熱處理工藝論文范文第1篇
關鍵詞：污水處理廠 改良AAO 除磷脫氮
1 設計水質及處理工藝流程
1.1 設計水質
本工程可行性研究報告經專家論證通過并由當地發改委批復，可研報告確定了進出水水質及排放標準。執行《城市污水處理廠污染物排放標準》(GB 18918-2002)之一級A標準，如表1所示。
1.2 工藝流程
本工程設計工藝流程采用改良AAO+深度處理工藝[1]。工藝流程框圖見圖1。
2 工程設計
本工程設計規模：1.0×104m3/d，總變化系數Kz=1.6，日變化系數Kd=1.15，一級處理和深度處理按平均日規模×1.6設計，即設計水量為666.67m3/h;生化處理系統按平均日規模×1.15設計，即設計水量為479.17m3/h。
2.1 合建式綜合處理間
根據本工程規模及鄉鎮污水處理廠運行管理特點[2]，對綜合處理間進行了集約化優化設計，重點是將一級處理間、配電間及控制室、污泥脫水間、鼓風機房、備品庫、維修間、值班室等進行了合建設計。將各主要組成部分簡介如下。
2.1.1 合建式一級處理單元
一級處理單元亦做合建設計，將事故切換井、粗格柵渠、污水提升泵池、細格柵渠4個部分合建為一個構筑物。建筑物凈尺寸：28.9m×15.0m，層高10.2m。工藝設備：回轉式粗格柵除污機2臺，B=700mm，b=8mm，N=1.5kW;潛污泵共計4臺，3用1備，Q=223m3/h，H=15.2m，N=13.5kW。潛污泵均采用變頻控制并配合開啟臺數應對水量變化并節約電能。超聲波液位計安裝于污水提升泵池以控制水泵啟停及運行臺數。細格柵渠主要設備：轉鼓式細格柵2臺，B=900mm，b=2mm，N=1.5kW。曝氣沉砂池共計1座，分為兩組并聯運行。沉砂池設備：橋式吸砂機(含吸砂泵)，1臺，Lk=5.7m，N=1.1kW;螺旋式砂水分離器，1臺，全不銹鋼材質，Q=14L/S，N=0.37kW。為適應鄉鎮污水處理廠運行管理特點，一級處理間除臭采用運行管理簡便的離子除臭技術[3]，設離子除臭設備1臺，設計廢氣處理能力V=2800m3/h，N=2.7kW。
2.1.2 羅茨鼓風機房單元
羅茨鼓風機房緊鄰配電間及控制室，風機房凈尺寸為：18.3m×6.9m×5.7m，主要設備：三葉羅茨鼓風機4臺，3用1備，Q=15.46m3/min，P=68.6kPa，N=30kW。根據實際運行水量及生化池溶解氧(DO)數據對羅茨鼓風機進行變頻控制以節約電能。羅茨風機價格低廉，適應鄉鎮污水處理廠，但噪音較大，因此設計配備進出口消音器、減震墊，專用隔音罩，墻壁及門窗等均做消音和隔音處理。
2.2 改良AAO生物池
改良AAO生物池是本污水處理廠的核心處理構筑物，為避免傳統AAO工藝回流污泥硝酸鹽對厭氧池放磷的影響，改良AAO工藝采用一種新的碳源分配方式，將預缺氧池置于厭氧池之前，來自二沉池的回流污泥和10%～30%左右的原水進入預缺氧段，微生物利用10%～30%進水中的有機物去除所有的回流硝態氮，消除硝態氮對厭氧池的不利影響，從而保證厭氧池的穩定性。生化池參數按國內現行《室外排水設計規范(GB 50014-2006)》(2016版)并參考德國ATV標準進行設計。生物池1座，通過隔墻分為兩組，每組凈尺寸為：L×B×H=44.2m×39.7m×7.0m，有效水深6.0m，總有效容積9385.56m3，總HRT：19.59h。設計水溫10℃，總泥齡12.5d，設計污泥濃度MLSS=3300mg/L。各段停留時間如下：預缺氧池1.0h，厭氧池1.8h，缺氧池4.0h，好氧池12.8h。校核污泥負荷為：BOD5污泥負荷：0.09kgBOD5/kgMLSS.d;硝化污泥負荷：0.014kgNH3-N/kgMLSS.d;反硝化污泥負荷：0.019kgT-N/kgMLSS.d;污泥產率系數：0.757kgSS/kgBOD.d。主要設備：預缺氧區、厭氧區、缺氧區潛水攪拌機D=400mm，N=3.0kW，共計14臺。內回流泵Q=240m3/h，H=0.8m，N=1.5kW，共計6臺，4用2備，按內回流比300%設計。盤式微孔曝氣器D=260mm，Q=2.5m3/h個，共計1180套。
