以示公平 ●建立『清掃基準』，供清掃人員遵守 ●上級定期實行診斷及檢查 檔案文件的清掃
●認清檔案文件泛濫所造成的麻煩 ●實施全公司檔案文件管制規定 ●定期整理個人及公共檔案文件 ●丟棄不用之檔案文件 機器設備的清掃
●建立『人與設備一體』的愛惜觀念
●學習日本人的做法，喚起『見賢思齊』之效果 ●以正確的心態來清掃設備的整體及周圍 ●借清掃動作，執行『清潔點檢作業』
四、清潔 落實前3S工作
●徹底執行前3S之各種動作
●如果前3S實施半途中止，則原先設定的劃線、標示及垃圾桶等勢必成為新的污染 ●多加宣傳，維持新鮮的活動氣氛
設法養成『潔癖』的習慣答案補充 ●沒有『潔癖』的習慣，則地上紙屑、機器污物就自然會視若無睹
●環境設備，不去清拭，也就懶得做點檢] ●不點檢，『異?！话l生了亦無法察覺 ●『潔癖』是清潔之母也是零異常的基礎
●設法透過教育訓練、觀摩等使員工因看不慣臟污而養成『潔癖』 ●前3S意識之維持，有助于潔癖的養成 建立視覺化的管制方式
●借整頓之定位、劃線、標示，塑造地、物明朗化的現場，達到目視管理的要求 ●物品放借區域、地點，可視為異常，加以處理 ●加強對設備、設施目視管理的效果，以避免產生異常 配合每日清掃做設備清潔點檢 ●建立『設備清潔點檢基準表』 ●將此表直接懸掛于責任者旁邊
●作業人員或責任者務必認真執行，逐一點檢工作，不隨使、不造假 ●主管必須不定期做復查簽字，以表重視 主管隨時巡查糾正，帶動氣氛
●在工作現場某一位置，每日站幾回，感受并判定。 ●有不對的地方，一定要溝通、糾正答案補充
五、素養 落實持續推動前4S活動
●前4S是基本動作，也是手段，主要借此使員工在無形中狀成保持整潔的習慣 ●透過前4S的持續實踐，創造一個可以一讓員工實際體驗而養成『潔癖』的作業場所 ●身為主管，要不斷督促部屬，加強前4S的執行與改善，轉變其行為和氣質 ●如認真執行，5S活動推行至六到八個月，即可達到『定型化』的地步 建立共同遵守的規則或約定 共同遵守的規則或約定，概略如下：
1)各類管理規定，如出勤管理法、請假規則等 2)各項現場作業標準或要點 3)制程品質管制要點或檢查要點 4)安全衛生守則 5)工作點檢規定
6)其它如：員工行為十要;降低成本八大重點等等 ●以上各種規則或約定應盡量口語化，讓員工一看就懂 ●各種規則或約定在訂定時，要滿足：
1)對公司或管制有幫助
2)員工樂于執行我以前也在工廠里上班，現在想想也滿有意思的!以上純屬個人愚見，希望能幫到你!
第二篇：生產車間5S管理制度
為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。本制度適用于車間全體員工。
一、整理
車間整理：
1.車間5S管理由部門負責人負責，職責是負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。
2.上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道(有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理)，擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。
3.設備保持清潔，材料堆放整齊。
4.近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。
5.工作臺面物品擺放整齊，便于取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。
二、整頓
車間整頓：
1.設備、機器、儀器有保養，擺放整齊、干凈、最佳狀態。
2.工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。
3.產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，墻壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。
5.管理看板應保持整潔。
6.車間垃圾、廢品清理。(各部門按劃分規定處理)
三、清掃
車間清掃：
1.公共通道要保持地面干凈、光亮。
2.作業場所物品放置歸位，整齊有序。
3.窗、墻、地板保持干凈亮麗;垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。
4.設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。
5.車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。
四、清潔
徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體5S意識。
五、素養
公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理制度》等有關規定。
1.5S活動每日堅持且效果明顯。
2.遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。
3.時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。
第三篇：生產車間5S管理制度
整理(1S)：將車間現場內需要和不需要的東西分類，丟棄或處理不需要的東西，管理需要的東西。
目的：騰出空間，空間活用，塑造寬敞的工作場所。 內容：
1：將所有切好的面料及時送到加工區域，切割余料不管可不可再利用，一律要放置到規定區域。
2：班組中下道工序為上道工序的質檢，檢出的不合格產品及時退回上道工序處理，不可處理的放置到切割余料區。
3：工作過程或生產結束時，已加工和待加工都需擺放整齊，放到相應的位置。 4：工作結束后必須整理工作區。
5：各班組從工具負責人處外借工具必須填寫工具外借登記表并經過工具負責人的檢查和確認，用完要及時退返給工具負責人，若損壞或丟失工具，會要求外借人進行估價賠償。
6：各種生產物資依照當天生產情況進行領用，不可在車間現場存放超過2天用量的材料，部件。
