回收電子垃圾廢料范文第1篇
本文對稀土廢料回收廢水采用芬頓氧化、石灰中和沉淀、砂濾、活性炭吸附、紫外線消毒后得到回用水的處理工藝, 目的在于克服現有技術中的缺陷, 提供一種稀土廢料回收廢水的處理工藝。
1 工藝設計意義
由于稀土企業的工業生產已廣泛采用在酸性條件下的有機相萃取工藝技術, 且萃取劑的主要以磷類萃取劑為主, 稀土冶煉分離的生產過程中產生的萃取廢水具有高含鹽、含油, 主要為煤油、P507、P204等有機相, 強酸性、COD濃度高、總磷和氨氮等污染因子;同時由在稀土精礦中含有大量的重金屬及放射性元素, 如Cr、Cd、Pb、Zn、As、Th、U等, 此類元素均在冶煉過程中進入稀土廢水中, 廢水中的重金屬元素超標。稀土冶煉沉淀工段又采用草酸將萃取工段萃取得到的稀土離子進行沉淀, 沉淀結晶物清洗形成的沉淀廢水中有強酸性、含草酸物質, 具有高含鹽、高COD濃度、微量重金屬等污染因子。大量的含有各類污染因子的稀土廢水是稀土冶煉分離行業污染的重要源頭, 造成稀土冶煉分離企業周邊環境及水體污染的重要原因, 也是制約稀土行業健康穩定發展主要因素, 加大對稀土廢水治理技術研發至關重要。
目前, 國內大多數稀土生產企業的稀土廢水技術均為20世紀80年代研發, 其主要工藝為石灰中和+沉淀+澄清后外排, 此工藝極為簡單但操作環境差, 其出水中COD、總磷、油、重金屬等污染因子超標嚴重, 對周邊環境環境造成極大的污染, 稀土企業對環境的破壞使整個稀土行業的發展受到嚴重制約。另一方面, 原先粗放式的廢水處理工藝技術與管理, 使稀土廢水中有用的稀土元素、有機相全部流失, 稀土回收率不高、有機相消耗量大, 不利于稀土企業的清潔生產技術的實施推廣。自2010年起, 《稀土工業污染排放標準》發布后, 稀土企業的廢水排放標準大幅提高, 稀土企業原有的廢水處理工藝已遠遠落后于國家標準。隨著環保部持續深入地開展稀土行業環保核查, 稀土企業的環保壓力進一步加大, 舊的廢水處理工藝已直接影響企業生死存亡的重要因素。
2 工藝流程
(1) 稀土廢料回收廢水包括萃取車間廢水、洗滌廢水和沖洗廢水, 將萃取車間廢水、洗滌廢水和沖洗廢水分類進行處理。
(2) 稀土萃取廢水由廢水收集池經泵提升進入高效除重脫氮反應器, 將萃取車間廢水依次經過隔油、加石灰中和、硫化沉淀進行預處理。高效除重脫氮反應器處理后的萃取廢水與草酸沉淀廢水通過管道靜態混合器混合后, 自流進入稀土回收反應器, 回收萃取廢水、草酸沉淀廢水中殘留的少量稀土, 回收的稀土排入至稀土渣過濾器進行渣水分離后定期收集;高效除重脫氮反應器、稀土回收反應器均設油水分離器。稀土回收反應器出水進入氣浮裝置, 加壓溶氣水與廢水混合產生氣浮效應, 去除廢水中大部分的懸浮態油、膠體態和溶解態的油類物質。氣浮裝置出水自流進入調節池, 調節池出水用泵提升進入中和反應罐, 通過投加熟石灰調節廢水p H值至p H>8, 投加混凝劑、助凝劑、絮凝劑后, 出水進入中和沉降罐沉淀。
(3) 將洗滌廢水經過中和調節預處理, 中和沉降罐出水自流入中間水池, 用泵提升經過前置過濾器去除懸浮物, 出水進入催化氧化塔, 通過投加化學氧化劑對廢水進行催化氧化, 一方面去除廢水中的COD, 另一方面可將廢水中殘存的磷基有機相中有機磷轉化為磷酸根, 所用化學氧化劑為臭氧。
(4) 將經過預處理的萃取車間廢水和洗滌廢水與沖洗廢水混合調節后, 再依次經過芬頓氧化、石灰中和沉淀、砂濾、活性炭吸附、紫外線消毒后得到回用水。
3 工藝特征
(1) 芬頓氧化中H2O:C:H2O2:Fe的質量比為10000:2:2:3, 廢水停留時間為3~6h。
(2) 萃取車間廢水加石灰中和處理后的p H值為6.8~7.8。
(3) 洗滌廢水經過中和調節預處理后的p H值為7.2~8.2。
(4) 萃取車間廢水硫化沉淀處理中, 緩慢加入Na2S·9H2O, 藥劑加入量為重金屬反應過程中所需理論量的2.5~5倍, 并在加入Na2S·9H2O的同時攪拌, 所述攪拌的反應時間為1.0~3.0h。
4 工藝效益
(1) 確保稀土廢水經處理后能夠達標排放, 達到稀土工業污水排放一級標準。
(2) 確保污水達標排放的前提下, 將廢水中的殘留的稀土進行回收產生不小的經濟效益, 同時收集得到的廢油可以回收利用節約了運行成本。
(3) 該工藝沉淀過程多采用豎流式沉降罐, 占地面積小, 投資少, 運行成本較低。
(4) 該工藝中多采用一體化集成設備, 在提高處理效果的同時, 減少了占地面積, 節約了運行成本和投資成本。
參考文獻
[1]馬克印.稀土廢水的回收及循環利用的工業技術.中國稀土學會學術年會, 2000.
[2]王衛兵.稀土萃取廢水中酸堿回收與循環利用.資源節約與環保, 2015.
