淺析板式家具生產工藝范文第1篇
1 水泥生產中工業廢渣可替代的原材料
1.1 砂巖粉末替代砂巖礦石技術
在實際生產使用過程中, 想要用砂巖粉末完全取代砂石完成配料要求, 就需要不斷改進生產配置技術, 優化升級巖石粉末配置方案。通常情況下, 需要把高分子板安裝在上料斗內, 在上料斗篦子內合理安裝振打電機和專門的攪拌裝置, 對砂巖粉末粘濕的特性加以制約, 以便更好的服務于生產環節。
1.2 粉煤灰替代黏土
粉煤灰是由帶有可溶性質的二氧化硅和三氧化二鋁組成, 兩者存在含量的多少與其活性成正比。反應原理為, 可溶性質的二氧化硅和三氧化二鋁同其他成分發生氧化還原反應, 可以得到硅酸鈣鹽這種物質, 我們稱為火山灰活性, 通過對玻璃體的聚散情況判斷其可用性。除此之外, 有效利用粉煤灰的粒形效應, 可以有效不免水泥沉淀情況的發生, 通過滾珠效應”, 提升水泥本身的穩定性, 降低崩塌發生率, 增加建筑本身的安全穩定性能。
1.3 脫硫石膏替代天然石膏
對于電廠的脫硫石膏本身進行分析, 其成分具有穩定性, 顆粒大小均勻, 自身有較強的使用優勢, 但是, 在我們國家一般都用來墊路基、填充溝壑等, 不僅浪費土地資源, 而且不利于環境保護。與日本和一些西方發達國家相比, 我們國家的脫硫石膏利用率普遍偏低。綜合利用脫硫石膏的物理和化學使用性能, 發現其使用性能要遠遠優勝于天然石膏。所以, 在水泥中用脫硫石膏作為緩凝劑, 不僅能夠有效節約資源, 還可以大幅度降低生產成本, 促進企業生產效益。
1.4 水泥粉磨過程中混合材的選用
粉煤灰粉末不僅可以投入到二級磨, 還可以在一級磨中發揮作用, 比如, 可以有效利用本身的助磨劑, 能夠快速對無聊進行打磨粉碎, 實現高產量發展要求。粉煤灰在水泥磨運作過程中, 起到的作用是微介質, 主要因為其具有較高的球形化程度, 表層光滑有韌性, 本身就可以當做研磨體進行運用, 快速將無聊粉磨, 提高生產效率, 避免發生粘球、糊磨等情況。
2 水泥生產過程中的節能工藝技術
2.1 水泥喂料系統中應用的變頻技術
在水泥生產過程中, 傳統的喂料系統主要依靠勺式喂料機, 雖然使用的時間較長, 但其劣勢明顯, 計量精度差, 操作具有復雜性, 這使得喂料系統的創新成為必然。為了實現水泥喂料系統的科學化自動化控制, 提高熟練生產的喂料效率, 引進了變頻技術, 在具體工作中, 確保原有電機和料漿泵的工作, 利用電磁流量計實時監測料漿泵參數, 并根據反饋進行調速, 從而保證回轉窯和料漿泵速度同步。變頻技術的應用在很大程度上提高了水泥熟料的質量和生產精度, 生產效率和節能降耗得到有效提升, 實現了水泥生產的自動化控制。
2.2 預粉磨技術
預粉磨是指在球磨前增設一臺料床粉磨設備, 使原來球磨系統可以大幅度增產節能的措施。料床粉磨是區別于單顆粒破碎而言的, 典型的料床粉磨設備有輥式磨、輥壓機和筒輥磨。這三種料床粉磨設備均可用于預粉磨, 但輥壓機用得較多。在預粉磨技術中, 循環預粉磨流程簡單, 但節電效果顯著, 單耗能降低7~11%;聯合粉磨流程較復雜, 對于水泥磨可降低系統電耗約11~19%。
