時間過得很快，四季輪回的過程中，一年忙碌的工作時間結束。在這一年的工作中，大家通過工作，可學到更多方面的工作知識，也留下了眾多的學習回憶。為記錄這一年的成長，可編寫一份年終總結。以下是小編精心整理的《sbr污水處理工藝總結》，供需要的小伙伴們查閱，希望能夠幫助到大家。
第一篇：sbr污水處理工藝總結
SBR污水處理工藝總結
http:// 2007-3-27 中國環保網
SBR是序列間歇式活性污泥法(Sequencing Batch Reactor Activated Sludge Process)的簡稱，是一種按間歇曝氣方式來運行的活性污泥污水處理技術，又稱序批式活性污泥法。 與傳污水處理工藝不同，SBR技術采用時間分割的操作方式替代空間分割的操作方式，非穩定生化反應替代穩態生化反應，靜置理想沉淀替代傳統的動態沉淀。它的主要特征是在運行上的有序和間歇操作，SBR技術的核心是SBR反應池，該池集均化、初沉、生物降解、二沉等功能于一池，無污泥回流系統。正是SBR工藝這些特殊性使其具有以下優點：
1、 理想的推流過程使生化反應推動力增大，效率提高，池內厭氧、好氧處于交替狀態，凈化效果好。
2、 運行效果穩定，污水在理想的靜止狀態下沉淀，需要時間短、效率高，出水水質好。
3、 耐沖擊負荷，池內有滯留的處理水，對污水有稀釋、緩沖作用，有效抵抗水量和有機污物的沖擊。
4、 工藝過程中的各工序可根據水質、水量進行調整，運行靈活。
5、 處理設備少，構造簡單，便于操作和維護管理。
6、 反應池內存在DO、BOD5濃度梯度，有效控制活性污泥膨脹。
7、 SBR法系統本身也適合于組合式構造方法，利于廢水處理廠的擴建和改造。
8、 脫氮除磷，適當控制運行方式，實現好氧、缺氧、厭氧狀態交替，具有良好的脫氮除磷效果。
9、 工藝流程簡單、造價低。主體設備只有一個序批式間歇反應器，無二沉池、污泥回流系統調節池、初沉池也可省略，布置緊湊、占地面積省。
SBR系統的適用范圍
由于上述技術特點，SBR系統進一步拓寬了活性污泥法的使用范圍。就近期的技術條件，SBR統更適合以下情況：
1) 中小城鎮生活污水和廠礦企業的工業廢水，尤其是間歇排放和流量變化較大的地方。
2) 需要較高出水水質的地方，如風景游覽區、湖泊和港灣等，不但要去除有機物，還要求出中除磷脫氮，防止河湖富營養化。
3) 水資源緊缺的地方。SBR系統可在生物處理后進行物化處理，不需要增加設施，便于水的收利用。
4) 用地緊張的地方。
5) 對已建連續流污水處理廠的改造等。
6) 非常適合處理小水量，間歇排放的工業廢水與分散點源污染的治理。
SBR設計要點、主要參數
SBR設計要點
1、運行周期(T)的確定
SBR的運行周期由充水時間、反應時間、沉淀時間、排水排泥時間和閑置時間來確定。充水時(tv)應有一個最優值。如上所述，充水時間應根據具體的水質及運行過程中所采用的曝氣方式來確定。當采用限量曝氣方式及進水中污染物的濃度較高時，充水時間應適當取長一些;當采用非限量曝氣方式及進水中污染物的濃度較低時，充水時間可適當取短一些。充水時間一般取1～4h。應時間(tR)是確定SBR 反應器容積的一個非常主要的工藝設計參數，其數值的確定同樣取決于行過程中污水的性質、反應器中污泥的濃度及曝氣方式等因素。對于生活污水類易處理廢水，反應時間可以取短一些，反之對含有難降解物質或有毒物質的廢水，反應時間可適當取長一些。一般在2～8h。沉淀排水時間(tS+D)一般按2～4h設計。閑置時間(tE)一般按2h設計。
一個周期所需時間tC≥tR﹢tS﹢tD 周期數 n﹦24/tC
2、反應池容積的計算
假設每個系列的污水量為q，則在每個周期進入各反應池的污水量為q/n·N。各反應池的容積為：
V：各反應池的容量 1/m：排出比 n：周期數(周期/d) N：每一系列的反應池數量
q：每一系列的污水進水量(設計最大日污水量)(m3/d)
3、曝氣系統
序批式活性污泥法中，曝氣裝置的能力應是在規定的曝氣時間內能供給的需氧量，在設計中，高負荷運行時每單位進水BOD為0.5～1.5kgO2/kgBOD，低負荷運行時為1.5～2.5kgO2/kgBOD。
在序批式活性污泥法中，由于在同一反應池內進行活性污泥的曝氣和沉淀，曝氣裝置必須是不易堵塞的，同時考慮反應池的攪拌性能。常用的曝氣系統有氣液混合噴射式、機械攪拌式、穿孔曝氣管、微孔曝氣器，一般選射流曝氣，因其在不曝氣時尚有混合作用，同時避免堵塞。
4、排水系統
⑴上清液排除出裝置應能在設定的排水時間內，活性污泥不發生上浮的情況下排出上清液，出方式有重力排出和水泵排出。
⑵為預防上清液排出裝置的故障，應設置事故用排水裝置。
⑶在上清液排出裝置中，應設有防浮渣流出的機構。
序批式活性污泥的排出裝置在沉淀排水期，應排出與活性污泥分離的上清液，并且具備以下的征：
1) 應能既不擾動沉淀的污泥，又不會使污泥上浮，按規定的流量排出上清液。(定量排水) 2) 為獲得分離后清澄的處理水，集水機構應盡量靠近水面，并可隨上清液排出后的水位變化而進行排水。(追隨水位的性能)
3) 排水及停止排水的動作應平穩進行，動作準確，持久可靠。(可靠性)
排水裝置的結構形式，根據升降的方式的不同，有浮子式、機械式和不作升降的固定式。
5、排泥設備