2.3 周進周出輻流式沉淀池及污泥回流泵池
沉淀池采用圓形周進周出輻流式沉淀池[4]并與污泥回流泵池合建以節省占地。池體尺寸：Φ18m×4.6m，2座。表面負荷：0.82m3/m2·h(平均流量)，HRT=3.2h。主要設備：單管吸泥機2臺，D=18.0m，N=0.25kW×2。污泥回流泵池位于兩座沉淀池中間位置，池體尺寸：6.5m×4.0m×5.0m，內置污泥回流泵3臺，剩余污泥泵2臺，參數分別為Q=300m3/h，H=5m，N=11kW，Q=18m3/h，H=10m，N=1.5kW。
2.4 深度處理間
深度處理間建筑凈尺寸23.6m×30.9m×5.5m，處理流程為：沉淀池出水→機械混合池→機械混凝池→斜管沉淀池→纖維轉盤濾池→紫外消毒渠→出水。主要設計參數：機械混合池HRT=2min，機械混凝池HRT=15min，斜管沉淀池表面負荷6m3/m2·h，纖維轉盤濾池濾速8m/h。主要設備參數：混合池攪拌機：190rpm，0.75kW;混凝池攪拌機：60rpm，3.7kW;斜管沉淀池桁車式吸泥機：L=10.2m，N總=1.84kW;轉盤過濾器：D=2.5m，總過濾面積52m2，N總=11.9kW;紫外消毒成套設備：6個模塊，48根燈管，N總=20kW;設計采用低壓型高強度紫外燈管，采用自動在線清洗方式。
3 工藝設計特點小結
(1)通過集約化優化設計，將一級處理間、配電間(二層為控制室)、鼓風機房、污泥脫水間等合建為綜合處理間;沉淀池與污泥回流泵池合建為一個構筑物。通過總圖優化布局，不但有效節省用地和建設費用，亦方便水廠運行人員的巡檢、維修等日常管理工作。
(2)改良AAO工藝應用于一級A標準出水工程已經十分成熟，運行穩定，管理簡便，實踐證明較契合鄉鎮污水處理廠的特點，也積累了較多的設計和運行經驗。
參考文獻
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熱處理工藝論文范文第2篇
摘要:介紹了15CrMoR+410s 不銹復合鋼板￠7600焦炭塔的制造工藝技術。在分析研究的基礎上通過采取合理的焊接及熱處理工藝,并成功運用于該設備的焊接制造中,取得了良好的效果,不僅保證了產品的各項力學性能及不銹鋼復層的耐蝕性能達到技術指標,還為同類產品的焊接積累了寶貴的經驗。
關鍵詞:復合鋼板;耐蝕性;焊接工藝;工藝評定;熱處理
1、設備簡介
￠7600焦炭塔是藍星石油有限公司延遲教化裝置及配套工程中的一項重要設備,該設備最高設計溫度495℃,試驗壓力0.35MPa,外形尺寸φ7900x34544mm,整體容積為1260m3,工作介質是渣油、油氣、水蒸氣和焦炭,主體材料下段選用了15CrMoR 和上段15CrMoR+410S復合鋼板,焊接后探傷要求100%射線探傷,Ⅱ級合格,符合JB/T4730-2005標準。15CrMoR +410S為我廠首次制造,我廠通過焊接工藝試驗,選擇了最佳焊接坡口、焊接方法、焊接工藝參數及熱處理工藝,通過了焊接工藝評定,制定了合理的施工方案,并在制造過程中嚴格實施了厚壁復合鋼板的卷制、組對、焊接等問題,設備經最終檢驗,各項指標均合格,滿足了設計要求,目前該設備已正常運行。
2、￠7600焦炭塔焊接制造難點
2.1 下半段和基層材質為15CrMoR,15CrMoR系珠光體耐熱鋼,有一定的淬硬傾向,焊縫易產生冷裂紋。
2.3 焊接不銹鋼復合層時,由于不銹鋼與耐熱鋼的導熱系數及線膨脹系數差異大,有可能造成復合層結合局部開裂。