2.3 排氣系統采用熱管技術
目前, 國內排氣系統大多選用熱管技術, 由于熱管類型較多, 綜合考慮成本效果等因素, 選擇重力型熱管的居多。重力型熱管是一種真空的金屬管, 可以在管內填充適量的丙酮、乙醇、純水、有機化合物或無機物鉀等堿金屬工作介質, 該熱管具有密封、潔凈的特點, 適用于-200℃∽2000℃, 范圍較廣。重力型熱管工作過程不斷循環, 速度快, 利于熱回收工作的完成, 具體的工作原理如下:下部高溫熱源產生的熱量由管殼傳入管腔, 緊接著熱量會加熱管腔內的液態介質, 并蒸發上升到熱管上段, 由于上部殼外處于低溫冷源的狀態, 使得蒸汽迅速冷凝, 形成液滴, 并釋放汽化潛熱, 與此同時, 液滴借助重力重新流回熱管下部, 繼續重復上述過程, 再次受熱氣化。整個過程實現了熱量的快速回收, 高效簡單。
2.4 做好生產燃料的創新與替換
當前, 我國的工業化進程快速推進, 經濟水平和人們的生活都有所提升, 但是, 仍舊存在一些問題, 城市環境污染就伴隨著工業化逐步加深, 污染源主要分為工業垃圾、生活垃圾以及工業生產廢棄物三類。因此, 在建筑行業的發展中, 要本著節能環保的意識, 做好生產燃料的創新和替換, 水泥生產單位應積極借鑒發達國家的各種經驗從而實現廢物利用和節能化、環?；哪繕?。為了實現廢棄物與垃圾的二次利用, 降低生產成本和二氧化碳排放量, 需要格外注意生活垃圾和工業垃圾的燃燒環節的處理手段的使用, 提高技術手段的環?；阅?。
2.5 做好生產細節的處理
把我生產過程中的每一個細節要點, 把節能環保, 降低材料能耗等要點落實到位, 不斷減少污染物的排放量, 優化施工技術和生產工藝, 通過不斷的積累和優化, 達到降低生產成本, 保護生態環境的目的。舉例來說, 在進行對石灰進行磨碎的時候, 可以利用新型單段錘式破碎機操作, 可以有效抑制粉塵的飛揚, 節約電能。
結束語
總之, 節能技術的融入使建筑行業的發展更加環保高效, 同時也提高了水泥生產的能源利用率, 不斷優化水泥生產結構, 利于高質量建筑材料的生產, 也在一定程度上充分體現了建筑行業的環保價值和意識。水泥生產工藝與節能環保技術的有效融合, 不僅使水泥生產節能化、自動化、科學化的優勢充分發揮, 也在很大程度上推動了節能技術的多領域發展與創新, 這對于我國的生態建設有很大的積極作用。
摘要：對于建筑行業而言, 水泥的應用是每個建筑的基礎和前提, 充分發揮著其優勢作用。當前, 我國建筑行業的水泥需求量呈現急劇上升的趨勢, 因此, 水泥生產單位基于有效控制成本, 積極提升經濟效益的初衷, 不斷探索水泥的新型生產工藝和技術, 這樣利于提高生產效率, 創造最佳節能效果, 同時也為建筑行業的環?；?、高效化發展提供動力。
關鍵詞：水泥生產工藝,節能,技術
參考文獻
[1] 包良珠.水泥生產工藝的節能技術分析[J].四川水泥, 2017 (08) :2.
[2] 劉勝輝.水泥生產關鍵設備及其節能降耗技術研究[J].城市建設理論研究 (電子版) , 2017 (32) :104.