7：各班組當天產生的生產，生產垃圾必須及時清理出車間現場。
整頓(2S)：對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。物品的保管要定點、定量，有效標識，以便用最快的速度取得所需之物。 目的：工作場所一目了然，消除找尋物品的時間。 內容：
1：車間細分和設立生產用品放置區，生活用品放置柜，清潔用品堆放區，成品半成品等分類明細區域。
2：對各種設備，工裝，器具進行分類編號，劃分責任人。 3：不合格品、返修品要與合格品區分開，要有清晰明顯標識。 4：個人用品(水杯等)，維修工具等不得隨意擺放、亂丟，除了注意看管自己的工具外不要隨便拿工具。
5：叉車，液壓車使用完后需按指定位置停放，不得占用生產通道。
清掃(3S)：將工作場所清掃干凈，使生產現場始終處于無垃圾，無灰塵的
整潔狀態。
目的：清楚臟污，保持生產現場干凈，整潔。 內容：
1：車間劃分各班組衛生區域，落實到班組內具體責任人，或采用輪換制。 2：地面，設備，生活用品柜和工作臺，各區域窗臺上保持無灰塵，無油污，無垃圾。
3：生產產生的余料隨時清理，其他等廢物在工作結束后及時清掃 。 4：生產人員在結束生產后， 及時清理現場，并收好自已的工具。 5：切割余料放置，成品發貨等如有需要，盡可能墊好防護膠墊。 6：每天下班后垃圾桶的垃圾，需全部清理干凈。
清潔(4S)：將整理、整頓、清掃的做法制度化、規范化，并定期檢查進行考核。
目的：整理、整頓、清掃后，要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。 內容和實施細則：
1：各班組每天下班前10分鐘進行簡單的日常整理，清掃工作。
2：各班組每周進行一次周整頓工作，每月進行一次月整頓工作，重點在日常行為。
3：車間每天依據《5S管理制度》對各班組責任區進行檢查，并做相應的記錄，作為考核各班組業績的依據之一。
4：車間每月1號對上月各班組5S實施情況進行一次總結，公布各班組本月5S考核結果。
素養(5S)：提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。
目的：養成良好生活和工作習慣，提升個人修養。 內容：
1：每日堅持5S活動，達到預期效果。
2：對各班組進行公司和部門的各種規章制度的學習、培訓。 3：嚴格遵守公司各項管理規章制度。 4 ：遵守車間內部各種管理制度包括工藝流程、勞動紀律、安全生產、設備管理、工資管理等。
5：工作時間穿著工作服，注意自身的形象。
6：現場嚴禁隨地吐痰，抽煙，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物。 7：愛護公共環境，不隨意損壞公物。
8：每個季度對車間班組人員進行一次評選，并將員工的評選結果上報到公司作為保底工資調整的依據?？己说膬热葜饕莻€人德(敬業精神、責任感及道德行為規范)、勤(工作態度)、能(技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低)、績(工作成果)四個方面。
xxxxxxxxxxxxxxxxxx公司生產部
第四篇：生產車間5S管理規范
1. 生產車間內環境整潔、通道暢通。車間地面平整，光線充足，車間內不得存放與生產無關的雜物，走道暢通無阻;屬危險禁區應標識鮮明。
2. 各種宣傳陣地鮮明、莊重、內容適時、清潔。
3. 作業場地整潔，做到“四無”：無積塵積水、無煙頭紙屑、無油污痰跡、無蜘蛛網等雜物。
4. 各種余料、廢料、切屑、廢紗頭等分類存放，及時清掃回收，做到工完場干凈。
5. 工模夾具、材料、毛坯、半成品、產品等擺放合理、平穩可靠、不超高、不傾斜，做到整齊平穩。
6. 下班堅持“五不走”：設備不干凈不走;工件堆放不整齊不走;工具不清點歸位不走;原始記錄不記好不走;地面不打掃清潔不走。
7. 車間內的環境衛生做到“四無”：無垃圾、無雜物、無臭水、無雜草。車間內不準停放自行車、摩托車等，個人交通工具應按指定地點集中存放，排列整齊。
8. 員工衣冠整齊清潔，不準穿背心、拖鞋進廠或下車間上崗。作風、語言、舉止、待人要文明禮貌、講究道德風尚。
9. 工作時間不準辦私事，不準吃零食，不能大聲喧嘩，不串崗聊天，不看小說和書報。
第五篇：生產車間5S
生產車間5S管理制度-車間現場管理制度
生產車間5S管理制度
為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養，公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。本制度適用于車間全體員工。 何為5S管理 5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目,因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規范現場、現場營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣。
“5S”現場管理的作用：
a)提供一個舒適的工作環境;
b)提供一個安全的作業場所;
c)塑造一個企業的優良形象，提高員工工作熱情和敬業精神;
d)提高產品的質量水平;
e)提高工作效率降低消耗;
f)增加設備的使用壽命減小維修費用;
推行“5S”現場管理的目的：
a)員工的作業出錯機會減少，不良品下降，品質上升;
b)提高士氣;
c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率;
d)資源得以合理配置和使用，減少浪費;
e)整潔的作業環境給客戶留下深刻印象，提高公司整體形象;
f)通道暢能無阻，各種標識清楚顯眼，人身安全有保障; g)為其他管理活動的順利開展打下基礎。
最終達到：?提高品質
?降低成本
?提高效率
④減少事故 ⑤提高素質 ⑥顧客滿意
實施要領
一、整理 車間整理：