2.4 復合鋼板的坡口組對要求嚴格,將直接影響不銹鋼耐蝕層的焊接質量。
2.5 容器制造完畢后必須進行整體消應力熱處理,合理的熱處理工藝也是設備合格的關鍵。
3、15CrMoR+410S焊接性分析
不銹鋼復合鋼板的焊接性,應分別從過渡層、復層和基層來考慮。首先不銹鋼復合板焊接時,要考慮到兩種材質的物理性能的差異,其中410S的線膨脹系數比15CrMoR約大50%,且410S的熱導率僅為15CrMoR的1/3左右。還要考慮到15CrMoR與410S的焊接性能。按照國際焊接協會碳當量計算方法15CrMoR碳當量約為0.55%,故有一定的淬硬傾向,焊接過程中要有嚴格的防止冷裂紋的工藝措施。對于復合鋼板而言,過渡層的焊接是整個復合板焊接的重點和難點,易導致接頭性能惡化,甚至出現裂紋,為解決這一矛盾,從復層焊材的選型試驗及控制熱處理工藝入手,使焊縫組織不僅滿足了其力學性能要求,也保證了復層耐蝕性能要求。
4、焊材的選擇
4.1 復合板基層和下半段
基層和下半段材質為15CrMoR,系低合金耐熱鋼,屬同種材料焊接,選用強度級別相當的R307。
4.2 過渡層
為了避免焊接時不銹鋼的稀釋作用,選用A302或A307焊條。
4.3 復層
焊接復層不銹鋼,可以選用 A132或A102 焊條。
5、坡口形式的選擇
由于各種因素的影響,采用傳統的內V型或雙面X坡口復層的清根問題目前尚無法解決。因此, 必須尋找一種既能滿足基層焊縫清根的需要, 又能保證過渡層焊接質量和過渡層焊縫金屬高度的坡口型式。該坡口將基層金屬從貼合層向下刨出0.5～1mm深、5mm寬的槽,使其形成一個臺階,可使基層焊縫金屬焊至與臺階平齊,可確?；鶎雍缚p高度,便于進行過渡層的焊接,有利于控制熔合比以防止基層對復層焊縫金屬的稀釋。
6、新型坡口焊接程序(如圖1所示)
圖1 新型坡口焊接程序
7、產品施焊工藝
7.1 裝配定位
坡口清理干凈后,可進行裝配定位,必須以復層不銹鋼板為基準對齊。定位焊時,要在15CrMoR基板上并在基層側進行,所用焊條與正式施焊用焊條相同,且必須按規定預熱,一般定位焊的長度控制在30～50 mm范圍內。不允許在復板上定位焊,以確保復層的焊縫質量,組對間隙2.5～3.2mm。
7.2 焊前預熱
耐熱鋼基層的焊縫焊前需進行預熱,一般對15CrMoR鋼的預熱溫度控制在150～200℃左右,道間溫度也控制在此200℃內。過渡層預熱溫度一般控制在100～150℃?，F場施焊過程中,考慮到容器直徑較大,為保證坡口及其兩側范圍內能夠達到均勻的預熱溫度,將內外貼履帶式加熱器緊密地貼在器壁上,在施焊運轉中,焊接側加熱器取下,另一側仍繼續加熱;接管角焊縫施焊時,容器開口內外側及接管貼繩型加熱器,這樣可保證基層、過渡層焊接時預熱溫度及道間溫度的恒定。
7.3 焊接過程控制
復合板對接焊縫(縱、環逢)的焊接,其焊接次序:
①裝配定位
②預熱+焊接基板內側
③鏟焊根+焊接基板外側
④磨平內側基層焊縫
⑤預熱+焊過渡層
⑥焊復層
復合板對接焊縫焊接要點:
a、焊接15CrMoR基層鋼板,內側基層焊接時,應適當控制焊接規范,以免復層過熱。
b、內側基層焊完后,背面進行清根,然后進行外側基層的焊接?？梢圆捎贸暡ㄟM行檢測,確認焊縫質量合格后,才能做焊接過渡層的準備工作。
c、在復層不銹鋼一側進行鏟削成圓弧,并對內側焊縫清根,鏟到露出15CrMoR鋼的底層焊縫為止,使其表面與基層金屬表面持平或略低,并打磨干凈,然后用A302焊條焊接過渡層,其焊縫要熔化復層不銹鋼0.5mm左右的厚度。
d、最后在隔離層上焊接不銹鋼復層,焊接時也要求盡可能地選用較小焊接電流、較快焊接速度和窄焊道。
7.4 焊接工藝參數
7.5 焊后熱處理