回收電子垃圾廢料范文第2篇
目前,針對石材加工廢料綜合利用的研究已有報道,孫亞東等人研究表明,大理石廢料替換碎石灰石可以配制自密實混凝土[2]。儲凌等人研究證明利用石材廢料可以生產聚酯型人造大理石[3]。浙江大學化學系石材研究室對利用石材廢料制作仿石涂料、仿石雕塑、人造石材等進行了相關研究[4]。在更早期的研究工作中,張敖榮等研究工作表明,廢料代替部分礦渣和石膏,可以磨制水泥[5]。但是,從總體上來說,綜合利用石材加工廢料的研究和在工業上的應用還不夠廣泛,僅集中在低附加值的建材領域。隨著大量優質長石資源的開發與利用,長石資源日益減少,低品質長石資源也亟待開發利用。通常,石材加工廢料中的主要礦物為長石和石英,但其他雜質礦物比較多,可通過浮選方法獲得高品質,低雜質的長石產品,滿足工業需求[6]。鑒于此,本課題采用浮選和磁選聯合工藝,有效脫除廢料中的含鐵云母類礦物,獲得了質量滿足陶瓷生產的長石和石英混合產品。
1 物料性質
試驗原料化學分析結果見表1,表1的結果表明,原料中鐵雜質的含量較高,達到了1.46%,K2O+Na2O含量為4.88%,初步說明原料主要為石英和長石的混合物,實現該廢料的綜合回收,主要任務是脫除其中的鐵雜質,得到石英和長石混合產品,或者進一步分離后得到石英和長石單一產品。
試驗原料的XRD分析結果見圖1。圖1表明,原料中的主要目的礦物為石英和長石,雜質礦物為云母、綠泥石和蒙脫石。鐵元素可能主要賦存在云母、綠泥石和蒙脫石中。
由于石材加工廢料為不同工藝條件下得到的邊角料,因此,廢料的粒度粗細極不均勻,呈粗細兩級分化。篩分結果表明,原料中-0.074 mm含量為89.48%,但+0.074 mm粒級中尚存在一定數量的數毫米或以上的過大顆粒?？梢?為確保后續試驗的順利進行,對試驗原料仍需要進行磨礦。為確保長石、石英等目的礦物與雜質礦物間的充分解離,試驗的磨礦細度為-0.074 mm 98.20%。
2 試驗與結果分析
2.1 浮選脫雜試驗
根據試驗原料的基本性質分析,原料中含有一定數量的云母、綠泥石、蒙脫石和鐵礦物等雜質,為此,采用新型兩性浮選捕收劑YOA在堿性條件下進行了脫雜試驗,試驗流程及條件見圖2,試驗結果見表2。
表2的結果表明,隨著YOA捕收劑用量的增大和浮選時間的延長,尾礦產品中鐵雜質含量逐步降低。當YOA用量達到650 g/t,浮選9 min時,浮選尾礦中的鐵含量達到1.10%(雜質2+尾礦),在此基礎上進一步增加YOA 100 g/t,浮選4 min后,浮選尾礦中鐵含量可進一步降低至0.94%,說明適當增加YOA捕收劑用量和延長浮選時間,可以提高石英和長石混合產品的品質。采用浮選工藝,可以有效脫除廢料中的含鐵雜質礦物。
為了進一步考察捕收劑用量和添加方式對浮選脫雜的影響,按照圖3的流程及條件進行了試驗,試驗結果見表3。
對比分析表2、3的試驗結果,通過縮短浮選時間,將YOA集中添加與分段添加的效果基本相當,但縮短浮選時間有利于降低設備投資和運行成本。當YOA用量增大至900 g/t,分段添加,浮選時間為9 min,產品中的鐵雜質可進一步降低至0.78%。
對浮選得到的雜質和尾礦(產品)分別進行了X射線粉晶衍射分析,結果見圖4。
對比分析圖4(a、b)結果可知,浮選得到的雜質產品中,云母、綠泥石、蒙脫石和赤鐵礦等的衍射峰強度明顯增強,表明這些礦物在雜質產品中得到了明顯的富集。相反浮選產品(尾礦)中,除少量云母和蒙脫石外,雜質礦物的衍射峰值強度顯著降低,直至消失,由此可見,采用浮選方法能有效脫除礦石中的有害雜質。
2.2 酸浸除鐵試驗
對浮選脫雜后得到的石英和長石混合精礦,首先采用鹽酸進行了酸浸除鐵試驗[7],試驗流程見圖5,結果見表4。
表4的結果表明,浮選尾礦采用鹽酸酸浸,并不能有效脫除產品中的鐵雜質,由此可初步說明,浮選尾礦產品中的鐵雜質可能以晶格鐵形式存在為主,酸浸難于脫除。
2.3 磁選脫鐵試驗
由于酸浸難于有效脫除石英和長石混合產品中的鐵雜質,為此,試驗進一步采用強磁選對浮選尾礦進行了脫鐵試驗,試驗流程見圖6,試驗結果見表5。
從表5的結果可知,采用強磁選對浮選尾礦進行脫鐵,可以顯著降低產品中鐵的含量,經磁選脫鐵后,得到的產品鐵含量降低至0.38%(折合Fe2O3含量為0.54%),可使石英和長石混合礦產品達到陶瓷原料的要求。
對磁選后得到的磁性產物和尾礦分別進行了X射線粉晶衍射分析,結果見圖7(a、b)。
對比分析圖7(a、b)結果可知,浮選獲得的石英和長石混和產品中,磁性產物主要為云母,說明云母是鐵雜質的主要載體礦物。隨著分選磁場強度增大至1.5 T,磁選尾礦中云母等雜質礦物含量顯著降低,鐵品位也降低至0.38%,說明磁選比酸浸脫鐵效率更高,說明部分鐵雜質確實以晶格鐵形式存在于云母等礦物中,采用酸浸方法難于脫除。
2.4 石英與長石分離試驗
浮選脫雜尾礦中主要礦物為石英和長石,由此進行了石英和長石的分離試驗。據文獻報道,氫氟酸方案是石英和長石浮選分離最為可靠的技術方案[8],為此,對浮選脫雜尾礦產品,采用氫氟酸方案進行了長石與石英分離探索試驗,試驗結果見表6。
表6的結果表明,原礦經浮選脫除大量雜質礦物后,再采用氫氟酸+十二胺方案,也難于獲得質量合格的長石和石英產品。氫氟酸用量達到4000 g/t時,應足以抑制石英礦物,但石英產品的產率僅為0.89%,且Si O2品位僅為88%,說明長石和石英之間的嵌布粒度細,嵌布關系復雜,導致石英與長石間的浮選分離效果較差。
2.5 推薦技術方案
基于以上試驗結果,推薦了浮選+磁選聯合技術方案,得到的產品質量見表7。結果表明,采用浮選+磁選的聯合技術方案,獲得的長石和石英混合產品可達到2級或3級長石質量的要求,可以做坯料和電瓷用[9]。
3 結論
(1)在98.20%-0.074 mm的磨礦細度時,以1000g/t碳酸鈉為調整劑,900 g/t新型YOA為捕收劑,可將石材加工廢料中的鐵雜質含量降低至0.78%。
(2)浮選得到的混合產品采用鹽酸酸浸,并不能有效脫除其中的鐵雜質。采用強磁選,可使鐵品位由0.78%降低至0.38%。浮選脫雜產物和磁性產品中的主要礦物為云母,表明云母是鐵的主要載體礦物。
(3)對浮選獲得的混合產品,采用氫氟酸+十二胺方案,難于獲得質量合格的長石和石英產品。采用浮選+磁選的聯合技術方案,獲得的長石和石英混合產品質量可達到2級或3級長石質量的要求,可以做坯料和電瓷用。
參考文獻
[1]施發軍.福建石材加工廢棄石粉的綜合利用[J].福建建材,2013(10):15-17.