設計污泥干固體量=設計污水量×設計進水SS濃度×污泥產率/1000 在高負荷運行(0.1～0.4 kg-BOD/kg-ss·d)時污泥產量以每流入1 kgSS產生1 kg計算，在低負荷運行(0.03～0.1 kg-BOD/kg-ss·d)時以每流入1 kgSS產生0.75 kg計算。
在反應池中設置簡易的污泥濃縮槽，能夠獲得2～3%的濃縮污泥。由于序批式活性污泥法不設初沉池，易流入較多的雜物，污泥泵應采用不易堵塞的泵型。
SBR設計主要參數
序批式活性污泥法的設計參數，必須考慮處理廠的地域特性和設計條件(用地面積、維護管理處理水質指標等)適當的確定。
用于設施設計的設計參數應以下值為準：
項 目 參 數 BOD-SS負荷(kg-BOD/kg-ss·d) 0.03～0.4 MLSS(mg/l) 1500～5000 排出比(1/m) 1/2～1/6 安全高度ε(cm)(活性污泥界面以上的最小水深) 50以上
序批式活性污泥法是一種根據有機負荷的不同而從低負荷(相當于氧化溝法)到高負荷(相當于標準活性污泥法)的范圍內都可以運行的方法。序批式活性污泥法的BOD-SS負荷，由于將曝氣間作為反應時間來考慮，定義公式如下： QS：污水進水量(m3/d) CS：進水的平均BOD5(mg/l) CA：曝氣池內混合液平均MLSS濃度(mg/l) V：曝氣池容積
e：曝氣時間比 e=n·TA/24
n：周期數 TA:一個周期的曝氣時間
序批式活性污泥法的負荷條件是根據每個周期內，反應池容積對污水進水量之比和每日的周期數來決定，此外，在序批式活性污泥法中，因池內容易保持較好的MLSS濃度，所以通過MLSS濃度的變化，也可調節有機物負荷。進一步說，由于曝氣時間容易調節，故通過改變曝氣時間，也可調節有機物負荷。
在脫氮和脫硫為對象時，除了有機物負荷之外，還必須對排出比、周期數、每日曝氣時間等進行研究。
在用地面積受限制的設施中，適宜于高負荷運行，進水流量小負荷變化大的小規模設施中，最好是低負荷運行。因此，有效的方式是在投產初期按低負荷運行，而隨著水量的增加，也可按高負荷運行。
不同負荷條件下的特征
有機物負荷條件(進水條件) 高負荷運行 低負荷運行
間歇進水 間歇進水、連續
運行條件 BOD-SS負荷(kg-BOD/kg-ss·d) 0.1～0.4 0.03～0.1 周期數 大(3～4) 小(2～3) 排出比 大 小
處理特性 有機物去除 處理水BOD<20mg/l 去除率比較高
脫氮 較低 高
脫磷 高 較低
污泥產量 多 少
維護管理 抗負荷變化性能比低負荷差 對負荷變化的適應性強，運行的靈活性強
用地面積 反應池容積小，省地 反應池容積較大
適用范圍 能有效地處理中等規模以上的污水，適用于處理規模約為2000m3/d以上的設施 適于小型污水處理廠，處理規模約為2000m3/d以下，適用于不需要脫氮的設施
SBR設計需特別注意的問題
(一)主要設施與設備
1、設施的組成
本法原則上不設初次沉淀池，本法應用于小型污水處理廠的主要原因是設施較簡單和維護管理較為集中
為適應流量的變化，反應池的容積應留有余量或采用設定運行周期等方法。但是，對于游覽地等流量變化很大的場合，應根據維護管理和經濟條件，研究流量調節池的設置。
2、反應池
反應池的形式為完全混合型，反應池十分緊湊，占地很少。形狀以矩形為準，池寬與池長之比大約為1：1～1：2，水深4～6米。
反應池水深過深，基于以下理由是不經濟的：①如果反應池的水深大，排出水的深度相
應增大，則固液分離所需的沉淀時間就會增加。②專用的上清液排出裝置受到結構上的限制，上清液排出水的深度不能過深。
反應池水深過淺，基于以下理由是不希望的：①在排水期間，由于受到活性污泥界面以上的最小水深限制，上清液排出的深度不能過深。②與其他相同BOD—SS負荷的處理方式相比，其優點是用地面積較少。
反應池的數量，考慮清洗和檢修等情況，原則上設2個以上。在規模較小或投產初期污水量較小時，也可建一個池。
3、排水裝置
排水系統是SBR處理工藝設計的重要內容，也是其設計中最具特色和關系到系統運行成敗的關鍵部分。目前，國內外報道的SBR排水裝置大致可歸納為以下幾種：⑴潛水泵單點或多點排水。這種方式電耗大且容易吸出沉淀污泥;⑵池端(側)多點固定閥門排水，由上自下開啟閥門。缺點操作不方便，排水容易帶泥;⑶專用設備潷水器。潷水器是是一種能隨水位變化而調節的出水堰，排水口淹沒在水面下一定深度，可防止浮渣進入。理想的排水裝置應滿足以下幾個條件：①單位時間內出水量大，流速小，不會使沉淀污泥重新翻起;②集水口隨水位下降，排水期間始終保持反應當中的靜止沉淀狀態;③排水設備堅固耐用且排水量可無級調控，自動化程度高。
在設定一個周期的排水時間時，必須注意以下項目：
①上清液排出裝置的溢流負荷——確定需要的設備數量;
②活性污泥界面上的最小水深——主要是為了防止污泥上浮，由上清液排出裝置和溢流負荷確定，性能方面，水深要盡可能小;
③隨著上清液排出裝置的溢流負荷的增加，單位時間的處理水排出量增大，可縮短排水時間，相應的后續處理構筑物容量須擴大;
④ 在排水期，沉淀的活性污泥上浮是發生在排水即將結束的時候，從沉淀工序的中期就開始水符合SBR法的運行原理。
SBR工藝的需氧與供氧