焊后熱處理分為中間熱處理和最終熱處理,產品焊后熱處理程序和具體實施步驟如下:基層焊接完畢后,立即采用現場履帶式加熱器對焊縫及其兩側各150mm進行650℃×1.5h熱處理取代消氫處理,這樣做能夠更好地保證焊接質量,防止冷裂紋產生。過渡層焊后也隨即進行消氫處理,熱處理溫度為350℃×1.0h,具體方法同上。復層焊接完畢,對焊縫進行各項檢驗合格后對產品進行整體熱處理,其熱處理工藝曲線。
7.6 其他要求及注意事項
(1)應執行SH/T3527-1999《石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程》。按照JB4708-2000進行焊接工藝評定,焊工應有相應的資格證書,施焊時嚴格遵守焊接工藝規程。
(2)焊前應在復層距坡口100mm范圍內表面涂敷防飛濺涂料。
(3)因焊接時采用三種規格焊條,操作時嚴禁錯用焊條,所使用的焊材均應嚴格按照使用說明書要求烘培和使用。
(4)基層、過渡層焊接時同一條焊縫盡可能一次性連續焊完。
(5)焊接過渡層及復層時,嚴格控制焊縫尺寸,施焊時采用薄焊道、快速焊,嚴格控制熔合比,以免夾渣、裂紋等缺陷的產生。
(6)焊后熱處理工藝嚴格執行工藝并避免重復加熱。
參考文獻:
[1] 焊接手冊 機械工業出版社
[2]金屬熔焊原理及工藝 張文鉞主編 機械工業出版社
[3]鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708-2000
[4]石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程 SH/T3527-1999
熱處理工藝論文范文第3篇
摘要：基于Archard磨損模型建立曲軸成型的三維有限元模型，實現對曲軸熱鍛成形的熱力耦合分析，預測不同回火熱處理條件下熱鍛模具的磨損分布情況，制定最佳熱處理工藝。通過模擬發現：在模具溫度高、壓力大、坯料變形速度較快的地方，模具磨損較為嚴重，這些部位除了曲軸模膛橋部及阻力墻外，在曲軸模膛小頭端磨損也較為嚴重。在回火溫度和回火保溫時間分別為550℃和4h時，模具的耐磨層性能最優。
關鍵詞：有限元;曲軸熱鍛模;熱力耦合;磨損
0 引言
曲軸在發動機中的作用主要是承受載荷、傳遞動力。由于曲軸的模具型腔特別復雜，加上曲軸的使用工況惡劣，使得其制造困難，所以曲軸造價高，加之曲軸壽命低，生產率低等原因，使得曲軸在制造業中的地位不斷突出。用于生產曲軸的熱鍛模工作條件惡劣，在模具的多種失效形式中，磨損導致的模具報廢占模具作廢的70%[1-2]，因此對于模具的磨損是我們必須要重視的問題，且其對實際生產有較大的研究意義。
將曲軸模具用鑄鋼代替，在一定程度上不僅提高材料利用率、降低成本，同時也使模具的性能得到了很大的提高，鑄鋼的良好性能，使其在國內外的應用不斷擴展[3]。同時，模具堆焊技術由于成本低、材料利用率高、制造周期短等特點在熱鍛模具修復中的應用較為廣泛[4-5]。模具的壽命與耐磨性息息相關并且焊后熱處理在很大程度上決定材料的耐磨性[6-7]。
針對熱鍛模具在高載高溫下的使用現狀，提出對堆焊模具焊后熱處理的場量進行研究，預測不同焊后熱處理工藝條件下的耐磨性，制定最佳回火熱處理工藝。從而改善模具磨損，滿足現代工業需要，節約成本。
1 研究對象
1.1 研究材料
本文所研究的鑄鋼基體材料為ZG25MnCrNiMo，過渡層及耐磨層材料分別為450E和650E藥芯焊絲，各材料的化學成分如表1所示。
1.2 熱處理制度
堆焊模具的焊后熱處理主要是指回火處理，本文主要利用Deform軟件對不同回火溫度與回火時間下的熱鍛模磨損情況進行模擬仿真，其中回火溫度為：420℃、480℃、550℃、600℃，回火時間為1h、2h、4h、6h，并且采用全因子實驗的方法，共進行16組模擬實驗。
1.3 硬度測試
不同熱處理條件下的硬度值見圖1所示，主要用于后續模擬。
2 有限元模型的建立