[2]孫亞東,郎業鵬.大理石廢料配置自密實混泥土的試驗研究[J].鑒定與檢測,2015(05):55-57.
[3]儲凌,張華,金江.利用石材廢料生產聚酯型人造大理石[J].廣東建材,2010(3):22-24.
[4]曾余姚,張秉堅.石材工業廢料的綜合利用技術[J].石材,2002(5):48-50.
[5]張敖榮.石材加工廢料綜合利用的初步研究[J].水泥·石灰,1994(01):26-28.
[6]趙宏,王維清.花崗巖板材加工廢料中長石與石英浮選分離[J].非金屬礦,2014(1):51-53.
[7]王喜全,高菲菲.酸浸法除陶瓷粘土中鐵雜質的實驗研究[J].中國陶瓷工業,2013,20(2):4-6.
[8]Mori H.Extraction of Silicon Dioxide from Waste Colored Glasses by Alkali Fusion Using Potassium Hydroxide[J].Journal of Materials Science,2003,38(16):3461-3468.
回收電子垃圾廢料范文第3篇
1 鉑銥合金的溶解
銥在鉑族金屬之中是最難溶解的金屬, 屬于惰性金屬。當銥含量超過10%時, 銥與鉑制成的合金, 甚至王水都很難將其溶解。而鉑—銥合金廢料的溶解是目前回收鉑—銥合金的重要手段之一?？梢约尤胍欢ū壤幕罨饘僭龠M行高溫熔融, 同時, 然后再用鹽酸對于活化金屬進行浸出操作, 此時鉑銥將形成活性極高的粉末狀 (呈現黑色) 。通過以上步驟形成的生成物——活化后的鉑銥粉末, 則極容易被王水溶解。
1.1 鋅碎化
眾所周知, 鋅與鉑銥特別容易形成合金, 重要原因在于其熔點為419.5℃。同時, 因為鋅非常容易氧化揮發, 而且隨著熔融的溫度的升高, 揮發速度越快。當碎化熔融溫度高于900℃時, 則會形成白色的氧化鋅揮發物。當硫化化熔融溫度高于1200℃時, 則鋅會由于氧化而劇烈燃燒, 操作起來具有一定的危險性。而對于鉑銥合金而言, 其熔點較高, 大于1800℃。當碎化溫度在約為800℃～1000℃時, 鋅對于鉑—銥合金化速度相對較慢, 需要較長時間的保溫與熔融, 而且, 從碎化的整體效果來看, 也不是非常理想。
1.2 錫碎化
錫的熔點約為231.9℃, 通常極易與鉑銥形成金屬間化合物。目前, 我國國內研究人員在實驗過程之中, 通常為了克服鋅易氧化和揮發的特性, 而嘗試的采用了錫碎化鉑銥合金廢料進行鉑銥分離提純的方法。雖然在避免鋅氧化和揮發的缺點, 但是, 在具體的操作過程之中, 又出現了新的問題。例如, 用鹽酸溶解碎化后的錫, 相對反應速度很慢, 而且不易溶解, 因此, 其生成物——活化的鉑銥粉中的錫的含量相對較多。同時, 由于錫金屬本身具有的特性, 例如, 錫具有兩性特點, 同時又極不容易分離, 這對于日后的鉑銥的分離提純帶來了非常大的困難。這點需要我們的研究人員加以重視。
1.3 鋁碎化
鋁的熔點約為660.4℃, 是一種常見的金屬元素。通常條件下, 非常容易與鉑銥互溶。但是, 鋁不容易揮發, 同時, 也不存在后續精煉等問題, 鋁與鉑族金屬發生反應過程之中是放熱反應, 其碎化的溫度甚至可以達到1300℃以上, 通常條件下, 碎化時間較短, 從能源的節約方面來考慮的話, 具有很大的優勢。同時, 將鋁作為活化金屬進行反應時, 其反應的產物活化的鉑銥粉中的鋁的含量較低, 而且, 在后面的精煉過程之中, 鋁比較容易分享。
1.4 電化學溶解
所謂“電化學溶解”是指“利用過量的濃鹽酸、高電流密度, 石墨作電極, 通入交流電能使難溶的鉑銥合金溶解”。其溶解速度通常與溫度、電解質濃度、物料表面的面積和電流密度有關。目前, 我國的研究人員在此領域之中經過長期的實驗, 已經獲得了很多研究成果。但是, 仍未最終實現產業化。電化學溶解法的優勢在于其在溶解的過程之中沒有新的雜質的混入, 可以避免二次污染同時, 電解液可以不再經過加工直接進入到后面的精練過程之中。但是, 任何一種方法都是不是十全十美的, 其缺點就在于溶解速度較慢, 需要耗費大量的時間。
2 鉑銥的回收
目前鉑—銥合金廢料通常采用的是鉑銥分享技術處理, 進而產生出銥粉和海綿鉑。在傳統的回收工藝之中, 通常有許多缺點, 例如, 生產周期長、工藝冗長, 進而直接導致了鉑銥的回收率相對較低。一般為鉑的直收率為85%, 銥的直收率低于70%。
2.1 對于鉑—銥合金廢料的收集
在收集鉑—銥合金廢料時需要特別的注意, 由于鉑與銥的不分離特性, 因為很容易混有其他的廢料。
2.2 活化溶解過程
一般對于專門收集的鉑—銥合金廢料活化溶解過程分為三個主要步驟:第一, 碎化, 按鋁和鉑—銥合金廢料為6∶1的比例進行合作配料, 同時, 在中頻爐之中加熱使其熔化, 終點溫度控制在1300℃。需要注意的是不能夠剛到1300℃, 而是應當保溫約30min后澆入鐵盤之中使之冷卻。第二, 用1∶1的鹽酸溶解鋁, 使鋁廢液之中鉑的含量小于0.0005g/l、銥的含量小于0.0001g/l。第三, 用王水溶解生成的高活性的鉑銥粉末 (呈現黑色) , 過濾后再濃縮趕硝。最后, 過濾王水之中的不溶渣, 并加入其他鉑含量較低的廢料, 通過锍捕集—鋁熱活化專利技術處理進行二次處理。
2.3 離子交換過程與氯化銨沉淀鉑銥
