數控刀具范文第1篇
關鍵詞：數控切削刀具,要求選用
1 數控加工對刀具的要求
在數控加工中, 大部分刀具雖然和普通加工的相同, 但是數控加工對其的要求更高。具體如內容下。
為保證加工質量和提高生產效率應有較高的可靠性和耐用度, 為適應粗加工時的大切深和快速進給要求應剛度好和強度高;應有較好的斷屑排屑性能使機床正常運轉;安裝調整方便, 以及選用優質刀具材料等。
2 數控加工刀具的分類
從刀具結構分有整體式, 如立銑刀;鑲嵌式;特殊型式等。
從刀具材料分有高速鋼刀具、硬質合金刀具、金剛石刀具等。
3 數控加工材料的選擇
用于數控加工的刀具材料分為高速鋼、硬質合金、涂層合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等。切削金屬的刀具材料, 一般有硬度、強度、紅硬性導熱性等指標的要求。其中硬度和強度是重要的指標。理想的刀具當然是硬度、強度兼備。所以, 硬質合金和涂層硬質合金刀具是在實際加工中應用最多的。
因此, 被加工表面質量的要求、表面精度、切削載荷的大小以及切削過程中有無沖擊和振動被加工材料等是數控加工刀具選擇的主要依據。
高速鋼刀具。含較多鎢、鉻、等合金元素的高合金鋼工具叫高速鋼。有通用型高速鋼和高性能高速鋼。
通用型高速鋼。其硬度在62~69HRC之間, 具有一定的耐磨性以及高度的強度和韌性, 切削速度一般不高于45~60m/min, 不適合高速切削。
高性能高速鋼。它是在高速鋼的基礎上, 通過增加碳、釩的含量而得到的耐熱性、耐磨性更高的鋼種。高性能高速鋼具有較好的紅硬性, 在620~660℃時仍可保持60HRC的硬度, 其耐用度是通用型高速鋼的2~3.5 倍。高性能高速用于鋼大部分加工高溫合金、鈦合金等難加工材料。但其綜合性能不能和通用型高速鋼相比。
曾是切削工具的主流的高速鋼, 隨著數控機床的應用越來越廣泛, 因其切削效率低, 已逐漸被硬質合金刀具代替。在切削某些難加工材料以及在復雜刀具制造中, 高速鋼憑借其在強度、韌性、紅硬性及工藝等方面的綜合性能仍有較廣泛的應用。
硬質合金刀具及涂層硬質合金刀具
硬質合金刀具是由硬度和熔點都很高的碳化物用C0、mo、ni做粘結劑制成的粉末冶金制品。其硬度可達77~81HRC, 能耐810~1100℃高溫, 許用切削速度是高速鋼的4~11 倍。但其沖擊韌性和抗彎強度都不及高速鋼。 近些年, 又出現了可以在車削、銑削、鉆削、鉸孔、鏜孔加工等有著大量應用的新型刀具, 適合的工件材料也更加廣泛了。
涂層硬質合金刀具是在具有較好韌性的硬質合金基體上, 采用化學氣相沉積法或物理氣相沉積法涂覆一薄層厚度和耐磨性極高的難熔的金屬化合物而得到的材料。使其不僅有基體材料的韌性和強度, 還具有較高的耐磨性。
其他材料刀具
(1) 陶瓷刀具。有氮化硅陶瓷刀和氧化鋁陶瓷刀, 氧化鋁陶瓷刀又分為單組分氧化鋁陶瓷刀、復合氧化鋁陶瓷刀和增強氧化鋁陶瓷刀。因其較高的硬度、紅硬性好, 所以適應和加工鑄鐵、鋼材及有色金屬和非金屬材料。
(2) 超硬刀具材料。包括金剛石和立方氮化硼, 它們的高切削性能, 高, 極小的表面粗糙度值適應搞一個高硬度的材料的加工。
4 數控車削刀具的選用