本文采用的分析模型是汽車曲軸模具，根據熱鍛過程的工藝特性，曲軸熱鍛成形工藝分為三步，分別為制坯、預鍛和終鍛，通過建立相應的三維有限元分析模型，模擬整個曲軸的熱鍛成形過程。相關設置如下：
①坯料規格為？準53mm×508mm的棒料，選取deform材料庫中的AISI5140作為鍛件的材料模型，模具堆焊層的材料模型由材料的應力-應變數值導入到軟件中進行設定。
②材料的預鍛溫度為制坯后得到的每一階段坯料溫度，模具的初始溫度設定為250℃，坯料與環境的對流因子為0.02N/s·mm·℃。
③定義上模的運動速度為280mm/s，并且設定上模是主運動對象。
④設置接觸邊界條件，定義剪切摩擦因子為0.3，傳熱系數選擇值11。
⑤模擬步長增量為1mm/步，設定停止條件，也就是不同工步時飛邊的厚度。
⑥終鍛時坯料設置為HRC20，模具測得的堆焊層硬度值進行設定。
⑦終鍛成形時要考慮模具磨損，故采用Archard理論磨損模型預測并計算得到模具在成形過程中的磨損深度值，其數學表達式如下：
根據以上參數設置的熱力耦合成形后的不同工步結果如圖2所示。
3 曲軸鍛模具有限元模擬結果分析
3.1 模擬參數優化
經過數值模擬可以對缺陷進行預測并且優化，從而為實際生產優質鍛件提供可靠的依據，通過模擬發現主要存在的缺陷類型如下：①充不滿：曲軸成形過程中充不滿主要出現在平衡塊處和連桿頸曲臂處。故需合理選擇坯料尺寸，在預鍛時，合理分配預鍛儲料，確保鍛打時溫度控制在1150℃及其以上。②折疊：在模擬過程中，折疊主要出現在曲軸的端面處。出現在小頭端面處的折疊是因為在鍛造過程中坯料表層金屬變形快，而心部的金屬流動慢致使變形慢，制坯后端面處會形成凹陷，從而出現折疊，當坯料內外溫差相差較大時折疊會更加明顯，對于此種情況，應將坯料凹陷區盡可能擺放在小頭模膛外鍛打。通過上述手段可以有效避免缺陷的產生。
3.2 曲軸成型過程中的熱力耦合場量分布結果
溫度在熱鍛過程不僅能保證金屬有很好的可鍛性，而且可獲得較好的內部組織。本研究中坯料可鍛溫度范圍在900～1200℃，此曲軸鍛件的溫度在1090～1200℃，曲軸輪廓的溫度在1130℃左右，模具的初始溫度是250℃，經過終鍛后，模具的溫度也有很大的提高，下模的溫度在250～526℃，模具上的溫度分布是：在曲軸型腔中的大端、小端以及平衡塊處的溫度較高。
下模在整個鍛造過程中承受著上模的沖擊載荷，下模的壓力值最高可達到773MPa，且主要分布在曲軸型腔的拐角處，其次是位于主軸頸還有連桿頸橋接處。而小頭端的壓力值也可高達400MPa左右。
而速度場分布是從935～4790mm/sec，最高速度分布位于曲軸鍛件的飛邊邊緣處，較低的速度是分布在曲軸輪廓處，這些地方受到模具型腔的阻擋，抑制了金屬的流動狀況。所以曲軸模具在橋部處的磨損是最為嚴重的。
3.3 磨損分析
本文通過對影響磨損的溫度場、壓力場、速度場進行分析，從而來分析堆焊層模具磨損。從磨損的有限元模擬結果看出，模具磨損最嚴重的部位是橋部、小頭端以及連桿頸處，從場量分析結果可知這些地方往往是溫度較高，坯料流動速度劇烈，壓力較大的部位，這些因素的共同作用導致了磨損的加劇。因此，選取曲軸模具的小頭截面磨損最嚴重處為研究對象，用周向坐標設定，來分析不同焊后熱處理對磨損深度的研究，從而研究耐磨性。
模擬得到的小頭端截面上的最大磨損深度值列舉如表2所示。從表2可知，在不同的回火熱處理工藝中磨損最小值是在480℃、2h，其值為11.7×10-5mm，而在550℃、4h 時的磨損值也較小，為12.1×10-5mm。
4 結語
①基于Archard理論進行有限元模擬分析，得到曲軸熱鍛堆焊模具的磨損分布，發現磨損較為嚴重的部位往往是溫度高、壓力大且金屬流動較明顯區域，且這些區域為橋部、小頭端以及連桿頸處，磨損最為嚴重的是曲軸模膛的小頭端。