在廢液之中, 鉑族元素主要是以絡陰離子的形式存在的, 而低級金屬則是以陽離子的形式存在的。通過置換, 可以使各類金屬分離。同時, 也可以采用強酸型離子交換樹脂除去鉑銥溶液中的賤金屬雜質 (例如, 鎂、鈣、銅、鐵等) 其交換條件為:“鉑+銥=20～40g/l, 流速500～800m L/min, pH=0.5～1.5。”交換三次后, 可以用ICP測定其中所含的元素比率。研究表明, 經過三次交換后, 鉑銥黑色粉末基本上能夠達到99.95%的要求。在后續提純過程之中, 可以先加入氧化劑 (例如:NaBrO3、H2O2、Cl2、HNO3等) , 注意在選擇加入的氧化劑的同時, 切記不可帶入新的雜質。沉淀物經過結晶、煅燒和過氫還原, 即可得到鉑銥粉末。至此提純完成。
3 結語
通過對于以上提純的基本步驟的闡述, 筆者發現對于采用鋁碎化活化鉑—銥合金廢料的效果相對較好。據相關研究表明, 鉑的溶解率可以達到大于99.8%, 而銥的溶解率也可以超過99.6%。同時, 由于鉑與銥金屬的相對不分散等特性, 使得采用陽離子樹脂交換除去低級金屬雜質 (例如, 銅、鉛、鐵, 等) 成為可能, 并且效果較好。在整個工藝的分析過程之中, 我們可以明顯的看到, 其生產周期較短、同時回收率較高。最終的產物鉑—銥混合粉末可以很好的用于制造新的鉑—銥合金材料, 達到了環保和提高經濟效益的目標。
摘要：本文介紹了用鉑銥不分離的方法處理鉑—銥合金廢料的工藝。工藝包括鋁碎化活化, 離子交換除賤金屬雜質過程。鉑的直收率達到98.64%, 銥的直收率達到95.02%, 得到的鉑銥混合粉經過配料制造新的鉑—銥合金材料。
關鍵詞：鉑—銥合金,廢料,回收,鉑,銥
參考文獻
[1] 冶金工業部貴金屬研究所五室.鉑銥合金廢料的再生提純新工藝[J].貴金屬, 2008, 1:15～21.
回收電子垃圾廢料范文第4篇
制備太陽能電池時,必須將多晶硅錠或硅棒切割成硅片[15,16]。目前多晶硅主要是采用多線切割技術完成的,如圖1所示[17,18]。其工作原理是,在以SiC顆粒作為磨料、聚乙二醇(PEG)作為分散劑、水作為溶劑組成的水性切割液中,用金屬絲帶動SiC顆粒磨料進行研磨切割硅(Si)[19,20]。由于切割絲的直徑和Si片的厚度很接近,按理論計算會有44%的多晶硅被切磨為高純Si粉進入到切割液,而實際切割過程中會有高達50%~52%的多晶硅以Si粉的形式進入到切割液中而損失[21]。在切割過程中,隨著大量Si粉和少量金屬屑逐漸進入了切割液,最終導致切割液不能滿足切割要求而成為廢料漿。這種廢料漿的主要成分為:30%左右的高純Si、35%左右的SiC、28%左右的PEG和水、5%左右的鐵氧化物。切割廢料漿的COD(化學需氧量)值大大超過廢水排放標準,按環保要求是禁止排放的。
根據中國工程院咨詢項目組專家廣泛調研后預計,2010年世界太陽能發電約占世界總能源的0.1%,需太陽能級多晶硅12萬t,2030年達到10%,需太陽能級多晶硅1300萬t,2050年達到20%,需要多晶硅2600萬t[22,23,24]?？梢钥闯鲭S著太陽能產業的跳躍式發展,全球需要切割的多晶硅的總量也將出現跳躍式增長,切割過程中產生的廢料漿也將逐年出現顯著的增長。如果能將廢料漿中的高純Si、PEG和SiC進行綜合回收利用,將減少環境污染,提高資源的利用率。特別是如能有效回收切割廢料中的高純Si,并提純為太陽能級多晶硅,對緩解我國太陽能多晶硅的緊缺、減少進口量是非常有意義的,并將產生巨大的經濟效益和環境效益[25,26]。
本文將對近幾年國內外對多晶硅切割廢料的綜合回收的研究進展進行介紹,并重點介紹高純Si的回收方法。
1 國內切割廢料的回收狀況
到目前為止,國內只發現了6篇關于多晶硅切割廢料回收的相關專利申請,尚未發現相關的研究文章?，F將這6篇專利文獻進行概述。
周壽增等[27]在專利中所用的回收工藝是:將切割料漿通過一次膜過濾進行固液分離,得到合格的PEG液體;然后對固體進行酸洗、堿洗、干燥、分級等處理,還原其初始顆粒尺寸的正態分布,得到符合多晶硅切割要求的SiC粉。該專利的內容可用如圖2所示的流程圖概述。
金柏林等[28]在專利中所用的回收工藝是:先將廢料漿酸洗后進行固液分離,再將得到的液體進行蒸餾、冷凝和脫水,得到PEG,然后將得到的固體清洗后用硝酸和氫氟酸處理,最終得到Si和SiC。據專利中介紹,該方法廢料漿的總回收率可達26%~46%,其中PEG 20%~30%,SiC 5%~15%,Si 1%~2%,且回收得到的Si可以直接用于太陽能電池制備。該回收工藝可用如圖3所示的流程圖概述。
張捷平[29]在專利中所用的回收工藝是:先將切割廢料固液分離得到液體PEG,用無機或有機試劑清洗固體,再用濕法或干法分級使SiC和雜質分離,然后對SiC用酸和堿進行除雜,最后干燥和篩分得到SiC微粉。據專利中介紹,該方法回收的SiC微粉與新的SiC微粉已經具有相近的物理化學性能。該回收工藝可用如圖4所示的流程圖概述。
楊建峰等[30]在專利中所用的回收工藝是:先將廢料漿去除懸浮劑和粘結劑,再將得到的固體通過氣體浮選得到Si和SiC的混合粉料,然后用密度介于Si和SiC之間的液體進行浮選和重選,分離Si和SiC,最后通過磁選除鐵得到SiC和Si微粉。據專利介紹,該方法回收的Si粉的純度可大于98%,可進一步用作制備多晶硅的原材料,SiC可制備成漿料重新用于Si棒的切割或其他用途。該專利回收工藝可用如圖5所示的流程圖概述。
奚西峰等[31]在專利中所用的回收工藝是: 將切割廢料漿先添加降黏劑,利用離心沉降進行固液分離,再將得到的液體經過微孔過濾、膜過濾、真空蒸餾得到PEG,對固體進行酸洗、堿洗得到SiC顆粒,然后進行分級、篩選得到符合要求的SiC微粉。該專利回收工藝可用圖6所示的流程圖概述。
