焊接工藝規程范文第1篇
關鍵詞：長輸管道，焊接，施工工藝，焊接施工
引言：
長輸管道的焊接在現階段的社會工程的運行中占有重要地位，為了更好的落實能源的自然供給，國家相關部門要根據實際情況開展分析，落實施工技術的處理，減少問題出現與發生的可能性。落實長輸管道的焊接需要綜合考慮地理環境與氣候田間的影響，一切因素都是影響施工建設的重要環節。焊接實施自身具備流動性大的特點，落實焊接工程管理是重點，監督管理人員實施工程建設的管理時候需要將工程實施的實際情況與施工技術相結合，實施全方位的監督管理，還要明確焊接工藝的內容，保證焊接的質量能夠達到國家相關的標準?，F階段焊接企業存在著一系列問題，導致工程建設的安全無法得到保證，所以分析焊接工程的施工影響因素是重點，合理選擇施工技術，促進工程運行。
一、長焊接管道的影響因素分析
1.施工的流動性
管道焊接是一項具備流動性的焊接工程，實施管道的焊接進度與施工建設存在不同，施工建設僅僅是在一塊場地開展修建，雖然環境因素也會直接影響施工建設的質量但是相對于長焊接管道來說，影響還是小的。長焊接管道的實施需要不斷進行管道周圍質量的勘測，認知落實實際情況，還要不僅進行更換施工技術，保證質量，所以，長焊接管道的質量會受到流動性的影響。
2.地形地質環境的影響
長焊接管道實施的時間較長，開展長焊接管道的實施需要在建設的過程中根究地質環境開展分析，落實技術的分析與處理。所以施工建設中的地質與地形情況也是直接影響建筑工程施工建設的關鍵，在山區區域焊接就不能完全應用全自動技術開展連接，施工建設人員要結合施工建設的焊接技術開展分析，落實整理，實現焊接效率的提升，保證焊接的質量，但是在平坦區域開展焊接的時候就可以使用全自動焊接技術開展，減輕施工人員的施工壓力，保證工程效率的有效增長。
3.環境
焊接工程的施工都是落實在室外開展的，焊接的過程中會受到自然環境的影響，落實焊接技術的分析需要將施工建設的實際情況記入施工技術的選擇中，結合施工區域的地理環境，人文環境和社會環境綜合開展分析建設。
二、長輸管道的焊接技術
1.自動焊接技術
隨著社會的快速發展，自動化水平的不斷推進，焊接技術的應用中也加入了自動化控制，這種自動的焊接技術更加適合應用在大壁厚管道，大直徑的管道以及大機組的焊接過程中，自動焊接技術的質量需要滿足施工建設的實際需求，落實處理，保證焊接技術實施的穩定性。這種自動化技術的使用能夠更好的保證施工建設的質量，落實焊接外形的處理，提升施工建設的速度，但是在使用這項技術的時候應該注意，落實跟焊問題的處理。
2.手工下向焊接技術
這項焊接技術與其他的技術相比焊接的質量要更好，這項技術具備較強的電弧吹力的處理能力，具備較大的挺度，落實打底焊的時候可以更好的形成單面焊接雙面成型的可能，并且焊條的融化速度較快，所以，這項技術在場輸焊接管道中應用較多。
3.雙聯焊接技術
雙聯焊接技術主要是使用在焊接場所與施工建設的焊接作業帶附近的區域開展，應用氣體能夠更好的實現焊接區域與埋弧方式的焊接，保證鋼管的穩定。這種技術的施工質量較高，施工周期相對較短，資金的投入少，能夠更好的實現焊接效益的提升。
三、控制長輸管道的焊接質量分析
1.合理控制焊接的質量
為了更好的落實建筑工程的施工質量監管，提升施工建設的質量，開展長輸管道的焊接時候需要深入施工現場開展管理，仔細掌控施工建設的氣候條件，根據地質的情況與環境因素落實施工技術。風力較大的環境不適合開展焊接工程，落實焊接工程的處理需要一定的氣體環境開展保護。所以如果施工建設中風速超過5m/s就可以使用低氫型的焊條落實焊接，當風速到達8m/s的時候就要更改焊條，盡量使用酸性的焊條電弧焊的方式落實處理。環境的整體溫度過低的時候就不適合進行焊接。開展焊接質量的控制一定要立足于環境的基礎上實施。
2.控制焊接的材料
焊接的材料質量也是直接影響焊接工程質量的關鍵，長輸管道的焊接過程中需要根據實際情況使用較多的焊接材料，首先鋼材以及焊條等材料是工程實施必備材料，相關人員落實焊接材料的選擇時候要嚴格按照國家建設的標準開展，防止出現材料質量影響工程實施的整體質量的情況，材料的生產廠家需要具備一定的生產許可證書，做好各個材料的標注，實現焊接工程材料的保證，提升工程質量。
3.優化焊接技術
施工建設人員的技術是工程實施的重點，所以落實施工建設人員的施工技術也是管理中的重要事情，管理人員需要定期向建設人員提供培訓，不斷優化建設人員的思想與技術，保證焊接的過程中技術的良好實施。提升工程質量還要重視焊接管道的檢測，做好管口以及坡口的重視，采用相關措施落實處理，數據控制在合理的范圍中。
總結語：