淺析板式家具生產工藝范文第2篇
1 水、油相對穩定性的影響
1.1 水、油相溫度對穩定性的影響
乳化炸藥中油相溶液的作用體現在對含有無機鹽水相溶液的包裹上, 水相的溫度應接近油相的溫度, 溫差不宜超過10℃。若水相溫度偏低, 容易造成水相溶液析晶;油相溫度偏低則粘度增加, 趨于凝固或凍結。若水相溫度過高, 會增加水相溶液的蒸發速度;若油相溫度過高則油相溶液的揮發量加大, 使得油相溶液氧化變質, 還容易使乳化劑老化和分解, 降低乳化劑的乳化效果。為了保證水、油相能夠充分與乳化劑相溶, 所以實際生產中水、油溫度一般高于析晶點20~30℃, 控制在90~110℃[2]。
1.2 加料速度的影響
當水相溶液加入速度過快, 體系就不能隨時保證有足夠的過剩油相溶液來分散水相溶液, 會產生乳化失敗或者不充分的現象;另一方面當水相溶液加料速度過慢就會造成乳膠體提前形成, 使得溶液粘稠度增大, 使后期加入的水相溶液就很難再被分散到粘稠的乳膠體中去, 這部分水相溶液夾在乳膠體中或游離在外, 不能得到油相溶液的包裹, 當溫度降低炸藥中硝酸銨等無機鹽就會出現析晶, 破壞乳膠體的穩定。
2 乳化工藝對穩定性的影響
2.1 乳化溫度的影響
在乳化過程中溫度對其穩定性有相當大的影響, 對于乳化劑, 低溫時表現為親水性, 可以形成O/W型乳化液, 高溫時表現為親油性, 可以形成W/O型乳化液。當乳化溫度過高會使乳化炸藥中乳化劑在高溫下碳化分解, 降低乳化效果;乳化溫度過低就不能形成穩定的W/O型乳化液, 造成水相中無機鹽析晶, 影響乳化炸藥穩定性, 當乳化溫度在100℃時乳化炸藥穩定性最好, 高于或低于100℃時乳化炸藥的穩定性均會下降[3]。當然, 乳化溫度主要與水、油相的溫度密切相關, 隨著水、油相溫度和乳化工藝的不同, 最佳的乳化溫度將有所不同。
2.2 攪拌速度和剪切強度的影響
從理論上講攪拌速度過低, 顯然達不到充分混合的目, 而在單位時間內隨著攪拌速度和剪切強度的提高, 分散液滴的直徑越小, 乳狀也得分散度越高, 乳化效果越好, 但是過高的攪拌速度會使乳化設備在生產過程中表面溫度的不斷升高導致設備受到損壞, 同時也會導致乳化炸藥生產材料在生產中發生嚴重的爆炸事故, 所以從安全角度考慮攪拌速度不宜過快。過高的攪拌速度還會將氣泡帶入體系, 使乳狀液不穩定, 所以在開始乳化時, 攪拌速度可以慢些, 然后開始高速攪拌, 從而提高乳化炸藥的穩定性。
2.3 乳化時間
乳化時間顯然對乳狀液的穩定性有影響, 為使體系進行充分的乳化通常在水相和油相混合完畢后再持續乳化一段時間, 從而提高乳化炸藥的穩定性。乳化時間也不易過長, 過長的乳化時間會對基質結構造成破壞, 乳化時間一般控制在10~15min為宜。
3 敏化工藝對穩定性的影響
目前, 乳化炸藥的敏化方式主要有物理敏化和化學敏化兩種方式, 其中化學敏化方式是目前最常用的敏化方式。在化學敏化過程中, 要先加入發泡劑, 后加入促進劑, 常用的發泡劑有亞硝酸鈉, 亞硝酸鈉與后加入的酸性促進劑發生反應, 產生氣泡。在這個過程中, 若發泡劑用量過多, 會產生大量氣泡, 使炸藥密度變小, 降低乳化炸藥的穩定性;若發泡劑用量過少, 氣泡過少, 敏化效果差, 造成炸藥密度過大, 降低炸藥起爆感度, 容易產生拒爆[4]。促進劑添加量也應適中, 過多會造成浪費, 過少起不到催化的作用。