②對16組不同焊后熱處理條件下的熱鍛堆焊模具進行模擬后，表明在550℃、4h時磨損深度值較小為12.1×10-5mm，與實際生產相比，兩者結果相距較小，充分說明有限元模擬對于實際生產指導作用顯著。
參考文獻：
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熱處理工藝論文范文第4篇
【摘 要】城市污水處理由于在環境項目建設中具有非常重要的作用，不僅能夠保護水資源，增加了水資源的利用成本，提高了人民生活的質量，所以必須要加強對城市污水處理，為此必須要加強環境工程的建設，保證城市污水問題快速解決
【關鍵詞】環境工程；城市污水處理；主要措施
引言
隨著我國社會經濟的快速發展，對自然資源造成了非常嚴重的破壞，尤其是大量的工業產業快速發展，排放的污水沒有經過處理，直接在城市河流中排放，造成城市河流管道系統受到嚴重影響，為此必須要加強對水污染產生的影響進行分析，對城市環境規劃進行判斷，明確污水處理的規模，加強對污水回收利用，保障水資源的可循環效果。
1城市水資源污染來源及危害
生活污水、工業廢水是城市水資源污染主要來源。生活污水即日常生活排水和經營排水等，其未經處理直接排放到環境中，嚴重污染城市河道、湖泊等水體。工廠在生產過程中，將沒有經過處理的工業廢水排放到河道中，這些污水中含有毒物質，污染環境的同時，也不利于水生動植物的生長和繁殖，經食物鏈回歸到人們的餐桌，對人類健康產生嚴重危害。城鎮每天工業廢水排放量嚴重超標，致使河道水資源無法直接利用。
2城市水資源污染與治理現狀
2.1污水排放量大，處理率低
在工業生產中，熱交換、產品輸送、產品清洗、選礦、除渣、生產反應等過程均會產生大量廢水。生活污染源主要是城市生活中使用的各種洗滌劑和污水、垃圾、糞便等，多為無毒的無機鹽類，生活污水中含氮、磷、硫多，致病細菌多。一系列的問題處理帶來很大的消耗，處理得不到真正的及時解決，效率事倍功半，久久積壓造成問題。
2.2民眾水資源保護意識薄弱
受到宣傳力度不到位與國家政策導向偏差性問題的影響，社會大眾對于水資源保護與水資源污染防治工作的關注力度不夠。保護意識薄弱，得不到及時回應，民眾心里得過且過，造成不適應的僥幸心理，沒有發揮作為主人公的責任意識。
2.3經濟發展與環境保護矛盾
就我國而言，長期的粗放式經濟增長模式使得企業在生產經營過程當中不具備節能降耗的意識與動力。在價值最大化經營管理目的的驅使之下，企業所開展的技術改造工程往往是以再生產的擴大為直接目的的，由此導致單位產值污水排放量指標在工業生產持續擴大的背景作用之下呈現出了顯著的發展趨勢。
2.4城市污水處理管網的設計
在城市污水處理的過程中，重要的就是要對污水處理系統進行科學的規劃，促進水資源的循環再利用，而在污水處理系統中城市污水處理管網是整個污水處理的重要場所，通過污水管網能夠對城市污水進行收集，建立污水處理和污水生產之間的連接。但是由于在城市建設與規劃的過程中，相關部門并沒有對城市污水處理管網進行分析，導致城市污水處理管網的效率受到影響。這樣就造成很多城市的污水處理效果不理想，另外由于很多城市發展的歷史較早，在地下已經形成了相應的污水處理管網，很多的城建部門直接在舊的管網上進行改造與升級，從一定程度上能夠提高城市污水處理的效率和質量，但是這些城市管網由于年久失修，很容易出現漏水等問題，導致城市管網的污水處理效果降低在很大程度上增加了污水處理的能源消耗。
2.5污水處理廠自身環境存在污染
在城市污水處理的過程中，除了需要對管網進行科學合理的設計，必須要加強對污水處理廠自身環境污染的管理，在污水處理廠進行污水處理時，經常會對污水處理廠的環境造成污染，導致城市污水發生了污染物的轉移，而這樣不僅不會提高污水處理的效果，也會造成其他地區的環境污染。
2.6垃圾滲濾液的處理