數控車刀還分為尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀, 這是按照車刀刀尖形狀不同劃分的;數控車削加工中廣泛使用的是機夾可轉位車刀。其刀體不需重新裝夾對刀節省時間提高效率;機夾刀具已標準化, 尺寸穩定, 刀桿刀槽的制作精度高;刀刃無需重磨, 方便使用涂層刀, 使刀具壽命延長等優點。機夾刀的選擇主要考慮如下幾個方面1) 機床影響因素主要有機床類型、刀架形式和夾緊方式, 工件夾持方式。2) 刀片的夾緊方式分為剛性夾緊、螺紋夾緊、杠桿夾緊、楔塊夾緊。3) 選擇刀片形狀主要考慮被加工工件的表面形狀、切削方法和刀片的轉位次數等因素。刀片的強度決定了刀尖角的大小。機床剛性、功率允許的條件下, 大余量粗加工應選大刀尖角刀片反之選小的。刀片有正型和負型刀片倆種之分。由于內輪廓小型機床系統剛性較差應選正型的。對于外圓加工金屬切削率高應選用負型的。車刀主要角度的選擇。1前角主要影響切屑變形和切削力的大小及刀具耐用度和加工表面質量的高低。前角的增大會促使切屑變形和摩擦減小, 所以切削力小、切削熱少、加工表面質量高。但過大的前角, 會使刀具強度降低散熱體積減小使其耐用度下降。硬質合金車刀切削鋼件前角取8° ~22°切削灰鑄鐵取4° ~16°切削高強度鋼取-4°。2后角其作用是減小主后刀面與過渡刀面的彈性恢復層之間的摩擦, 使刀具磨損減輕。后角小, 會使主后刀面與工件表面間摩擦加劇刀具磨損加大工件冷硬程度增致使加工表面質量差。后角增大摩擦減小也減小了刃口鈍圓半徑這對切削厚度較小的情況有利但使刀刃強度和散熱情況變差。粗加工和承受載荷的刀具, 為使切削刃有足夠后角科選小些取3?~8?精加工時可選6? ~14°。3主偏角可影響刀具壽命和切削分力大小常用45?、60?、75°、90°等。4減小副切削刃和已加工表面摩擦是副偏角的主要作用。較小的副偏角可提高刀具強度和改善散熱條件, 減小殘留面積高度一般選取4?~16°。精加工取小粗加工取大。
綜上數控車削刀具的選擇要考慮被加工工件的加工要求加工工序切削材料等各方面因素才能做出正確的選擇。
參考文獻
[1]張春良, 何斌, 陶建華, 梁鐘偉.《數控加工技術》.
數控刀具范文第2篇
在數控加工中, 常用的刀具補償方法有:刀具半徑補償、刀具長度補償、刀具磨損補償和夾具磨損補償、程序補償。這幾種補償基本上能解決在加工中因刀具形狀變化而產生的軌跡問題。
1 刀具半徑補償
經過一段時間的加工操作之后, 刀具的磨損不可避免。隨著刀具的磨損, 刀具長度和刀具半徑的形狀和尺寸會隨之變化, 直接影響著零件加工質量。編程者編一個工件外形的程序時, 先要根據工件的外形尺寸和刀具的半徑進行細致的計算, 從而確定坐標值來明確刀具中心所走的路線。
在輪廓加工時, 可用數控系統的刀具半徑補償功能。刀具半徑補償是由于刀具總有一定的刀具半徑或刀尖部分, 有一定的圓弧半徑 (為方便起見, 以后統稱刀具半徑) , 所以零件輪廓加工過程中刀位點的運動軌跡并不是零件的實際輪廓, 刀位點必須偏移零件輪廓一個刀具半徑, 這種偏移通過G41、G42和H (補償功能中的補償號指令) 來執行, 如圖a、b (補償有兩個方向, 刀具沿工件左測運動時, 稱刀具半徑左補償, 用G41表示;刀具沿工件右測運動時, 稱刀具半徑右補償, 用G42表示) 。如沿刀具回轉中心切削進給方向垂直取消半徑補償即G 4 0 (此時不能切削工件) , 使用該命令后, G41、G42指令無效, G40必須與G41或G42成對的使用。