敏化溫度也是實際生產中必須時刻關注的參數, 若敏化溫度過高, 基質的黏度低, 發泡劑分解加速, 氣泡產生過快, 敏化效果不均勻, 造成乳化炸藥穩定性較差;敏化溫度過低, 藥質發硬, 不利于氣泡的形成和均勻分散, 影響發泡效果, 所以制得的乳化炸藥爆炸性能和穩定性也相對較差[5]。一般, 化學敏化溫度控制在45~55℃之間敏化效果較好。
4 包裝工藝對穩定性的影響
不同的包裝工藝對乳化炸藥的穩定性也會產生一定的影響。乳化炸藥裝藥主要有紙卷包裝與塑膜包裝兩種方式, 使用卷紙包裝的炸藥, 密封不好, 容易受外界因素影響, 儲存一定時間后就會有油相材料滲出, 影響炸藥的穩定性;用塑膜包裝的乳化炸藥塑料由于塑膜不透氣, 藥卷兩端采用金屬卡扣, 所以藥卷的密封性較好, 受外界溫度、濕度影響較小, 使得乳化炸藥儲存期相對較長, 能在較長時間內保證乳化炸藥的穩定性。
5 結語
隨著乳化炸藥在工業炸藥占有的比例越來越大, 市場的競爭也在加大, 在保證安全生產的前提下, 優化乳化炸藥的生產工藝, 是提高乳化炸藥穩定性是必不可少的途徑。
摘要：乳化炸藥的穩定性無疑是其最重要的特性指標之一, 決定著乳化炸藥是否具有應用價值和市場競爭力, 本文結合生產實踐, 主要從生產工藝角度分析影響乳化炸藥穩定性的因素, 并提出相應對策措施。
關鍵詞：穩定性,乳化炸藥,生產工藝
參考文獻
[1] 汪旭光.乳化炸藥[M].北京:冶金工業出版社, 2008.
[2] 羅偉.鐵離子對乳化炸藥熱安全性的影響研究[D].安徽:安徽理工大學, 2009:1~7.
[3] 王麗麗.乳化炸藥的改性及工藝研究[D].山西:中北大學, 2008:22~23.
[4] 祁忠清.影響乳化炸藥性能的因素分析[J].企業技術開月刊, 2013, 32 (6) :176~177.
淺析板式家具生產工藝范文第3篇
第一，同步準則。就是產物的零部件不吝嗇向以產物為單元，小偏向以產物的單件包裝件數為單元，節制各零部件盡量還或在盡能夠小的時差內到達包裝工序，防止包裝時等件景象。這裏面的中間內容其實就是工藝流程表中的工時項目。產物各零部件的工時要明晰、精確、可操作性強、綜合要素思索得具體到位。
第二，順流準則。盡量防止產物零部件在生產線上工序倒流，呈現倒流景象會阻障其它零部件的正常流程，就像路上行駛的車流，使整個車間流程呈現無序形態，晦氣於治理者的操控，這裏的中間內容就是工藝流程內外的工序陳列挨次。個中的難點就是若何處理各零部件生產工序的穿插功課與同步抵達的矛盾。
第三，充沛性準則。就是每道工序防止工序本身的糜費。比方：開料工序原本設備可以一次還開料三塊板，而將其設計成兩塊板。再如排鑽工序一塊板上的孔位本可以兩次可完，而你將其設計成三次或四次打完，這些都邑發生工序本身的糜費。然後影響加工效率，要想做好這些起首一點就是響應的工藝文件要具體，也就是開料工序要有開料圖，並且要編制鋸路挨次，排鑽工序要有鑽孔圖，並且要針對分歧型號的排鑽有分歧最優化鑽孔方案，還要連系工時去進行操控。
第四，質量準則。任何工序在進步成效時都不克不及以犧牲產物質量為價值，由於產物質量才是產物的生命，在保質的前提下才幹最大化的量產。
第五，漸進準則。一個好的工藝流程設計其實只是下一個更好的更優異的流程設計的初步，工藝設計自身就是一個在理論中不時探索、不時完美的進程，只要更好沒有最好。