SBR工藝有機物的降解規律與推流式曝氣池類似，推流式曝氣池是空間(長度)上的推流，而SBR反應池是時間意義上的推流。由于SBR工藝有機物濃度是逐漸變化的，在反應初期，池內有機物濃度較高，如果供氧速率小于耗氧速率，則混合液中的溶解氧為零，對單一的微生物而言，氧氣的得到可能是間斷的，供氧速率決定了有機物的降解速率。隨著好氧進程的深入，有機物濃度降低供氧速率開始大于耗氧速率，溶解氧開始出現，微生物開始可以得到充足的氧氣供應，有機物濃度的高低成為影響有機物降解速率的一個重要因素。從耗氧與供氧的關系來看，在反應初期SBR反應池保持充足的供氧，可以提高有機物的降解速度，隨著溶解氧的出現，逐漸減少供氧量，可以節約運行費用，縮短反應時間。SBR反應池通過曝氣系統的設計，采用漸減曝氣更經濟、合理一些。
SBR工藝排出比(1/m)的選擇
SBR工藝排出比(1/m)的大小決定了SBR工藝反應初期有機物濃度的高低。排出比小，初始機物濃度低，反之則高。根據微生物降解有機物的規律，當有機物濃度高時，有機物降解速率大，曝氣時間可以減少。但是，當有機物濃度高時，耗氧速率也大，供氧與耗氧的矛盾可能更大。此外不同的廢水活性污泥的沉降性能也不同。污泥沉降性能
好，沉淀后上清液就多，宜選用較小的排出比，反之則宜采用較大的排出比。排出比的選擇還與設計選用的污泥負荷率、混合液污泥濃度等有關。
SBR反應池混合液污泥濃度
根據活性污泥法的基本原理，混合液污泥濃度的大小決定了生化反應器容積的大小。SBR工藝也同樣如此，當混合液污泥濃度高時，所需曝氣反應時間就短，SBR反應池池容就小，反之SBR反應池池容則大。但是，當混合液污泥濃度高時，生化反應初期耗氧速率增大，供氧與耗氧的矛盾更大。此外，池內混合液污泥濃度的大小還決定了沉淀時間。污泥濃度高需要的沉淀時間長，反之則短。當污泥的沉降性能好，排出比小，有機物濃度低，供氧速率高，可以選用較大的數值，反之則宜選用較小的數值。SBR工藝混合液污泥濃度的選擇應綜合多方面的因素來考慮。
關于污泥負荷率的選擇
污泥負荷率是影響曝氣反應時間的主要參數，污泥負荷率的大小關系到SBR反應池最終出水有機物濃度的高低。當要求的出水有機物濃度低時，污泥負荷率宜選用低值;當廢水易于生物降解時污泥負荷率隨著增大。污泥負荷率的選擇應根據廢水的可生化性以及要求的出水水質來確定。
SBR工藝與調節、水解酸化工藝的結合
SBR工藝采用間歇進水、間歇排水，SBR反應池有一定的調節功能，可以在一定程度上起到均水質、水量的作用。通過供氣系統、攪拌系統的設計，自動控制方式的設計，閑置期時間的選擇，可以將SBR工藝與調節、水解酸化工藝結合起來，使三者合建在一起，從而節約投資與運行管理費用。
在進水期采用水下攪拌器進行攪拌，進水電動閥的關閉采用液位控制，根據水解酸化需要的時間確定開始曝氣時刻，將調節、水解酸化工藝與SBR工藝有機的結合在一起。反應池進水開始作為閑置期的結束則可以使整個系統能正常運行。具體操作方式如下所述：
進水開始既為閑置結束，通過上一組SBR池進水結束時間來控制;
進水結束通過液位控制，整個進水時間可能是變化的。
水解酸化時間由進水開始至曝氣反應開始，包括進水期，這段時間可以根據水量的變化情況與需要的水解酸化時間來確定，不小于在最小流量下充滿SBR反應池所需的時間。
曝氣反應開始既為水解酸化攪拌結束，曝氣反應時間可根據計算得出。
沉淀時間根據污泥沉降性能及混合液污泥濃度決定，它的開始即為曝氣反應的結束。
排水時間由潷水器的性能決定，潷水結束可以通過液位控制。
閑置期的時間選擇是調節、水解酸化及SBR工藝結合好壞的關鍵。閑置時間的長短應根據廢水的變化情況來確定，實際運行中，閑置時間經常變動。通過閑置期間的調整，將SBR反應池的進水合理安排，使整個系統能正常運轉，避免整個運行過程的紊亂。
SBR調試程序及注意事項
(一) 活性污泥的培養馴化
SBR反應池去除有機物的機理與普通活性污泥法基本相同，主要大量繁殖的微生物群體降解污水中的有機物。
活性污泥處理系統在正式投產之前的首要工作是培養和馴化活性污泥?；钚晕勰嗟呐囵B馴化可歸納為異步培馴法、同步培馴法和接種培馴法，異步法為先培養后馴化，同步法則培養和馴化同時進行或交替進行，接種法系利用其他污水處理廠的剩余污泥，再進行適當的培馴。
培養活性污泥需要有菌種和菌種所需要的營養物。對于城市污水，其中的菌種和營養都具備，可以直接進行培養。對于工業廢水，由于其中缺乏專性菌種和足夠的營養，因此在投產時除用一般的菌種和所需要營養培養足夠的活性污泥外，還應對所培養的活性污泥進行馴化，使活性污泥微生物群體逐漸形成具有代謝特定工業廢水的酶系統，具有某種專性。
(二) 試運行
活性污泥培養馴化成熟后，就開始試運行。試運行的目的使確定最佳的運行條件。
在活性污泥系統的運行中，影響因素很多，混合液污泥濃度、空氣量、污水量、污水的營養情況等?；钚晕勰喾ㄒ笤谄貧獬貎缺３诌m宜的營養物與微生物的比值，供給所需要的氧，使微生物很好的和有機物相接觸，全體均勻的保持適當的接觸時間。