在切削完成而刀具補償結束時, 要用G 4 0 (注銷刀具半徑補償或刀具便移) , 使補償無效。G40的使用同樣遇到和使補償有效相同的問題, 要等刀具完全切削完畢并安全地推出工件以后才能執行G40命令來取消補償。方向的左面和右面進行補償, 符合左右手定則[1]。在使用G41、G42進行半徑補償時的步驟是優先設置刀具半徑補償值, 再讓刀具移動來使補償有效 (此時不能切削工件) , 然后再正確地執行。
2 刀具長度補償
刀具長度補償大多應用在數控立式鏜床、數控銑床、數控鉆床和加工中心上。當刀具磨損或更換刀具使Z (坐標字坐標軸的移動指令相當于機床的主軸) 向刀尖原始加工的編程位置時, 必須在Z向進給中, 通過伸長或縮短一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化, 以保證加工深度仍然能達到原設計尺寸要求。執行刀具長度補償是通過調用執行含有G43、G44 (如圖2分別為刀具正偏置正向長度補償、刀具負偏置反向長度補償) 和H指令來實現的, 同時我們給出一個Z坐標方向的移動值, 這樣刀具在補償之后移動到離工件表面距離為Z的地方。另外一個指令G 4 9 (刀具偏移沿正方向) 是取消刀具長度補償 (G43、G44) 指令的, 其實我們不必使用這個指令, 因為每把刀具都具有自己的長度補償, 當換刀時, 利用G43、G44、H指令賦予了自己的刀長補償而自動取消了前一把刀具的長度補償。
(相關補償指令:G43、G44、G49)
刀具長度補償的兩種方式[2]: (1) 刀具實際長度作為刀長的補償。使用刀長作為補償就是使用對刀儀測量刀具的長度, 然后把這個數值輸入到刀具長度寄存器中, 作為刀長補償。 (2) 利用刀尖在Z方向與編程零點的距離值 (有正負之分) 作為補償值。
3 刀具磨損補償與夾具磨損補償
在加工過程中, 當刀具出現磨損或更換刀片后, 可以對刀具進行磨損設置, 通過對刀具磨損量的設置, 來消除掉刀具磨損帶來的加工誤差[3], 此為刀具磨損補償主旨所在。操作方法是:通過對所加工的工件進行檢測, 測出磨損量, 再輸入數控系統磨耗參數值來實現。
夾具補償即夾具偏置補償, 同刀具長度補償和半徑補償類似, 不僅可以讓編程者不用考慮刀具的長短和大小, 不用考慮工件夾具的位置, 而只需將夾具偏移一個位置即可。例如在1臺加工中心上加工零件, 當加工小工件時, 工裝上一次可以裝夾許多個工件, 編程者不用考慮每一個工件在編程時的坐標零點, 而只需按照各自的編程零點進行編程, 然后使用夾具偏置來移動機床在每一個工件上的編程零點。夾具偏置常使用夾具偏置指令G54~G59來執行。
4 程序補償
程序補償是指為彌補刀具磨損或夾具偏置造成的偏差, 而對數控加工程序參數進行調整。即在編寫加工程序過程中, 考慮到刀具本身直徑, 計算刀具運動軌跡要比工件的輪廓值大一個刀具的半徑值。如果刀具磨短了, 可以在程序中增加刀具軸向的絕對坐標值。使用程序補償, 編程者若以刀具中心或刀尖圓弧中心編寫程序, 仍然可以避免過切和欠切現象, 但計算刀位點比較麻煩, 并且如果刀具中心或刀尖圓弧半徑發生變化還需改動程序中與該刀具有關的許多參數值。因為要求調整程序中的一系列相關聯的尺寸值, 程序中的數值不直觀, 比較麻煩, 而且容易出錯, 所以目前使用該補償方法較少, 一般有刀具補償功能的機床都不用程序補償法。