邢鵬飛等[32]首先對廢料漿進行物理沉降得到Si富集料和SiC富集料,將Si富集料進行酸洗除鐵后,在1500~1600℃下熔鑄得到金屬Si錠,使SiC與Si錠分離,然后對Si錠進行定向凝固得到太陽能級多晶硅。對SiC富集料進行酸洗除鐵、酸洗堿洗除Si、干燥得到SiC微粉。該專利回收工藝可用圖7所示的流程圖概述。
從以上6篇專利可看出,國內專利主要是對切割廢料中的SiC和PEG進行回收,而對高純Si的回收甚少。實際上廢料漿中的PEG和SiC的回收相對來說比較容易。PEG的回收方法一般是:先采用過濾或離心分離將料漿進行固液分離,然后將得到的液體進行脫水或蒸餾即可得到PEG。SiC的回收方法一般是:將固液分離得到的固體進行酸洗除鐵、酸溶除Si或堿溶除Si后得到SiC微粉。
只有金柏林、楊建峰、邢鵬飛的專利對高純Si進行了回收,但是金柏林的專利對Si的回收很少,僅為料漿的1%~2%。實際上料漿中的Si回收價值遠遠大于PEG和SiC,因為多晶硅的純度在99.9999%以上,是通過高能耗高成本得到的。我國對回收廢料漿中高純Si的研究還不夠,還未實現對高純Si的工業規?；厥?。
2 國外在廢料漿回收硅方面的研究進展
高溫處理法[33]:T.Y. Wang等對切割廢料先用硝酸除鐵,離心分離除去大部分SiC,然后再進行高溫處理和定向凝固來回收高純Si。其中需要將硝酸除雜、離心分離除SiC后的微粉(主要含有Si和SiC)進行制團壓片,然后將其置于含石英涂層的氮化硅坩堝中,在氬氣保護下1470℃高溫處理幾小時。由于Si和SiC的熔點不同,Si先以小珠子的形式滲出,因為Si珠與SiC顆粒不相互粘附,所以冷卻后水洗就可以很好地分離Si和SiC。其他雜質在冷卻階段會聚集在Si珠表面,可以用去離子水洗掉。進一步采用定向凝固的方法提純得到的Si珠。表1顯示了料漿在不同處理階段GDMS (輝光放電質譜法)的測量結果。從表1可以看出,高溫處理后的Si珠經過定向凝固的處理后,各雜質的含量幾乎都達到了太陽能級多晶硅的純度要求,但是除了硼和磷之外,原因是在定向凝固中,磷和硼的分凝系數很高,分別為0.35和0.8,定向凝固對Si中除磷和除硼的效果甚微。
T.Y. Wang等稱此方法可進行工業化規模的生產,但有一定的局限性。因為在酸處理過程中,長期使用酸可能對離心機的表面有腐蝕作用。因此,在工業生產中,可以用由聚四氟乙烯制作的圓盤式離心機進行離心分離。
過濾法[34]:在太陽能級多晶硅的鑄錠過程中采用的是含氮化硅(Si3N4)涂層的石英坩鍋,以防止Si與石英坩鍋的粘結,所以在Si錠表面上有約110~120mm厚度的Si已經被Fe、Al、SiC和Si3N4污染了(這里的C主要來源于鑄錠過程中的石墨加熱元件),這部分被污染的Si必須從Si錠上切掉,形成了價值低廉的Si廢料。Lifeng Zhang等研究采用泡沫陶瓷過濾器來除去Si廢料中的SiC和Si3N4雜質以提純Si,泡沫陶瓷過濾器中填充的過濾介質分別為C和SiC。實驗裝置如圖8所示,其原理是Si由于在高溫下熔化變為液體就會通過過濾器,而難以熔化的SiC和Si3N4雜質就會駐留在過濾介質內或者過濾介質上,與過濾介質孔徑相近的SiC團和由SiC形成的鏈橋填充了過濾器的孔隙,流動形成了新的過濾層并增加了過濾層的厚度,這會進一步阻止雜質通過泡沫過濾器,所以也稱為深床或厚床過濾器。與過濾孔尺寸接近的一部分雜質會被阻擋在過濾介質的表面上,這些停留在表面上的雜質也會對隨后進入過濾介質的雜質起到過濾作用;比孔徑尺寸小的雜質會進入到過濾器中,貼附在過濾孔的內壁上,提高了過濾效率。將Si廢料切方、碾碎后在高真空爐中焙燒。
將過濾前后的Si樣和泡沫過濾器進行分析檢測,發現過濾后的雜質主要是小于10mm的SiC顆粒,沒有發現Si3N4雜質,過濾效果較好。但由于過濾器和坩堝中含有鋯、鐵、鋁、氧、碳和氧化鋁,可能會造成污染,因此若將此方法用于工業實踐,則還需減少這些雜質造成的污染。
電場分離法[35]:Yung-Fu Wu和Yuan-Ming Chen基于Si和SiC顆粒有著不同的密度、不同的表面電荷和不同的粒徑,應用電場和重力場對料漿中的Si和SiC顆粒進行分離,設計的實驗分離槽如圖9所示。
在緩沖溶液中,用鈦板作為施加電場的電極,在槽底部劃分了10個區域以搜集沉降的顆粒。帶電粒子在分離槽中將受到水平電場力FE、垂直重力FG、液體浮力FB、運動時液體的阻力FD的合力作用,如圖10所示。由于料漿中的Si和SiC的密度、表面電荷和粒徑都不同,Si和SiC所受的作用合力也就不同,最后在分離槽中沉降的路徑也就不同,最終到達了槽底的不同區域。
為了確定每個位置的分離率,收集圖11中1-10位置上沉淀的所有顆粒,清洗干燥后進行分析。圖11顯示了在pH=7的溶液中分離后不同位置的測量結果。
由圖11可見,在位置10的分離效果最明顯。切割廢料經酸洗除金屬后位置10物料的SiC含量降低到了17.7%;而廢料通過電磁除金屬后在位置10物料的SiC含量降低到7.15%,說明廢料經過電磁除去金屬雜質后,在電場中能更好地回收到Si,因為電磁使Si和SiC顆粒的帶電量不同。
離心分離法[36]:Yen-Chih Lin等利用離心機對切割廢料漿中的SiC和Si進行分離,他們先用丙酮除去廢料漿中的PEG,用硝酸除鐵,最后使用離心機分離SiC和Si。離心分離之前需要在廢料中加入密度介于Si和SiC之間的介質液體,這樣在離心管的上部就會形成Si餅,如圖12所示。