對SBR處理工藝而言，運行周期的確定還與沉淀、排水排泥時間及閑置時間有關，還和處理工藝中所設計的SBR反應器數量有關。運行周期的確定除了要保證處理過程中運行的穩定性和處理效果外，還要保證每個池充水的順序連續性，即合理的運行周期應滿足運行過程中避免兩個或兩個以上的池子同時進水或第一個池子和最后一個池子進水脫節的現象。同時通過改變曝氣時間和排水時間，對污水進行不同的反應測試，確定最佳的運行模式，達到最佳的出水水質、最經濟的運行方式
(三) 污泥沉降性能的控制
活性污泥的良好沉降性能是保證活性污泥處理系統正常運行的前提條件之一。如果污泥的沉降性能不好，在SBR的反應期結束后，污泥難以沉淀，污泥的壓密性差，上層清液的排除就受到限制水泥比下降，導致每個運行周期處理污水量下降。如果污泥的絮凝性能差，則出水中的懸浮固體(S含量將升高，COD上升，導致處理出水水質的下降。
導致污泥沉降性能惡化的原因是多方面的，但都表現在污泥容積指數(SVI)的升高。SBR工中由于反復出現高濃度基質，在菌膠團菌和絲狀菌共存的生態環境中，絲狀菌一般是不容易繁殖的因而發生污泥絲狀菌膨脹的可能性是非常低的。SBR較容易出現高粘性膨脹問題。這可能是由于S法是一個瞬態過程，混合液內基質逐步降解，液相中基質濃度下降了，但并不完全說明基質已被氧化去除，加之許多污水的污染物容易被活性污泥吸附和吸收，在很短的時間內，混合液中的基質濃度可降至很低的水平，從污水處理的角度看，已經達到了處理效果，但這僅僅是一種相的轉移，混合液中基質的濃度的降低僅是一種表面現象?？梢哉J為，在污水處理過程中，菌膠團之所以形成和有所增長，就要求系統中有一定數量的有機基質的積累，在胞外形成多糖聚合物(否則菌膠團不增長甚至出現細菌分散生長現象，出水渾濁)。在實際操作過程中往往會因充水時間或曝氣方式選擇的不適當或操作不當而使基質的積累過量，致使發生污泥的高粘性膨脹。
污染物在混合液內的積累是逐步的，在一個周期內一般難以馬上表現出來，需通過觀察各運行周期間的污泥沉降性能的變化才能體現出來。為使污泥具有良好的沉降性能，應注意每個運行周期內污泥的SVI變化趨勢，及時調整運行方式以確保良好的處理效果。
第二篇：污水處理工藝方法大總結
污水處理工藝就是對城市生活污水和工業廢水的各種經濟、合理、科學、行之有效的工藝方法。
根據《水污染控制工程》分類 不溶態污染物的分離技術：
1、重力沉降：沉砂池(平流、豎流、旋流、曝氣)、沉淀池(平流、豎流、輻流、斜流);
2、混凝澄清;
3、浮力浮上法：隔油、氣浮;
4、其他：阻力截留、離心力分離法、磁力分離法
污染物的生物化學轉化技術：
1、活性污泥法：SBR、AO、AAO、氧化溝等
2、生物膜法：生物濾池、生物轉盤、生物接觸氧化池等
3、厭氧生物處理法：厭氧消化、水解酸化池、UASB等
4、自然條件下的生物處理法：穩定塘、生態系統塘、土地處理法
污染物的化學轉化技術：
1、中和法：酸堿中和
2、化學沉淀法：氫氧化物沉淀、鐵氧體沉淀、其他化學沉淀
3、氧化還原法：藥劑氧化法、藥劑還原法、電化學法
4、化學物理消毒法：臭氧、紫外線、二氧化氯、氯氣、次氯酸鈉
溶解態污染物的物理化學分離技術：
1、吸附法
2、離子交換法
3、膜分離法：擴散滲析、電滲析、反滲透、超濾、納濾、微濾
4、其他分離方法：吹脫和氣提、萃取、蒸發、結晶、冷凍
常見污水處理方法
物理法：物理或機械的分離過程。過濾,沉淀,離心分離,上浮等
化學法：加入化學物質與污水中有害物質發生化學反應的轉化過程。中和,氧化,還原,分解,混凝,化學沉淀等
物理化學法：物理化學的分離過程。氣提,吹脫,吸附,萃取,離子交換,電解電滲析,反滲透等
生物法：微生物在污水中對有機物進行氧化,分解的新陳代謝過程?；钚晕勰?生物濾池,生物轉盤,氧化塘,厭氣消化等
常用處理廢水的化學方法：
1、 混凝
向膠狀渾濁液中投加電解質,凝聚水中膠狀物質,使之和水分開
混凝劑有硫酸鋁,明礬,聚合氯化鋁,硫酸亞鐵,三氯化鐵等
含油廢水,染色廢水,煤氣站廢水,洗毛廢水等
2、 中和
酸堿中和,pH達中性
石灰,石灰石,白云石等中和酸性廢水,CO2中和堿性廢水
硫酸廠廢水用石灰中和,印染廢水等
3、 氧化還原
投加氧化(或還原)劑,將廢水中物質氧化(或還原)為無害物質
氧化劑有空氣(O2),漂白粉,氯氣,臭氧等
含酚,氰化物,硫鉻,汞廢水,印染,醫院廢水等
4、 電解
在廢水中插入電極板,通電后,廢水中帶電離子變為中性原子
電源,電極板等
含鉻含氰(電鍍)廢水,毛紡廢水
5、 萃取
將不溶于水的溶劑投入廢水中,使廢水中的溶質溶于此溶劑中,然后利用溶劑與水的相對密度差,將溶劑分離出來
萃取劑:醋酸丁酯,苯,N—503等設備有脈沖篩板塔,離心萃取機等
含酚廢水等
吸附(包含離子交換)
將廢水通過固體吸附劑,使廢水中溶解的有機或無機物吸附在吸附劑上,通過的廢水得到處理
吸附劑有活性炭,煤渣,土壤等
吸附塔,再生裝置
染色,顏料廢水,還可吸附酚,汞,鉻,氰以及除色,臭,味等用于深度處理。
【污水處理工藝流程】
現代污水處理技術，按處理程度劃分，可分為一級、二級和三級處理。
一級處理，主要去除污水中呈懸浮狀態的固體污染物質，物理處理法大部分只能完成一級處理的要求。經過一級處理的污水，BOD一般可去除30%左右，達不到排放標準。一級處理屬于二級處理的預處理。
二級處理，主要去除污水中呈膠體和溶解狀態的有機污染物質(BOD，COD物質)，去除率可達90%以上，使有機污染物達到排放標準。