上述5大準則是工藝流程設計的根底，只要在理論中不時領會運用才幹最終從基本上把握。跟著當前國內各板式家具廠的第二輪投資高潮的到來，各廠家進行板式生產設備的軍備競賽，工藝設計的位置和效果就會日漸凸起。並且一流的生產設備只要同優異的工藝設計相連系才幹發揚其最大的成效。例如在90年月中期首輪國內家具行業板式機械競賽中一些知名企業，如：迪信、偉安、富運等廠家都在板式生產線上采用了輥筒輸送方法進行板料的工序輸送，這就是工藝流程設計中順流準則的最直接表現。各工序假如設計不合理呈現倒流景象，板件開倒車，非但不克不及進步生產效率反而阻障生產次第的正常進行，短少工藝流程設計的廠家就感覺此種安裝欠好用，不如手插車便利，並且不合適多種類多工序的產物加工。其實產物的多與少，工序的簡略與複雜並不是影響設備功用的直接要素，而是工藝設計的合理性，只但是是多產物工序的工藝流程設計會更複雜，工藝流程穿插點會更多，如許就更需求工藝設計的合理。
淺析板式家具生產工藝范文第4篇
第一，同步準則。就是產物的零部件不吝嗇向以產物為單元，小偏向以產物的單件包裝件數為單元，節制各零部件盡量還或在盡能夠小的時差內到達包裝工序，防止包裝時等件景象。這裏面的中間內容其實就是工藝流程表中的工時項目。產物各零部件的工時要明晰、精確、可操作性強、綜合要素思索得具體到位。
第二，順流準則。盡量防止產物零部件在生產線上工序倒流，呈現倒流景象會阻障其它零部件的正常流程，就像路上行駛的車流，使整個車間流程呈現無序形態，晦氣於治理者的操控，這裏的中間內容就是工藝流程內外的工序陳列挨次。個中的難點就是若何處理各零部件生產工序的穿插功課與同步抵達的矛盾。
第三，充沛性準則。就是每道工序防止工序本身的糜費。比方：開料工序原本設備可以一次還開料三塊板，而將其設計成兩塊板。再如排鑽工序一塊板上的孔位本可以兩次可完，而你將其設計成三次或四次打完，這些都邑發生工序本身的糜費。然後影響加工效率，要想做好這些起首一點就是響應的工藝文件要具體，也就是開料工序要有開料圖，並且要編制鋸路挨次，排鑽工序要有鑽孔圖，並且要針對分歧型號的排鑽有分歧最優化鑽孔方案，還要連系工時去進行操控。
第四，質量準則。任何工序在進步成效時都不克不及以犧牲產物質量為價值，由於產物質量才是產物的生命，在保質的前提下才幹最大化的量產。
第五，漸進準則。一個好的工藝流程設計其實只是下一個更好的更優異的流程設計的初步，工藝設計自身就是一個在理論中不時探索、不時完美的進程，只要更好沒有最好。
上述5大準則是工藝流程設計的根底，只要在理論中不時領會運用才幹最終從基本上把握。跟著當前國內各板式家具廠的第二輪投資高潮的到來，各廠家進行板式生產設備的軍備競賽，工藝設計的位置和效果就會日漸凸起。並且一流的生產設備只要同優異的工藝設計相連系才幹發揚其最大的成效。例如在90年月中期首輪國內家具行業板式機械競賽中一些知名企業，如：迪信、偉安、富運等廠家都在板式生產線上采用了輥筒輸送方法進行板料的工序輸送，這就是工藝流程設計中順流準則的最直接表現。各工序假如設計不合理呈現倒流景象，板件開倒車，非但不克不及進步生產效率反而阻障生產次第的正常進行，短少工藝流程設計的廠家就感覺此種安裝欠好用，不如手插車便利，並且不合適多種類多工序的產物加工。其實產物的多與少，工序的簡略與複雜並不是影響設備功用的直接要素，而是工藝設計的合理性，只但是是多產物工序的工藝流程設計會更複雜，工藝流程穿插點會更多，如許就更需求工藝設計的合理。
淺析板式家具生產工藝范文第5篇
一：備料 1.板材干燥，將木材的含水率控制在 8%~10，沒有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥過后的木材不容易出現爆裂變形等現象。
2.平衡，把干燥過后的木頭自然放置幾天，讓木材恢復平衡。