從實驗中得到,在固相體積濃度為6.5%、介質液體密度為2.35g/cm3、攪拌時間為60min、離心時間為60min的條件下,可以獲得純度為90.8%的Si,其回收率達到74.1%。Yen-Chih Lin認為回收的Si還達不到太陽能級Si的純度要求,需要通過高溫處理來最終獲得太陽能級的Si。
3 結語
對太陽能多晶硅切割廢料進行綜合回收,不僅能提高資源的利用率,減少原料消耗,還能解決廢料的污染問題,是一項具有良好前景的產業。
太陽能級多晶硅切割廢料漿中可回收的主要有價成分為PEG、SiC粉和高純Si粉,PEG和SiC的回收相對比較容易實現,在國內外已經實現了工業化的回收。目前國內PEG的市場價和回收價分別是14元/kg和10元/kg;SiC的市場價和回收價分別為23元/kg和17元/kg[30]。
眾所周知,切割廢料漿中的高純Si其實是最值得回收的,其價值遠遠高于SiC和PEG。因為太陽能級多晶硅是通過高能耗高成本制得的,我國大部分多晶硅依賴進口,在2008年進口的價格曾高達400~500美金/kg。在多晶硅的切割過程中,約50%的多晶硅以Si粉的形式進入料漿而損失。如能從切割廢料中有效回收高純Si,并用作制備太陽能多晶硅的原料,將會產生巨大的經濟效益。因此,從多晶硅切割料漿中回收高純Si是今后國內外的一個重要研究方向,具有巨大的商業潛能。但是由于切割廢料中Si和SiC的粒度很少(小于15μm),兩者的物理化學性質又很相近,所以相分離廢料中Si和SiC的難度是相當大的。國內外在這方面都還處于研究階段,在國外發表的研究論文中主要是采用高溫處理法、泡沫陶瓷過濾器過濾法、電場分離法和離心分離法對高純Si進行回收,對廢料中的高純Si的工業化回收目前還難以現實。盡管如此,隨著太陽能產業的迅猛發展,以及國內外對高純Si回收的重要性的逐漸認識和研究的不斷深入,相信實現切割料漿高純Si的工業化回收,進而用于生產太陽能級多晶硅的日期已不再遙遠。筆者及所在研究室通過物理富集、酸洗除雜和高溫熔煉和定向凝固對切割廢料中的高純Si進行回收和提純,工藝簡單易行,是最有可能實現產業化的回收工藝之一。
摘要：太陽能級多晶硅切割廢料漿主要含高純硅約30%(質量分數,下同)、碳化硅約35%、聚乙二醇和水約28%和很少量的鐵氧化物。綜述了國內切割廢料的回收情況。在多晶硅的切割過程中,約50%的多晶硅被切磨成高純硅粉進入到切割廢料中而損失。與碳化硅和聚乙二醇相比,切割廢料中的高純硅最有回收價值。我國太陽能級多晶硅絕大多數需要進口,因此如能將切割廢料中的高純硅提取出來,進而用于制備太陽能級多晶硅,不但能實現資源的回收利用,而且可以減少多晶硅的進口,因此重點介紹了當前國外從切割廢料中回收高純硅的研究進展。
回收電子垃圾廢料范文第5篇
塑編企業的廢料回收機組是將公司拉絲工序、圓織工序的廢絲、裁帶工序的廢袋片分類用塑料棒送入擠出機加料口, 經擠出機加熱、塑化從機頭噴料板擠出條狀物料, 在旋轉刀頭的切割下獲得一定長度的顆粒, 在加料口與機頭之間有一個換網板可清除雜物, 確保造粒質量, 熱的顆粒料經冷卻系統的循環水流落在利用時間繼電器自動控制的振動篩上, 通過振動篩將水與顆粒料分離, 并把顆粒料送至鼓風機吸風口處, 途徑料粒輸送風管和旋流器走出粒料出口。廢料回收機組從試生產至今一直能有效地將過程中的廢料如在生產扁絲過程中產生的機頭料、廢膜、廢絲、圓織生產過程中產生的廢絲、裁袋過程中產生的廢袋片全部回收, 回收率達到100%。由于塑編行業屬勞動密集型企業, 人員流動性大, 廢料回收崗位環境又屬于臟、亂、差”的狀態, 加之多年來公司對這一崗位一直有管理松懈的思想, 更多是處于理解、包容的狀態。致使原本為增效而設置的生產流程, 成了公司在正常生產流通方面的瓶頸。為了徹底解決這一管理松懈思維帶來的藩籬, 公司運用創造式思維, 在公司內成立了一支跨部門的問題處理小組——“高效能問題解決小組”, 即由成本核算, 采供、生產、檢驗等配合而組成的小組。
2、多年以來, 廢料回收崗位產生的回收顆粒料, 公司能夠全部消化, 一般情況下公司使用原料與回收顆粒料份數比為100:10, 而我公司日產過程廢料為300 kg左右, 當然生產中由于設備、原輔材料方面的原因日產廢料會有所增加, 但公司總的廢品率也從未突破指標。但進入今年三月份以來卻出現了廢料回收顆粒料不能正常使用的情況, 以前類似問題也會發生但卻從沒有達到此次廢料回收顆料庫存達13T之多, 嚴重影響了公司的利潤核算, “高效能問題解決小組”在在經過多次專業人分析會后對分析回收料在拉絲使用過程中出現的問題進行了歸納:如下:
2.1、回收料帶水, 回收料帶水根據以往的經驗又分為兩種情況:
2.1.1、進回收機之前的廢膜、廢絲由于運輸過程或天氣原因帶水未經烘干或晾曬直接進入機器, 此情況下生產的回收料粒在拉絲機中不可用, 若使用會造成拉絲機頻繁斷絲、廢品率超標。此類情況堅決杜絕, 由廢料回收崗位操作人員負責把關。
2.1.2、出回收機料粒出口后顆粒帶水。這種料粒經烘干、晾曬后拉絲機使用不影響正常工作。而這種帶水又有以下幾種原因:
2.1.2.1、廢料回收熱的顆粒料經冷卻系統的循環水流落在利用時間繼電器自動控制的振動篩上, 通過振動篩將水與顆粒料分離, 并把顆粒料送至鼓風機吸風口, 通過振動篩將回收顆粒料上附著的大部分水篩掉進入鼓風機及旋風分離器再進行風干。而在此過程中出現過由于振動篩繼電器失效, 操作人員將振動篩由間隙性震動, 即由時間繼電器對其進行控制, 改用手動旋鈕操作, 也就是待篩上積上大堆料開篩送料, 這無疑將大部分水直接送入鼓風機 (以前就出現過鼓風機因頻繁進水, 電機燒壞現象) , 而鼓風機和旋流器就不能將回收顆粒料相對風干, 出現帶水料。