三級處理，進一步處理難降解的有機物、氮和磷等能夠導致水體富營養化的可溶性無機物等。主要方法有生物脫氮除磷法，混凝沉淀法，砂率法，活性炭吸附法，離子交換法和電滲分析法等。
整個過程為通過粗格刪的原污水經過污水提升泵提升后，經過格刪或者篩率器，之后進入沉砂池，經過砂水分離的污水進入初次沉淀池，以上為一級處理(即物理處理)，初沉池的出水進入生物處理設備，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反應器有曝氣池，氧化溝等，生物膜法包括生物濾池、生物轉盤、生物接觸氧化法和生物流化床)，生物處理設備的出水進入二次沉淀池，二沉池的出水經過消毒排放或者進入三級處理，一級處理結束到此為二級處理，三級處理包括生物脫氮除磷法，混凝沉淀法，砂濾法，活性炭吸附法，離子交換法和電滲析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物處理設備，一部分進入污泥濃縮池，之后進入污泥消化池，經過脫水和干燥設備后，污泥被最后利用。
第三篇：熱處理工藝總結
1.退火
將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度后，一般隨爐溫緩慢冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能 2.細化晶粒，改善力學性能，為下一步工序做準備 3.消除冷、熱加工所產生的內應力。
應用要點：1.適用于合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態不合格的原材料 2.一般在毛坯狀態進行退火 。
2.正火
將鋼件加熱到Ac3以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能 2.細化晶粒，改善力學性能，為下一步工序做準備 3.消除冷、熱加工所產生的內應力。
應用要點：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。對于一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。
3.淬火
將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。
目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼(如不銹鋼、耐磨鋼)淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。
應用要點：1.一般用于含碳量大于百分之零點三的碳鋼和合金鋼;2.淬火能充分發揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時會造成很大的內應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進行回火以得到較好的綜合力學性能。 4.回火
將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。
目的：1.降低或消除淬火后的內應力，減少工件的變形和開裂;2.調整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學性能;3.穩定工件尺寸。
應用要點：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時用低溫回火;在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火;以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火;2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時會產生一次回火脆性。
5.調質
淬火后高溫回火稱調質，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫后進行淬火，然后在400~720度的溫度下進行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度;2.減小淬火時的變形和開裂;3.獲得良好的綜合力學性能。
應用要點：1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼;2. 不僅可以作為各種較為重要結構的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。
6.時效
將鋼件加熱到80~200度，保溫5~20小時或更長時間，然后隨爐取出在空氣中冷卻。
目的：1. 穩定鋼件淬火后的組織，減小存放或使用期間的變形;2.減輕淬火以及磨削加工后的內應力，穩定形狀和尺寸。
應用要點：1. 適用于經淬火后的各鋼種;2.常用于要求形狀不再發生變化的緊密工件，如緊密絲杠、測量工具、床身機箱等。