1.車間5S管理由部門負責人負責，職責是負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理。整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要更改定置標識 。 2.上班前車間員工應及時清理本崗位責任區通道(有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理)，擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。 3.設備保持清潔，材料堆放整潔。
4.近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。
5.工作臺面物品擺放整齊，便于取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。
二、整頓
車間整頓：
1.設備、機器、儀器有保養，擺放整齊、干凈、最佳狀態。
2.工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間實際，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要更改定置標識 。
3.產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，墻壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網，無積塵。
5.管理看板應保持整潔。
6.車間垃圾、廢品清理。(各部門按劃分規定處理)
三、清掃 車間清掃：
1.公共通道要保持地面干凈、光亮。 2.作業場所物品放置歸位，整齊有序。
3.窗、墻、地板保持干凈亮麗; 垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。 4.設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。 5.車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈，整潔。
四、清潔
徹底落實前面的整理，整頓，清掃工作，通過不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體5S意識。
五、素養
公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理制度》等有關規定。 1.5S活動每日堅持且效果明顯。
2.遵守公司管理制度規定，發揚主動精神和團隊精神。 3.時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。
車間現場管理制度
1.目的
規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。 2，范圍
粉體事部各生產車間 3.內容
3.1質量管理
3.1.1各車間嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。
3.1.2對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及進排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。
3.1.3認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格的產品有權拒絕接收。如發現質量事故時要做到責任者不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。
3.1.4車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品不流入下道工序。
3.1.5嚴格劃分“三區”(待處理區、報廢品區、流轉區)，做到標識明顯，數理準確。處理及時。 3.2工藝管理
3.2.1嚴格貫徹執行工藝規程。
3.2.2對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓，經考試合格并有師傅指導方可上崗操作生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。
3.2.3嚴格貫徹執行標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件的規定參數、技術要求，應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。
3.2.4對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。
3.2.5合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。
3.2.6新制訂的工藝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品格方可投入生產。 3.3定置管理
3.3.1定置擺放、工件按區域或按類放置，合理使用工位器具。 3.3.2做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。
3.3.3加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。 3.3.4安全通道內不得擺放任何物品。
3.3.5消防器材定置擺放，不得隨意挪作他用，保持現場清潔衛生。 3.4安全生產
3.4.1嚴格執行各項安全操作規程。
3.4.2經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。 3.4.3貫徹“安全第一，預防為主”
3.4.4按照規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。 3.4.5特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。
3.4.6消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換，有效期限標志明顯。 3.4.7發生事故按有關規定及程序及時上報。