2.1.2.2、出料口放置袋子處地面潮濕帶水。
2.2、回收料粒臟?；厥樟显诟鞴ば蚴占翉U料回收崗位避免不了會有異物流入。即使操作人員在加料處經人工處理, 灰塵、紗粒終歸不可避免。故在回收機中設計有一個可切換式換網板可清除雜物, 確保造粒質量。在此換網板處需加入3層濾網 (2個80目中間夾一層60目) 以確?；厥疹w粒干凈, 但在生產過程中發現操作人員有不加濾網情況, 致使回收料粒臟嚴重影響拉絲正常生產。
而本次出現的問題經“高效能問題解決小組”分析, 主要原因歸于2.1.2.1和2.2兩種情況。
對于2.2回收料粒臟屬于管理問題, 廢料操作人員未加濾網, 這方面工序負責人加強管理即可。
對于2.1.2.1產生的帶水, “高效能問題解決小組”人員先查振動篩再查旋流器頂濾網均未發現問題。但對于振動篩的排除是在使用過程中, 唯獨異常是在振動篩出料段篩孔下水有問題, 粉末太多是導致篩孔下水不暢的主因, 也是本次料帶水的主要原因。以前水箱冷卻水是經排水管直排下水管道, 后發現粉沫料浪費嚴重且影響環境 (大環境, 直接排入污水口) , 在水箱加了濾網導致篩網上有許多粉沫料粒堵塞振動篩, 以后加強管理即可。
3、本次出現的回收顆粒料廢粒不好用, 不能用屬新問題, 但歸根結底仍屬管理問題, 而現場管理出現松懈時如何確保問題回收顆粒料不能流入拉絲工序, 簡單的一句話, 問題不就迎刃而解了, 在“高效能問題解決小組”的指導下, 針對2.1.2.1的帶水問題, 公司組織質檢班對回收顆粒料進行了取樣分析, 過程如下:
3.1、對同一批次生產的回收料粒進行分類包裝, 即老包裝裝一袋, 新包裝裝一袋 (老包裝為內涂覆編織袋, 內涂覆是防返潮;新包裝為普通編織袋, 可揮發水份而不防反潮) , 各包裝3袋共計6袋進行分析, 具體情況見下表 (注:聚丙烯原料水份測試要求≤0.1%, 水份含量=[未經烘干的原料重量-烘干后的原料重量/未經烘干的原料重量]×100%, 要求取樣地點:廢料回收崗位) 。
通過以上數據分析得出, 回收顆粒料放置48小時后水分明顯下降, 新包裝比老包裝水分明顯少。
4、結論:經“高效能問題解決小組”決定:廢料回收顆粒在進入拉絲工序前, 包裝采用未涂覆的編織袋, 入庫前放置時間不低于24小時 (已滿足使用條件) ;顆粒由崗位至庫房前由質檢班采用原料聚丙烯取樣標準進行水分分析, 經檢驗合格后方可入庫, 不合格廢料由廢料回收工序進行晾曬等辦法處理, 處理好后再次分析, 直至合格后方可入庫 (經營部庫管不見質檢班合格驗收單不予辦理入庫) 。
結束語:
通過廢料回收崗位問題的處理過程, 大家一致認為“高效能問題解決小組”這種創造思維模式在日常的生產管理過程中能全視角地對問題分析, 能給企業增加附加價值, 鼓勵大家發揮創造力, 以解決生產過程中的麻煩問題。
摘要：渭河塑業公司自1999年建廠至今十四年, 一直使用大連林海公司生產的SZL—65/120×13 (C) 型塑料回收造粒機組, 本組可將公司生產過程中產生的過程廢料如廢絲、廢膜、廢袋片進行回收再利用, 從而降低了過程消耗, 提高了效能。
回收電子垃圾廢料范文第6篇
根據聯合國環境規劃署估算,全球每年產生電子垃圾約5000萬噸,回收處理的僅占大約10%。聯合國的一份報告更是指出,世界生產的大約70%的電子產品最終變成垃圾并流向中國,中國已經成為世界最大的電子“垃圾場”。
提到廢舊電子設備回收,似乎是一個永恒的難題。一直以來,或丟棄、或賣給廢品收購商,人們對待廢舊家電回收的態度并不積極。而對于企業用戶來說,廢舊電子設備的回收更是一大難題。雖然商務部從2005、2006年就開始建設再生資源回收體系。不過,該體系的建設目前并沒有明顯進展。商務部雖然出臺了相關辦法,但沒有針對某個特殊品種提出詳細且具備操作性的管理辦法。所以有專家表示,廢棄電器電子產品正規的回收渠道實際上還沒有真正建立。
其實,廢舊電子產品全身是寶,塑料里面有些骨架含有鐵或鋼,線路板里含有銅、錫,還有的里面有黃金,可利用率達到90%之多,甚至可以達到100%……數據顯示,1噸廢棄的手機電路板,能提煉出400至1200克的黃金,而在全國金礦富集地的山東招遠,每噸礦石中僅能提煉5克黃金。
再資源化利用
車輛進入工廠之前要稱重,獲得貨物準確的重量,出廠前還要稱重,確保進場和出廠時的重量一致。這是富士施樂位于蘇州的愛科制造有限公司,廢舊打印機進入工廠后會被仔細分解,各種零件、設備會被一個一個拆解下來,被分門別類送入不同的車間,進入下一步分解回收流程。在回收完成后,可以再次利用的零件設備和被分解的原材料將被分別送至不同的地點,但要保證的是他們的重量與送入工廠時完全相同。也就是說要保證所有的廢舊電子設備做到 “垃圾零填埋”、“零污染”、“零非法丟棄”。
富士施樂于1995年在日本最早開始了資源循環的業務。2004年12月在泰國建立了另一家資源循環的工廠?，F在,富士施樂在澳大利亞、韓國、臺灣等國家和地區都建立了資源循環工廠。
富士施樂愛科制造(蘇州)有限公司總經理山中尚登表示,整合資源循環系統的理念是減少使用新資源、再利用和資源循環再利用。為實現“垃圾零填埋”、“零污染”、“零非法丟棄”的目標,產品在設計時就更多的考慮到能夠適應資源循環利用的要求,同時要做到循環利用,使新資源和零部件的使用越來越少。通過這樣的設計,富士施樂所有生產的產品最終都會回收。對于所回收的產品,富士施樂首先考慮要實現再利用,對那些不能再利用的零部件, 要實現再資源化,實現閉環整合。