7.冷處理 將淬火后的鋼件，在低溫介質(如干冰、液氮)中冷卻到-60～-80度或更低，溫度均勻一致后取出均溫到室溫。
目的：1.使淬火鋼件內的殘余奧氏體全部或大部轉換為馬氏體，從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限;2. 穩定鋼的組織 ，以穩定鋼件的形狀和尺寸。
應用要點：1.鋼件淬火后應立即進行冷處理，然后再經低溫回火，以消除低溫冷卻時的內應力;2.冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。
8.火焰加熱表面淬火
用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態。
應用要點：1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2～6mm;2.適用于單件或小批量生產的大型工件和需要局部淬火的工件。
9.感應加熱表面淬火
將鋼件放入感應器中，使鋼件表層產生感應電流，在極短的時間內加熱到淬火溫度，然后噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部保持韌性狀態。
應用要點：1.多用于中碳鋼和中堂合金結構鋼制件;2. 由于肌膚效應，高頻感應淬火淬透層一般為1～2mm，中頻淬火一般為3～5mm，高頻淬火一般大于10mm.
10.滲碳
將鋼件放入滲碳介質中，加熱至900～950度并保溫，使鋼件便面獲得一定濃度和深度的滲碳層。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍然保持韌性狀態。
應用要點：1.用于含碳量為0.15%～0.25%的低碳鋼和低合金鋼制件，一般滲碳層深度為0.5～2.5mm;2.滲碳后必須進行淬火，使表面得到馬氏體，才能實現滲碳的目的。
第四篇：天然氣處理與加工工藝總結
—.填空
1.天然氣的分類:
(1)按產狀分類，游離氣和溶解氣
(2)按經濟價值分類，常規天然氣和非常規天然氣
(3)按來源分類，與油有關的氣，與煤有關的氣，天然沼氣，深源氣，化合物氣
(4)按組成分類，a，以天然氣中烴類組成:干氣，濕氣，貧氣，富氣.b,以天然氣中硫化氫、二氧化硫含量分類：凈氣，酸氣。
(5)我國習慣分法，伴生氣，氣藏氣和凝析氣
2.天然氣的主要產品：液化天然氣，液化石油氣，天然氣凝液，天然氣油，壓縮天然氣
3.冷卻脫水的方法：直接冷卻法，加壓冷卻法，膨脹制冷冷卻法，機械制冷冷卻法
天然氣脫水的方法：冷卻法，吸收法和吸附法
4.常用的脫水吸附劑：活性鋁土、活性氧化鋁、硅膠和分子篩
5.固體吸附劑的吸附容量與被吸附氣體的特性和分壓，固體吸附劑的特性，比表面積和空隙
率以及吸附溫度等有關。
6.天然氣液回收方法：吸附法、油吸收法、冷凝分離法。
目的:生產管輸氣、滿足商品氣的質量要求、最大程度的回收天然氣液。
7.尾氣處理方法：從類型上可分為干法、濕法和直接灼燒法三類。除灼燒法外，按其基本原
理又可分為延續反應法、H2S回收法和SO2回收法三類。SO2回收率不可能超過100%。
8.吸附劑/催化劑需要再生：Sulfreen法
還原---吸收法：SCOT法
氧化---吸收法：Wellman-Lord
二.選擇
1.天然氣的主要成分是甲烷，此外還有乙烷，丙烷，丁烷，戊烷及己烷以上的烴類
2.天然氣處理與加工含義：
(1)天然氣加工是指從天然氣中分離，回收某些組分，使之成為產品的那些工藝過程
(2)天然氣處理是指使天然氣符合商品質量和管道運輸要求所采取的工藝過程
3.烴露點：在一定壓力下，天然氣中烴類開始冷凝的溫度
水露點：在一定壓力下，天然氣中水蒸氣開始冷凝的溫度
4.華白指數：是代表燃氣特性的一個參數，是燃氣互換性的一個判定指數
5.預測天然氣水含量的方法：圖解法和狀態方程法
6.引起水合物形成的主要條件：(1)天然氣的溫度等于或低于露點溫度，有液態水存在(2)
在一定壓力和氣體組成下，天然氣溫度低于水合物形成的溫度(3)壓力增加，形成水合物
的溫度相應增加
7.水合物形成的條件預測：相對密度法、平衡常數法、Baillie和Wichert法、分子熱力學模
型法、實驗法
8.天然氣水合物的結構：體心立方晶體結構、金剛石型結構、結構H型水合物
在形成水合物的氣體混合物體系中，可能出現平衡共存的相有氣相，冰相，富水液相，富
烴液相和固態水合物相
9.吸附負荷曲線(吸附波)：在吸附床層中，吸附質沿不同床層高度的濃度變化曲線，稱為
吸附曲線
10.復合固體吸附劑的特點：
(1)既可以減少投資，又可以保證干氣露點
(2)活性氧化鋁可以作為分子篩的保護層
(3)活性氧化鋁再生時能耗比分子篩低
(4)活性氧化鋁的價格較低
三.判斷
1.破點：床層出口氣體中水的濃度剛剛開始發生變化的點，為破點
2.透過(穿透)曲線：從破點到整個床層達到飽和時，床層出口端流體中吸附質的濃度隨時間的變化曲線
3.吸附劑平衡吸附量：當床層達到飽和時，吸附劑的吸附量
4.動態(有效)吸附(濕容)量：吸附過程達到破點時，吸附劑的吸附量
5.天然氣絕對含水量：每標準立方米天然氣的實際含水量
6.天然氣飽和含水量：在一定溫度壓力下，天然氣與液態水達到平衡時氣體的絕對含水量