5 結語
以上討論的幾種補償方法, 基本解決了數控加工中因刀具形狀而產生的軌跡問題, 各自有其自身的優缺點。刀具補償使用比較頻繁, 只要所使用的數控設備具有刀具自動補償功能, 應優先選用, 尤其是使用刀具半徑補償, 編程者不僅可以直接按零件輪廓編程, 而且還可以用同一個加工程序對零件進行粗、精加工 (只需調整刀具半徑補償值即可) , 從而增加程序的通用性, 簡化編程;夾具補償在某些特殊零件的加工過程中使用比較方便, 但要求夾具本身制造精度高, 多用在立式數控鏜床、加工中心等設備上;在一些相對陳舊的數控設備上, 沒有刀具自動補償功能, 只能使用程序補償, 也能實現補償目的。在實際生產加工中, 由于機械工種不同, 所使用的數控設備類型、刀具類型和規格及自動化程度各異, 所以應選用合理的補償方法, 應靈活選用補償方法, 力求通過補償, 能夠消除刀具形狀、刀具磨損等因素帶來的偏差, 保證了零件的加工精度。
參考文獻
[1]李軍.正確使用刀具半徑補償功能.機械設計與制造, 2005 (5) :1O2-1O3.
[2]王占領.刀具補償問題初探[J].機械工程師, 2005 (11) :44-45.
數控刀具范文第3篇
(一) 高速切削具有以下特性
1. 較高的加工效率。
隨著切削速度的提高, 單位切削時間內材料切除率增加, 切削加工時間減少, 切削效率提高3~4倍, 加工成本降低20%~40%。
2. 較高的加工精度。
在高速切削加工范圍內, 隨著切削速度的提高, 切削力可減少, 工件變形減少, 特別是對大型框架件、剛性差的薄壁件和薄壁槽形的高精度、高效加工, 當前使用的高速加工機床以及高速加工刀具都具有相當高的精度。
3. 較高的加工表面完整性。
高速切削加工時, 切削以很高的速度排出, 切削熱大部分被切削帶走, 切削速度提高越大, 帶走的熱量越多, 傳給工件的熱量大幅度減少, 工件整體溫升較低, 工件的熱變形相對較小。因此, 有利于減少加工零件的內應力和熱變形, 有利于獲得低損傷的表面結構狀態和保持良好的表面物理性能和化學性能。
4. 有效抑制切削振動的影響, 降低加工表面粗糙度。
轉速的提高, 使切削系統的工作頻率遠離機床的低階固有頻率, 切削振動對加工質量影響很小。因此, 高速切削即使采用較小的進給量, 仍能獲得很高的加工效率, 表面粗糙度卻得以極大改善。
5. 加工能耗低, 節約制造成本。
高速切削加工淬硬后的模具可減少甚至取代放電和磨削加工, 滿足加工質量的要求, 加快產品開發周期, 降低成本。
(二) 高速加工常用刀具的選擇
刀具切削性能的好壞, 取決于構成刀具的材料、幾何參數及結構, 其中刀具材料對刀具壽命、加工效率和加工質量等的影響最大。高速切削刀具的實效主要是由于刀具材料的熱性能不足引起的。高速干切削和硬切削加工黑色金屬的最高速度主要受限于刀具材料的耐熱性, 如加工鋼和鑄鐵等黑色金屬時, 最高速度只能達到加工鋁合金的1/3和1/5之間, 原因是切削熱使刀尖發生熱破損;而高速切削中則會產生厚度變化的斷續切削, 它們都會導致刀具內熱應力高頻率地周期變化, 加速刀具的磨損。因此, 高速切削除了要求刀具材料具備普通刀具材料的一些基本性能之外, 還突出要求刀具材料具備高的耐熱性、抗熱沖擊性、良好的高溫力學性能及高的可靠性。