3.選料配料，木制品按其部位可分為外表用料、內部用料以及暗用料三種。外表用料露在外面，如寫字臺的面，櫥柜的可視部分等：內部用料指用在制品內部，如內檔、底版等：暗用料指在正常使用情況下看不到內部零件，如抽屜導軌、包鑲板、內襯條等。選材時注意結疤、內裂、變藍、朽木、端裂。
4.粗刨，給毛料板材定厚度。
5.風剪，給毛料板材修整長度。下料按所需長度加長 20mm。
6.修邊，截去毛料板材上不能用的毛邊。
7.配板，木材配板選材分直紋、山紋，顏色搭配一致，配板寬度按所需寬度合理放余量。選料時要把內裂、墻裂、節疤、藍變、朽木部分取下。
8.布膠，在板材之間均勻布膠，膠的配比：固化劑(10-15 克)、拼板膠(100克)的比，每次調膠 500 克左右。
9.拼板，使用拼板機將木材進行拼裝，拼板注意高低差、長短差、色差、節疤。
10.陳化，布膠完成的木材放置 2 小時左右，讓膠水凝固。
11.砂刨，刨去木材之間多余的膠水，使木材板面無多余膠水。
12.鋸切定寬，用單片鋸給木材定寬。
13.四面刨成型，根據需要的形狀刨出木材。
14.養生，將木材自然放置 24 小時左右。
二：木材 1.寬砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，機加工完成后進行拋光砂，粗砂一次砂 0.2mm,拋光砂一次砂 0.1mm。
2.精切，給毛料定長，加工過程做到無崩茬、發黑，長與寬加工誤差不超過0.2mm，1 米以下對角≤0.5mm,1 米以上板片對角線應≤1mm。
3.成型，根據圖紙將木材加工成型。加工時不允許有崩茬、毛刺、跳刀和發黑現象，加工的部件表面應平滑、平整、線性流暢一致，加工前檢查設備部件螺
絲有無松動，模板是否安裝規范，刀具是否安緊，加工過程中禁止順刀進料，部件尺寸誤差不超過 0.2mm。
4.鉆孔按圖紙的工藝要求鉆孔，加工過程中做到無崩口、無刺現象，孔位加工誤差不超過 0.2mm，產品要做到配套鉆孔，常試裝、勤檢查，確保產品的品質。
5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品應平整、無砂痕、邊角一致。檢砂前應先了解部件的使用位置，先補土后砂光。
6.小組成立，組立不用在拆開的部件，組立前應先備料，把所有要組裝部件按圖紙加工的要求檢查無誤差，部件無崩口、毛刺、發黑現象，首件裝好后復尺與圖紙工藝沒有誤差的情況下開始量裝。組立過程中膠水布涂均勻，組立好的半成品，應無冒釘、漏釘現象，結合嚴密，膠水擦拭要干凈。
7.大組立，試裝部件檢查與圖紙是否有誤差。與小組立區別在于大組立完成后的是成品。
8.成品檢砂，將成品進行砂光，要做到平整、無砂痕、邊角一致。
9.平衡，將部件自然放置一段時間。
10.涂裝上線檢砂，將工件的表面重新進行打磨一遍，特別是木材表面的毛細纖維。同時檢查自身的缺陷是否已經處理好，如：修補不良、砂光不良。
11.吹塵，將工件表面的灰塵吹干凈。
三：涂裝 1.擦色，擦色劑由專業技術員調配后，需先試擦，確認擦色劑是否正確適度(以色板為準，適當調節)。擦色前需先將擦色劑攪拌均勻，直到沒有沉淀物為止，使用的毛刷必須先清洗干凈，擦拭的布條必須為不掉色的布條。用毛刷均勻刷遍產品，不能有漏白的現象，再用布條快速的將擦色劑擦拭干凈。檢查產品是否有殘留的擦色劑沒擦干凈，是否有流掛、著色不均勻等現象。