由于垃圾滲濾液始終是城市污水處理設計的重點，所以在很多環境工程項目建設中，通常會對垃圾滲濾液進行對性的處理，通常垃圾滲濾液包括城市降水，污水等，而這些垃圾滲濾液中含有大量有毒有害的物質，如果不能夠及時的對垃圾滲濾液進行處理，很容易導致污水的處理效果不理想。
3城市水資源污染治理與環境保護對策
3.1建立綜合治理機制
政府和相關部門要結合城市水資源污染情況，加大水資源污染治理和環境保護力度，建立綜合治理機制，以科學有效的法律法規對該項工作加以約束。明確城市水資源污染治理及環境保護要求，建構完善的水資源防治管理體系；建立健全的水污染監察機制，及時發現水資源污染情況及該過程中存在的問題；生活、工業水污染治理中，明確各個生產企業的權利和責任，一旦發現水資源污染情況，要以具體的法律法規為依據，開展治理工作；設置完善的處罰條例，如果發現工業用水未經處理直接排放，對涉事企業予以處罰，通過該種方法對其進行約束。
3.2運用先進治理技術
將集中、分散污水處理方法應用到城市水資源治理工作中。根據城市人口密度，分別在人口集中區域和人口分散地區開展集中污水處理和分散污水處理工作，使污水設備利用率提高，最大程度減少污水處理方面的投資。政府和相關部門要深入基層，定期與污水廠溝通，鼓勵其使用SBR工藝。充分發揮這一工藝優勢，提高靜止沉淀率，將水中的有機質濾除，達到良好的污水處理效果，提高水資源處理效率，以免出現資金浪費和水資源質量不達標的情況。
3.3加強生產運營監督
以健全的水質標準、法規等為依托，加強生產運營監督，使城市水污染管理體系更加完整。采用法制手段監督水環境保護工作，依法監督保護城市水資源，破壞水環境者一經發現進行嚴厲處罰。加大城市水環境保護宣傳力度，環境部門要按相關規定定期開展水質監測工作，得出準確的水質指標，及時記錄水質變化情況等。如果發現水質變化劇烈，存在污染隱患，第一時間調查污染原因和具體處理方法，查明污染源，及時與上級部門溝通，提出具體的水污染治理和環境保護方案，最大程度降低污染，使原有水質得到恢復。
3.4提倡污水循環利用增加污水處理廠建設力度，滿足日益增長的生活污水和工業廢水處理要求，清潔城市各大水系、公園水體，告別黑臭水體，改善城市河流及生態環境。對城市污水處理廠進行升級改造，使污水處理設施與標準要求符合，減少城市水體中的污染物，使水質更加潔凈。在城市水污染治理過程中，提倡污水循環利用，將城市污水處理之后，應用到公園瀑布、噴泉等水景中，改善地區生態環境。
4反滲透水處理的應用分析
通過運用反滲透水處理設備，不需要加熱和相變就可以直接進行處理，而且在污水處理的過程中具有連續穩定性、設備體積小、操作簡單、能源資源消耗少、適應性強的特點，也不會對環境產生二次污染，所以工業反滲透水處理設備在電子工業、制藥行業、化工行業、電力行業、食品行業、超聲波清洗行業、電鍍行業等應用范圍非常的廣泛。反滲透水處理設備包括原水預處理系統，反滲透純化系統超純化后處理系統等部分構成，主要的處理目的就是保證原水能夠達到反滲透膜分離組件的進水要求，提高反滲透純化系統運行的穩定性。反滲透膜處理設備可以有效去除原水中的離子，有機物以及微生物，并且實現原水的純化，從而滿足不同用途的水質指標要求。所以反滲透純水設備，在日常生活中有廣泛的應用反滲透水處理設備包括隔欄裝置、加藥裝置、雙砂過濾器、保安過濾器、超濾系統等部分。
5總結
政府和相關部門應結合城市水資源污染治理及環境保護要求，建立綜合治理機制，將先進的治理技術應用到污水處理工作中，加強日常生產運營監督，實現污水循環利用，達到良好的水資源治理及環境保護效果。
參考文獻：
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[2]孫寧.城市水資源污染治理與環境保護芻議[J].水利技術監督，2016，24（1）：45-46.