1. Ti C (N) 基硬質臺金。
Ti C (N) 基硬質合金其性能介于陶瓷和硬質合金之間。由于Ti C (N) 基硬質合金有接近陶瓷的硬度和耐熱性, 加工時與鋼的摩擦系數小, 耐磨性能好, 且抗彎強度和斷裂韌度比陶瓷高。因此, Ti C (N) 基硬質合金可作為高速切削加工刀具材料, 用于精車時, 切削速度可比普通硬質合金提高20%~50%。不僅可用于精加工, 而且也擴大到半精加工、粗加工和斷續切削。
2. 硬質合金刀具。
硬質合金刀具能實現高速切削和硬切削, 在數控加工中普遍使用。為了滿足各種難加工材料的切削需要, 開發出多種新型硬質合金, 包括采用高純度的原材料, 采用先進工藝, 改變合金化學組分, 調整合金結構, 采用表面涂層技術等方式。這種刀具可以高速切削鐵族元素材料、鑷基和鈷基高溫合金、耐熱不銹鋼、焊接材料和超硬材料等。
3. 金剛石 (PCD) 。
金剛石刀具適合于加工非金屬材料、有色金屬及其合金, 目前金剛石刀具已經廣泛應用于汽車、航空航天工業、國防工業中一些有色金屬及其合金零部件的高速精密加工。在切削有色金屬時, PCD刀具的壽命是硬質合金刀具的幾十甚至幾百倍, 金剛石刀具是目前超精密切削加工領域中最主要的刀具。
4. 陶瓷。
陶瓷具有很高的硬度、耐磨性能及良好的高溫性能, 與金屬的親和力小, 并且化學穩定性好。因此, 陶瓷刀具可以加工傳統刀具難以加工的高硬度材料。陶瓷刀具多用于車、鏜、端銑和刨的半精和精加工, 對于余量比較均勻的鋼和鑄鐵件也用于粗加工。陶瓷刀具適于 (下轉第144頁) (上接第166頁) 高速和小走刀量切削加工。要求功率大、轉速高、剛性好與穩定性好的機床。
5. 立方氮化硼 (CBN) 。
立方氮化硼其結構與金剛石相似, 不僅晶格常數相近而且晶體中的結合鍵基本相同。CBN具有高于金剛石的熱穩定性和對鐵元素的高化學穩定性?？沙惺?200°C的切削溫度, 且在高溫度下 (1200~1300°C) 不與鐵族金屬發生化學反應。立方氮化硼刀具既能勝任淬硬鋼 (45~65HRC) 、軸承鋼 (60~62HRC) 、高速鋼 (>62HRC) 、工具鋼 (57~60HRC) 、冷硬鑄鐵的高速半精車和精車, 又能勝任高溫合金、熱噴涂材料、硬質合金及其它難加工材料的高速切削加工。
合理選擇刀具材料不但能減少加工時間, 更重要的是能提高加工質量, 減少加工工序。此外, 對零件的加工質量還與機床性能、加工工藝設計、CAD/CAM軟件參數設置等多方面知識與經驗有關?，F在高速切削技術已成為切削加工的主流, 我們只有掌握更多的高速加工知識, 才能加工出高質量產品, 給我們帶來可觀的經濟效益。
摘要：高速切削是一種高效、優質的先進切削技術。因具有加工質量好、生產效率高等優點而得到廣泛應用。為了適應高速數控加工技術的需要, 文章闡述高速切削刀具材料選擇要求、切削特點及使用范圍, 介紹了刀具在高速切削中的地位、高速切削對刀具材料的要求。
關鍵詞：高速切削,刀具材料
參考文獻
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[4]艾興.高速切削加工技術[M].國防工業出版社, 2003.