7.天然氣的相對濕度：天然氣中實際含水量與飽和含水量之比
8.天然氣的水露點：在一定壓力下，天然氣中的水蒸汽開始冷凝的溫度
9.甘醇在使用過程中將會受到的污染：氧氣串氣系統、降解、PH值降低、鹽污染、液烴、淤渣、起泡
10.吸附法脫水是指氣體采用固體吸附劑脫水，固也稱為固體吸附劑脫水
11.物理吸附是由液體中吸附質分子與固體吸附劑表面之間的范德華力引起的
12.化學吸附是吸附質與固體吸附劑表面的未飽和化學鍵力作用的結果
13.分子篩類型為A型X型和Y型
14.固體吸附劑工藝參數的選擇：吸附周期、濕氣進干燥器溫度、再生加熱與冷卻溫度、加熱與冷卻時間分配
15.吸附劑床層由吸附飽和區、吸附傳質區和未吸附區三部分組成
16.按照提供冷量的制冷系統不同，冷凝分離法可分為：冷劑制冷法，直接膨脹制冷法和聯合制冷法三種
17.根據天然氣在冷凍分離系統中的最低冷凍溫度，又將冷凝分離法分為：淺冷凝分離與深冷凝分離
四.了解
1.制冷方法，
(1)階式制冷系統：由幾個單獨而又相互聯系的不同溫度等級冷劑壓縮制冷循環組成
(2)混合冷劑：是指由甲烷至戊烷等烴類混合物組成的冷劑
2.節流膨脹與透平膨脹的區別：
(1)節流過程用節流閥，結構簡單，操作方便，等熵膨脹過程用膨脹機，結構復雜
(2)膨脹機中實際上為多變過程，因而所得到的溫度效應及制冷量比等熵過程的理論值小
(3)節流閥可以氣液兩相內工作 ，即節流閥出口可以允許有很大的帶液量，而膨脹機出口允許的帶液量有一定的限度
3天然氣回收工藝方法主要由原料氣預處理、壓縮、冷凝分離、凝液分餾、干氣再壓縮以及制冷等部分組成。
原料氣預處理的目的是：脫除原料氣中攜帶的油、游離水和泥沙等雜質、以及脫除原料氣中的水蒸氣和酸性組分等
原料氣壓縮的目的是：為了提高天然氣的冷凝率
4.二氧化碳含量過高，會降低天然氣的熱值
5.從天然氣中脫除酸性組分的工藝過程稱為脫硫，脫碳，習慣上統稱為天然氣脫硫
6.天然氣脫硫的方法：間歇法、化學吸收法、物理吸收法、聯合吸收法(化學-物理吸收法)、
直接轉化法、膜分離法
7.克勞斯法硫磺回收常用的工藝方法有：直通法、分流法、硫循環法、直接氧化法
8.克勞斯法硫磺回收裝置的主要設備有反應爐、余熱鍋爐、轉化器、冷凝器
9.液硫脫氣工藝有循環噴灑法和氣提法兩種
10.天然氣液化一般包括天然氣凈化(也稱預處理)過程和天然氣液化過程兩部分
11.LNG工廠按照LNG的使用情況主要分成兩種類型：基本負荷型(基地型)和調峰型
12.天然氣液化工藝過程原料氣預處理：原料氣中的CO HS COS 采用醇胺法或其它方法脫
除，水采用分子篩吸附法脫除，汞采用可再生的HgSIV吸附劑脫除，N采用閃蒸分離法脫除
13.天然氣液化原理及工藝 ：天然氣液化的實質就是通過換熱不斷從天然氣中取走熱量最終
達到液化的目的。因此天然氣液化的核心是制冷系統
14.LNG裝置實質上是壓縮機，換熱器，膨脹機或節流閥等的組合體
LNG裝置工藝流程采用的制冷循環可分為下述幾種
1)節流制冷循環
2)膨脹劑制冷循環
3)階式制冷循環
4)混合冷劑制冷循環
5)有冷劑預冷的混合冷劑制冷循
6)以低溫制冷機為冷源的制冷循環
15.天然氣液化工藝中的主要設備是壓縮機組及換熱器等
16.常用的壓縮機有兩種類型：離心式壓縮機和軸流式壓縮機
17.大中型LNG裝置的壓縮機采用的驅動機有兩種：蒸汽輪機和燃氣輪機
18.LNG裝置中采用的換熱器主要有兩種、繞管式換熱器和板翹式換熱器
第五篇：? 鋁合金壓鑄件表面處理工藝及鋁合金表面處理方法總結
發布時間:2011-7-20 9:41:27 來源：互聯網文字【大 中 小】
一、鋁材磷化
通過采用SEM, XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4;和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響。研究表明：硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑、氟化物可促進成膜，增加膜重，細化晶粒;Mn2+，Ni2+能明顯細化晶粒，使磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀;Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加O4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。
二、鋁的堿性電解拋光工藝
進行了堿性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的堿性溶液體系，并首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結果表明：在NaOH溶液中加入適當添加劑能產生好的拋光效果。 探索性實驗還發現:用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓電解拋光后，鋁材表面反射率可以達到90%，但由于實驗還存在不穩定因素，有待進一步研究。探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明:采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。