“對所分解的零部件再進行資源化需要與擁有相關技術的合作伙伴進行合作,最終實現垃圾零填埋、 零污染和零非法丟棄。送到蘇州工廠的產品都會被拆分并分類,一共分成鐵、銅、塑料、玻璃等56類。然后再將它們交給具有相關技術和資質的合作伙伴,讓他們進行最終處理。富士施樂對產品進行分解之后, 每一個托盤上都會顯示重量和日期。通過這些做法最終在他們那里實現99%以上的再資源化利用?！彼f。
目前,富士施樂在日本的資源回收工廠已經能夠盈利,主要是盈利手段是依靠廢舊電子設備零部件再制造。而在中國,2008年建立的富士施樂愛科制造 (蘇州)有限公司面臨的主要困境是“吃不飽”。無論是用戶的打印機使用年限太長失去回收價值,還是不愿意將廢舊設備交給回收工廠,而是愿意交給能夠支付一定費用的廢品收購商,都是廢棄電子設備回收難的原因。
早在2004年國家出臺的《廢舊家用電器及電子產品回收處理管理辦法》就提出了以“生產者責任制” 為核心的廢舊家電及電子產品回收處理體系。但遺憾的是,至今我國還沒有具體的強制性法律,要求電子產品生產企業對電子廢物產品的回收負責,回收處理體系有待建立。不過,這一切正在慢慢好轉。
資產回收體現企業社會責任
你知道嗎?我國每年生產的手機量高達4.5億部, 而廢舊手機則為1.8億部,其中只有不到1%被環?；厥?。據公開數據顯示,中國每年淘汰手機近4億部, 僅有1%的舊手機被正規渠道回收。隨意丟棄或簡單處置廢舊手機,將對環境造成不可逆轉的危害。譬如, 有"數字填埋場"之稱的加納阿博布羅西,每年處理全球數百萬噸的電子垃圾,土壤鉛濃度超標高45倍。而一塊鋰離子手機電池可污染60000升水,相當于3個標準游泳池。相反,如果回收42臺舊手機,相當于節約一個家庭1年的能源消耗。
8月17日,華為消費者業務啟動"綠色行動"手機回收計劃,希望以"綠色行動2.0"構建以舊換新的良性商業模式,提升中國乃至全球手機的回收重復利用水平。事實上,"綠色行動"早在2013年就已啟動運行, 當時華為法國團隊就與歐洲知名的廢舊設備回收再利用機構Recommerce solutions及Ateliers du Bocage合作推出了以舊換新服務。到2014年,該服務已將規模擴大至中國、沙特、泰國等8個國家運營190個試點回收站,而這一數據在2015年上半年則增長至全球327個回收站。
這次全新的線上以舊換新業務,涵蓋了華為、榮耀及蘋果、三星、HTC等多達1500個型號的手機。消費者可以在華為商城以舊換新平臺將手中閑置的手機進行市場行情估值并回收,最高可置換價值4428元的華為、榮耀手機代金券用于華為新機購買。
在PC領域,聯想商用大客戶也推出了以舊換新服務,針對商用大客戶的IT資產更新需求,對于沒有殘值的PC設備由聯想上門收取并進行數據安全擦除后, 由聯想上海環保拆解中心進行無害化處理,將PC分解成塑料、金屬等可以利用的原材料,并對客戶提供環保報告和證明。對于有殘值的PC,則由聯想估值后對客戶進行殘值返還。這樣不僅為客戶合理的解決了舊機器堆積的問題,也能從安全、環保等多方面做到放心。
對此,聯想集團副總裁、中國區大客戶事業部營銷總經理劉征表示,聯想推出的資產回收模式主要是希望在業務模式設計上用服務去體現差異化,同時這也是聯想企業社會責任的體現。
十年立法路
事實上,中國對廢棄家電回收政策的探索早在2001年就開始了。時由原國家經貿委牽 頭 , 財政部、稅務總局、環保部等部委組成工作小組,著手制定了《廢棄家用電器回收利用管理辦法》。為了鼓勵廢舊電器電子產品流向正規回收處理企業,2011年,我國正式實施《廢棄電器電子產品回收處理管理條例》,規定采用生產者延伸責任制,國家向生產企業征收廢棄電器電子產品處理費用,建立基金用于補貼正規的回收處理企業。
為進一步落實條例,國務院又于2012年批準了 《廢棄電器電子產品處理基金征收使用管理辦法》,明確規定了對處理企業按照實際完成拆解處理的廢棄電器電子產品數量給予定額補貼。其中,補貼標準為電視機每臺85元、電冰箱每臺80元、洗衣機每臺35元、房間空調器每臺35元、微型計算機每臺85元。據統計,截至2015年7月,我國已有106家企業進入了廢棄電器電子產品處理基金補貼企業名單,幾乎覆蓋各個省和直轄市。
2015年7月6日,電子垃圾處理領域再迎來重磅政策,工信部、科技部等四部門聯合下發通知,再次探索建立電器電子產品生產者責任延伸制度,選擇基礎較好、具有一定影響力和示范作用的生產企業開展生產者責任延伸試點,要求通過3年試點,樹立一批生產者責任延伸標桿企業,培育一批包括行業組織在內的第三方機構,扶持若干技術、檢測認證及信息服務等支撐機構,形成適合不同電器電子產品特點的生產者責任延伸模式。希望從源頭解決廢舊電器和電子產品回收處理問題,電子垃圾回收得到了前所未有的重視。 但真正操作起來還存在一定的難度。一方面,我國城市規模較大,農村分布更加分散,導致電子垃圾源比較分散,收集成本較高,并且從上世紀90年代以來,民間回收力量已經逐步形成,力量強大,從業人數眾多,短時間取締也不現實。另一方面,由于存在貨源收集等問題,我國眾多的家電生產企業還沒有建立起自己的電子垃圾處理生產線。目前只有四川長虹等少數企業在積極進行推進。
因此,經過十多年的立法博弈,我國的電子垃圾污染仍然成為高懸在城市中生活的人們頭頂上的“達摩克利斯之劍”。