數控刀具范文第4篇
截至目前為止, 隨著現代科學技術水平的不斷提升, 數控車削技術已經日趨完善, 與此同時, 由于在數控車削技術之中蘊含了許多的數控基本原理, 在進行數控車削技術的應用過程之中, 可以有效的提升車削加工的加工效率。除此之外, 通過在生產過程之中有效的應用使用數控車削技術, 可以在非常大的程度上有效的提升機械加工的加工質量, 并對機械加工和零部件加工的加工質量有著極大的促進作用。但是, 即使數控車削技術在應用的過程之中有著非常多的優點, 在實際的數控車削技術的應用過程之中, 還是存在著一些問題, 而這些問題和數控車削過程所選擇的車削刀具的類型有著直接的關系。針對這樣的情況, 在具體的數控車削加工過程之中, 應當注重對影響數控車削加工所使用的刀具的各種影響因素進行探究, 找出合適的刀具, 有效的提升數控車削加工的加工質量。
2 數控車削加工中的刀具的主要類型
2.1 尖形數控車削加工刀具
所謂尖形數控車削加工刀具, 指的就是具有著直線形切削的特征的刀具, 一般情況下, 尖形數控車削加工刀具的刀尖部位 (一般情況下, 這一部分也是刀具的刀位點) 主要是采用的直線形的模式, 并在其側面存在著切削刃。例如, 尖形數控車削加工刀具具有著大約九十度的外圓車刀以及相應的內孔車刀。在進行尖形數控車削加工刀具加工零件的過程之中, 尖形數控車削加工刀具所加工制備出來的零件都具備著一個獨立的刀尖所構成的輪廓形狀, 因此, 采用尖形數控車削加工刀具所加工出來的零件的形狀和其他兩種所加工出來的零件的形狀是截然不同的。
2.2 圓弧形數控車削加工刀具
所謂圓弧形數控車削加工刀具, 指的就是所選用的車刀具有著先輪廓誤差很小的一段圓弧形刀刃。一般情況下, 在圓弧形數控車削加工刀具之中, 在刀刃上的每一點都是該切削刀具的刀尖。一般情況下, 圓弧形數控車削加工刀具主要是應用在車削內外表面之上, 尤其是在車削刀具的連接部位, 進行對圓弧形數控車削加工刀具的半徑選擇的過程之中, 也要進行對圓弧半徑和切削零件的曲率半徑的比較, 并充分的考慮到圓弧形數控車削加工刀具的制造難易程度因素之上。
2.3 成型數控車削加工刀具
所謂成型數控車削加工刀具指的就是樣板車刀, 在進行對成型數控車削加工刀具的應用過程之中, 主要是對已經設計好了形狀的零部件進行加工, 其所制備出來的零件所具備的形狀都是根據成型數控車削加工刀具的形狀所決定的?；谶@種特性, 在數控車削加工過程中, 很少使用成型數控車削加工刀具。
3 決定數控車削加工中刀具選擇的幾種重要因素
首先, 在進行數控車削加工中刀具選擇的選擇的過程中, 為了有效的去提升數控車削加工的傳動部位的零部件的制造的精度, 保證零部件的質量, 要求再制造的過程之中采取相關的措施, 有效減少車床之中傳動間隙的數值, 就需要在進行刀具選擇的過程中, 盡可能的選擇和車床孔間隙情況吻合的刀具;其次, 在進行數控車削加工的具體車削刀具的選擇過程之中, 要使用相關的銑削工具在接近相關的施工點部位的實際刀削情況來決定, 這樣就可以有效的減少數控車削加工的空走刀的時間, 有效的提升整個數控車削加工的生產加工效率, 有效提升數控車削加工零部件的質量;最后, 要針對對數控車削加工中在數控編程部分所決定的加工路線, 來進行數控車削刀具的選擇。具體的來說, 在數控車削加工中, 應當遵循相應的“切向切入、切向切出”的切削加工原則, 并保證刀具可以滿足車削加工的這些要求, 這樣就可以有效的保證零部件的質量和光滑度。