三、鋁及鋁合金環保型化學拋光
確定開發以磷酸一硫酸為基液的環保型化學拋光新技術，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷。新技術的關鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果。
四、鋁及其合金的電化學表面強化處理
鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態復合轉 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。 工藝研究結果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控制成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值電流密度為6～12A/dm~2， 弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為 5～10μm，顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優異。該中性體系對鋁合金有較好的適應性， 防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。
五、YL112鋁合金表面氧化處理工藝技術
Yl112鋁合金廣泛應用於汽車、摩托車的結構件。
金屬表面在各種熱處理、機械加工、運輸及保管過程中，不可避免地會被氧化，產生一層厚薄不均的氧化層。同時，也容易受到各種油類污染和吸附一些其它的雜質。
油污及某些吸附物，較薄的氧化層可先后用溶劑清洗、化學處理和機械處理，或直接用化學處理。對于嚴重氧化的金屬表面，氧化層較厚，就不能直接用溶劑清洗和化學處理，而最好先進行機械處理。
通常經過處理后的金屬表面具有高度活性，更容易再度受到灰塵、濕氣等的污染。為此，處理后的金屬表面應盡可能快地進行膠接。
經不同處理后的金屬保管期如下： (1)濕法噴砂處理的鋁合金，72h; (2)鉻酸-硫酸處理的鋁合金，6h; (3)陽極化處理的鋁合金，30天; (4)硫酸處理的不銹鋼，20天; (5)噴砂處理的鋼，4h; (6)濕法噴砂處理的黃銅，8h。
六、鋁及鋁合金表面處理方法 (方法1)
脫脂處理。用脫脂棉沾濕溶劑進行擦拭，除去油污后，再以清潔的棉布擦拭幾次即可。常用溶劑為：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 (方法2)
脫脂后于下述溶液中化學處理: 濃硫酸27.3重鉻酸鉀7.5水65.2 在60-65°C浸漬10-30min后取出用水沖洗，晾干或在80°C以下烘干;或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸10正丁醇3水20 此方法適用于酚醛-尼龍膠等，效果良好 (方法3)
脫脂后于下述溶液中化學處理：氟化氫銨3-3.5氧化鉻20-26磷酸鈉2-2.5濃硫酸50-60硼酸0.4-0.6 水1000 在25-40°C浸漬4.5-6min，即進行水洗、干燥。本方法膠接強度較高，處理后4h內膠接，適用于環氧膠和環氧-丁晴膠膠接。 (方法4)
脫脂后于下述溶液中化學處理：
磷酸7.5氧化鉻7.5酒精5.0甲醛(36-38%)80 在15-30°C浸漬10-15min，然后在60-80°C下水洗、干燥。 (方法5)
脫脂后于下述溶液中進行陽極化處理： 濃硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2的直流強度下浸漬10-15min，再在飽和重鉻酸鉀溶液中，于95-100°C下浸漬5-20min，然后水洗，干燥。 (方法6)
脫脂后于下述溶液中化學處理：
重鉻酸鉀66硫酸(96%)666水1000,在70°C下浸漬10min，然后水洗，干燥。 (方法7)
脫脂后于下述溶液中化學處理： 硝酸(d=1.41)3氫氟酸(42%)1 在20°C下浸漬3s，即用冷水沖冼，再在65°C下用熱水洗滌，蒸餾水沖洗，干燥。此法適宜于含銅較高的鑄造鋁合金。 (方法8)
噴砂或打磨后，在下述溶液中陽極化： 氧化鉻100硫酸0.2氯化鈉0.2 在40°C下于10min內將電壓從0V升至10V，保持20min，再在5min內從10V升至50V，保持5min，然后水洗，700C下干燥。注意：游離氧化鉻濃度不得超過30-35g/l。
(方法9)
脫脂后于下述溶液中化學處理： 硅酸鈉10非離子去垢劑0.1 在65°C下浸漬5min，然后在65°C以下水洗，再用蒸餾水洗滌和干燥。適用于鋁箔的膠接。 (方法10)
脫脂后在下述溶液中化學處理： 氟化鈉1濃硝酸15水84 在室溫下浸漬1min，水洗后再在下述溶液中處理： 濃硫酸30重鉻酸鈉7.5水62.5 在室溫下浸漬1min，水洗，干燥。