熱處理工藝論文范文第5篇
1 高速鋼的鑄態組織分析
高速鋼鑄態內部組織的特點是:鑄錠組織松散、晶粒粗大, 碳化物分布極不均勻, 偏析嚴重, 特別是骨骼狀地共晶萊氏體硬度高, 約HRC65-67, 脆性很大。為了改善其鑄態組織, 應先對高速鋼進行鍛打, 不但可以把鋼錠中的氣孔、疏松、縮孔、微裂紋焊合起來, 提高鍛坯的致密度, 還可以碎化、細化共晶碳化物, 把粗大的共晶碳化物打散碎, 提高碳化物分布的均勻性, 細化碳化物的力度, 形成良好的組織形態。
2 高速鋼的鍛造及冷卻
高速鋼因塑性差, 變形抗力大, 在鍛造過程中容易產生裂紋, 所以為了有效的消除和預防裂紋的出現, 在鍛造過程中, 應特別注意以下幾點。
(1) 在加熱前, 要清除表面的缺陷或剝皮, 防止缺陷在鍛造的過程總進一步擴大。
(2) 在鍛造過程中, 按照“輕—重—輕”的鍛造方法進行鍛造, 即在1050℃~1180℃時進行輕擊, 便于鍛合內部缺陷, 防止開裂;在950℃~1050℃時, 適當重擊以保證打碎碳化物;在900℃~950℃時再次進行輕擊, 防止斷裂;在850℃~900℃時, 進行最后一次平整修光, 此時的溫度絕對不能超過1000℃, 否則就會重新形成網狀碳化物。
(3) 嚴格控制鍛造的溫度, 使整個鍛造過程在規定的溫度內進行。當坯料溫度下降時, 應立即返爐;當坯料溫度上升時, 則應減輕擊力。
(4) 要做到溫度與變形量的均勻統一。如拔長時, 送進量要控制在鍛件高度的0.6~0.8倍范圍內, 送進量過小, 鍛不透, 端面有凹陷;送進量過大, 容易產生十字裂紋。
高速鋼鍛后在空氣中自然冷卻即能自行淬火, 提高鍛件的硬度和脆性, 但由于冷卻時的溫度應力較大, 產生裂紋的可能性也較大因而必須進行緩慢冷卻, 方法如下。
對于小鍛件可在爐內保溫后隨爐冷卻至50℃出爐室冷;對于大鍛件應放在700℃~750℃的爐中隨爐冷卻到650℃后放入灰坑中冷卻到100℃以下取出。退火的目的不僅是為了消除內力、降低硬度以利于切削加工, 同時也是為以后的淬火準備好叫好的原始顯微組織。
3 高速鋼模具的熱處理工藝
高速鋼模具的熱處理工藝主要包括:預熱、淬火加熱、冷卻、回火等幾個部分, 下面對這幾項分別進行探討。
(1) 預熱。高速鋼中合金元素較多, 導熱性差, 如果直接加熱到很高的淬火溫度, 極易產生內應力引起變形和開裂, 以致增大了在冷卻時變形開裂的可能性;同時, 冷態的高速鋼直接高溫加熱, 也延長了它在高溫下的停留時間, 增加了氧化和脫碳傾向。所以, 對于高速鋼在淬火前必須經過二次預熱、縮小與高溫爐的溫差, 最大限度地減小彎曲變形。
(2) 淬火溫度。高速鋼中含有大量鎢、鉬、鉻、釩等難容碳化物, 只有在1200℃以上, 才可以大量的熔入到奧氏體中, 熔入的量越多冷卻后馬氏體的合金濃度也就越高, 獲得的硬度、紅硬性和耐磨形才會更好。但當加熱溫度過高, 特別是超過1300℃后, 雖然以上各元素的熔解量還在增加, 但奧氏體晶粒卻會急劇增大, 甚至發生溶化現象, 致使剛的強度和韌性下降。因此, 必須嚴格控制加熱溫度和時間, 在滿足要求的前提下, 盡量采用較低的加熱溫度和較短的加熱時間。在一般情況下, 淬火的加熱時間可按工件的有效直徑或厚度進行計算, 加熱系數可選擇8~10s/mm。對于厚件, 可按此計算;對于特小件, 其加熱時間不得少于2 m i n。
(3) 冷卻。雖然空冷也可以獲得馬氏體, 但工件表面極易氧化, 析出二次碳化物, 降低淬火硬度和紅硬性, 因此高速鋼的冷卻通常采用油冷, 淬火后的硬度在HRC63以上, 組織為馬氏體、參與奧氏體、碳化物。
(4) 為了消除淬火應力, 穩定組織, 減少參與奧氏體量, 高速鋼通常需在二次硬化峰值溫度下回火三次, 方能得到各項性能的最佳組合。淬火后大部分轉化為馬氏體, 參與奧氏體量只有25%左右, 通過第一次回火, 約有15%左右的殘余奧氏體轉變為馬氏體;通過第二次回火又有6%左右的殘余奧氏體轉變為馬氏體;在經過第三次回火后, 殘余奧氏體的剩余量約在1%~3%之間, 硬度達到了HRC65, 組織為黑色回火馬氏體, 少量殘余奧氏體、顆粒狀碳化物。
摘要：模具的熱處理質量的好壞對其性能和使用壽命的影響甚大, 因此, 對模具的熱處理技術進行研究和改善, 可以提高模具的強度、韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能, 降低制造成本。
關鍵詞：高速鋼,模具,熱處理
參考文獻
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