2.底著色，根據色板的要求選用底色，將素材間的色差通過底色進行調整。3.頭度底漆，噴涂前需先將灰塵吹拭干凈，檢查擦色效果是否良好。頭度底 漆濃度為 16 秒，噴涂厚度為一個十字。
4.干燥，噴涂完后待干 6—8 小時。
5.清砂，先填補所有碰刮傷，再用 320#砂紙輕輕砂一遍，主要是將噴漆后 產品上所產生的毛刺砂掉。
6.二度底漆，噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為 18 秒，厚度為一個十 7.干燥，噴涂完后待干 6—8 小時。
8.清砂，先將有缺陷的地方填補到位，再用 320#砂紙將油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有較大的亮點。
9.三度底漆，噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為 16 秒，厚度為一個十字。
10.干燥，噴涂完后待干 6—8 小時。
11.清砂，用 400#砂紙將漆面打磨光滑、平整，漆面不允許有亮點存在。
12. 修色，修色前必須先檢查產品是否是良品，產品上的灰塵和污染物需清 理干凈。由技術人員調配好顏色，再比照色板先修一個產前樣，由現場主管確定顏色后方可作業。13.油砂，修色后的產品須待干 4—6 小時，再以 800#砂紙將產品表面打磨光滑。打磨過程中要注意，防止打漏，色漆打花等現象。
13.面漆，面漆前需先檢查產品是否屬于良品，產品表面是否光滑，表面灰 塵和附著物須清理干凈。面漆濃渡為 11—12 秒，厚度為一個十字。
14.干燥，待干 4 小時 。
淺析板式家具生產工藝范文第6篇
一：備料 1.板材干燥，將木材的含水率控制在 8%~10，沒有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥過后的木材不容易出現爆裂變形等現象。
2.平衡，把干燥過后的木頭自然放置幾天，讓木材恢復平衡。
3.選料配料，木制品按其部位可分為外表用料、內部用料以及暗用料三種。外表用料露在外面，如寫字臺的面，櫥柜的可視部分等：內部用料指用在制品內部，如內檔、底版等：暗用料指在正常使用情況下看不到內部零件，如抽屜導軌、包鑲板、內襯條等。選材時注意結疤、內裂、變藍、朽木、端裂。
4.粗刨，給毛料板材定厚度。
5.風剪，給毛料板材修整長度。下料按所需長度加長 20mm。
6.修邊，截去毛料板材上不能用的毛邊。
7.配板，木材配板選材分直紋、山紋，顏色搭配一致，配板寬度按所需寬度合理放余量。選料時要把內裂、墻裂、節疤、藍變、朽木部分取下。
8.布膠，在板材之間均勻布膠，膠的配比：固化劑(10-15 克)、拼板膠(100克)的比，每次調膠 500 克左右。
9.拼板，使用拼板機將木材進行拼裝，拼板注意高低差、長短差、色差、節疤。
10.陳化，布膠完成的木材放置 2 小時左右，讓膠水凝固。
11.砂刨，刨去木材之間多余的膠水，使木材板面無多余膠水。
12.鋸切定寬，用單片鋸給木材定寬。
13.四面刨成型，根據需要的形狀刨出木材。
14.養生，將木材自然放置 24 小時左右。
二：木材 1.寬砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，機加工完成后進行拋光砂，粗砂一次砂 0.2mm,拋光砂一次砂 0.1mm。
2.精切，給毛料定長，加工過程做到無崩茬、發黑，長與寬加工誤差不超過0.2mm，1 米以下對角≤0.5mm,1 米以上板片對角線應≤1mm。