4 結語
目前, 在數控車削刀具的選擇過程之中, 仍然存在這許多方面的影響因素決定了數控車削刀具的選擇。其具體的選擇因素主要集中在數控車削加工中在機床部分出現的各種影響加工質量因素以及數控車削加工中在數控編程部分出現的各種影響加工質量因素這兩個方面。在本文中, 筆者對這兩方面的選擇因素進行了相關的分析, 并指出了具體的數控刀削刀具的選擇方法。
參考文獻
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數控刀具范文第5篇
目前, 多數復雜的編程任務都靠軟件完成, UG作為最常用的多功能軟件, 編程的優勢和效率非常明顯, 但是當工件和毛坯發生變化時程序也隨之變化, 變化程序必須調整三維模型, 重新計算和生成程序, 特別是當有公差變化時, 為了保證公差要求, 需要不斷修改三維模型, 反復工作非常繁瑣, 會浪費不少人力物力, 有時由于受設備和工裝的限制, 實際數控加工量和三維模型變動量不一致, 如工件的三維模型調整1 mm, 實際加工過程可能是0.8 mm, 調節三維模型很難保證公差需要, 這就給操作者和編程人員帶來很大不便, 所以如何通過簡單、快捷的方法來調整程序非常必要, 本文就此問題展開了以下研究。
1 產品加工中存在的技術難題
UG編程時軟件會根據編程設定的刀具直徑自動增加刀具半徑補償值, 一旦刀具直徑和刀具圓角設定, 系統就根據設定的參數值自動計算刀具半徑補償值, 并將半徑補償值輸出到G代碼中, 刀具半徑補償值隨刀具參數的改變而改變, 如果刀具參數不變, 很難直接在UG輸出程序中去掉刀具補償值。
2 尋求解決方案
我們通過以下手段對UG自動程序進行調節, 從而達到設計圖樣和工藝要求尺寸。
1) 利用UG軟件編制程序, 如圖1所示加工φ80內孔, 編制程序時按照外側留量的方法, 將內孔加工到φ79。
(2) 調整程序, 如圖2所示, 對UG程序局部調整, 紅色的為附加指令, 指令的主要作用是在N0011行增加刀具半徑左補償指令, 此時千萬不能在數控設備中的刀具補償對話框中增加相應的刀具半徑補償值, 因為UG軟件在生成程序時已經自動計算并附加了刀具半徑補償值, 如果增加就會出現重復增加刀具補償, 造成很大的錯誤, 在N0056行增加相應指令, 主要目的是取消刀具補償值。
3) 調整數控設備參數, 我們知道, 數控加工中根據刀具的磨損情況, 設備系統有相應的磨損補償對話框, 操作者根據刀具磨損增加相應的刀具補償值。如圖3所示, “幾何數據”里的“半徑”是根據刀具半徑填入的刀具半徑補償值, 這種情況適合程序中沒有附加刀具半徑補償值的情況, 也就是說編程時坐標值完全根據圖樣尺寸編制, 而UG自動程序增加刀具半徑補償需要填在圖3“磨損”里的“半徑”對話框里。
如圖3所示, 要讓孔的直徑加工從φ79加工到φ80, 除了修改圖2所示程序以外, 還需要在圖3“磨損”里的“半徑”對話框里增加0.5的磨損量, 這樣系統會自動計算并增加磨損補償值, 加工成φ80的孔。
3 結語
此方法實行后, 成功實現了UG程序快捷、高效的微量調整, 減輕了編程人員及操作人員繁瑣的重復勞動, 提高了產品制造精度, 降低了制造成本。
摘要：利用UG編程刀具補償解決了實際數控加工量和三維模型變動量不一致的問題, 并給出具體的程序調整實例。