3.成型，根據圖紙將木材加工成型。加工時不允許有崩茬、毛刺、跳刀和發黑現象，加工的部件表面應平滑、平整、線性流暢一致，加工前檢查設備部件螺
絲有無松動，模板是否安裝規范，刀具是否安緊，加工過程中禁止順刀進料，部件尺寸誤差不超過 0.2mm。
4.鉆孔按圖紙的工藝要求鉆孔，加工過程中做到無崩口、無刺現象，孔位加工誤差不超過 0.2mm，產品要做到配套鉆孔，常試裝、勤檢查，確保產品的品質。
5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品應平整、無砂痕、邊角一致。檢砂前應先了解部件的使用位置，先補土后砂光。
6.小組成立，組立不用在拆開的部件，組立前應先備料，把所有要組裝部件按圖紙加工的要求檢查無誤差，部件無崩口、毛刺、發黑現象，首件裝好后復尺與圖紙工藝沒有誤差的情況下開始量裝。組立過程中膠水布涂均勻，組立好的半成品，應無冒釘、漏釘現象，結合嚴密，膠水擦拭要干凈。
7.大組立，試裝部件檢查與圖紙是否有誤差。與小組立區別在于大組立完成后的是成品。
8.成品檢砂，將成品進行砂光，要做到平整、無砂痕、邊角一致。
9.平衡，將部件自然放置一段時間。
10.涂裝上線檢砂，將工件的表面重新進行打磨一遍，特別是木材表面的毛細纖維。同時檢查自身的缺陷是否已經處理好，如：修補不良、砂光不良。
11.吹塵，將工件表面的灰塵吹干凈。
三：涂裝 1.擦色，擦色劑由專業技術員調配后，需先試擦，確認擦色劑是否正確適度(以色板為準，適當調節)。擦色前需先將擦色劑攪拌均勻，直到沒有沉淀物為止，使用的毛刷必須先清洗干凈，擦拭的布條必須為不掉色的布條。用毛刷均勻刷遍產品，不能有漏白的現象，再用布條快速的將擦色劑擦拭干凈。檢查產品是否有殘留的擦色劑沒擦干凈，是否有流掛、著色不均勻等現象。
2.底著色，根據色板的要求選用底色，將素材間的色差通過底色進行調整。3.頭度底漆，噴涂前需先將灰塵吹拭干凈，檢查擦色效果是否良好。頭度底 漆濃度為 16 秒，噴涂厚度為一個十字。
4.干燥，噴涂完后待干 6—8 小時。
5.清砂，先填補所有碰刮傷，再用 320#砂紙輕輕砂一遍，主要是將噴漆后 產品上所產生的毛刺砂掉。
6.二度底漆，噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為 18 秒，厚度為一個十 7.干燥，噴涂完后待干 6—8 小時。
8.清砂，先將有缺陷的地方填補到位，再用 320#砂紙將油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有較大的亮點。
9.三度底漆，噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為 16 秒，厚度為一個十字。
10.干燥，噴涂完后待干 6—8 小時。
11.清砂，用 400#砂紙將漆面打磨光滑、平整，漆面不允許有亮點存在。
12. 修色，修色前必須先檢查產品是否是良品，產品上的灰塵和污染物需清 理干凈。由技術人員調配好顏色，再比照色板先修一個產前樣，由現場主管確定顏色后方可作業。13.油砂，修色后的產品須待干 4—6 小時，再以 800#砂紙將產品表面打磨光滑。打磨過程中要注意，防止打漏，色漆打花等現象。
13.面漆，面漆前需先檢查產品是否屬于良品，產品表面是否光滑，表面灰 塵和附著物須清理干凈。面漆濃渡為 11—12 秒，厚度為一個十字。
14.干燥，待干 4 小時 。