石油天然氣等能源在現階段的社會發展中占有重要地位，落實長輸管道的焊接與修建是重點，為了更好的提升長輸焊接管道的質量，管理人員需要不斷進行技術優化，改變傳統施工建設中存在的問題，落實問題處理。管理人員落實監管的時候需要進入施工建設的環境中，結合環境等因素綜合提出指導，提升施工建設的水平，滿足國家建設標準。
參考文獻
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遼河油田建設有限公司 遼寧盤錦 124010
焊接工藝規程范文第2篇
1 焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響因素
1.1 焊接方法因素
目前對不銹鋼焊接加工的工藝很多, 例如氬弧焊、電弧焊等焊接方法, 但由于焊接方法不同, 對不銹鋼焊接變形造成的影響也就不同。焊接方法不同, 焊接過程中產生的熱量也就不同, 這些熱量將會導致不銹鋼形態改變, 從而影響到不銹鋼的使用性能[1]。因此, 在進行不銹鋼焊接過程中, 要根據不銹鋼構件的實際情況選擇焊接方法, 避免受到熱量影響過大, 造成不銹鋼構件失效, 從而造成資源的浪費。
1.2 焊接順序因素
焊接順序對于不銹鋼焊接變形的影響較大, 由于焊接順序不同, 對不銹鋼的構件造成的應力不同, 這樣一來, 就在很大程度上影響了不銹鋼構件的穩定性, 從而導致焊接過程中構件變形, 甚至讓不銹鋼構件損壞, 無法繼續使用。在進行不銹鋼焊接過程中, 要注意焊接順序, 將不銹鋼焊接變形問題充分考慮進來, 確保焊接工作順利進行。
1.3 焊接參數因素
焊接參數主要是焊接過程中, 電壓、電流等方面的具體數值對不銹鋼焊接變形的影響因素。一般來說, 在進行不銹鋼焊接過程中, 電壓、電流以及電弧等方面的數值都是有著標準化要求的, 這一要求主要是針對于焊接過程中避免造成不銹鋼出現太大變化, 進行的一個參數規定。在進行焊接過程中, 對各個數值的明確規定, 有利于保證焊接工藝的順利進行, 對于實現焊接結果來說, 具有一定的保證。但在實際工作當中, 對于焊接參數把握的不準確, 反而成了影響不銹鋼焊接變形的影響因素之一。
2 焊接工藝對不銹鋼焊接變形影響的預防措施
針對于焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響, 為了確保焊接工藝能夠更好地服務于不銹鋼焊接工作當中, 必須要對焊接工藝在進行不銹鋼焊接工作時的技術要求提出明確規劃, 采取有效措施解決焊接工藝存在的問題, 使之更好地應用于不銹鋼焊接工作當中。
2.1 焊前設計
在進行不銹鋼焊接工作時, 要根據不銹鋼構件的實際情況進行具體分析, 采取行之有效的焊接方法, 這就要求我們在實際焊接工作之前, 做好焊前的設計準備工作。焊前設計主要是針對于不銹鋼焊接過程中可能存在的問題以及可能出現的情況進行提前預估, 找出一種行之有效的焊接方式, 進行不銹鋼的焊接工作。焊前設計時, 要注意到焊接方法、焊接順序以及焊接參數等影響不銹鋼焊接變形等因素, 確保焊接方法以及焊接順序的正確性, 并且就相應的焊接設備進行焊前檢測, 確保各項參數數值的準確無誤。
2.2 焊接過程控制
焊接過程是造成不銹鋼變形的根本原因, 在焊接過程中采取強有力的措施控制, 對于保證不銹鋼的使用性來說, 具有重要意義[2]。雖然在焊前進行了比較詳細的設計, 就焊接方法以及焊接順序、焊接參數都進行了考量, 但在實際操作過程中, 這些數據對于不銹鋼焊接的影響, 是否如理論數值一樣, 就需要在焊接過程中進行密切監控。若是發現不符合實際焊接情況的因素, 要進行及時補救措施, 確保焊接過程順利進行。在進行焊接過程控制時, 還應該注意到工作人員的專業化技能水平, 查看工作人員是否按照程序辦事, 在實際操作過程中可否存在安全隱患, 這些方面因素, 都應該進行有效監控, 以此來促進焊接過程的順利進行。同時, 在進行焊接過程控制時, 要密切關注有關焊接規章制度的落實情況, 對焊接人員的工作進行有效檢查, 查處違規操作行為, 這對于促進不銹鋼焊接工藝發展來說, 具有重要的積極意義。
2.3 注重焊后的矯正工作
不銹鋼進行焊接處理過程中, 其本身會受到焊接時的熱量影響, 發生變形情況, 這對于不銹鋼的使用性來說, 具有十分不利的影響。因此, 在進行焊接工藝加工時, 不銹鋼焊接工藝各個環節, 都要注意到焊接工作的合理有效進行, 在焊后更要注意到矯正工作的實行。焊后的矯正, 在很大程度上能夠矯正不銹鋼構件的形狀, 讓不銹鋼構件符合使用要求。注重焊后的矯正工作, 提高了不銹鋼構件的資源利用效率, 降低了焊接工藝對不銹鋼構件的損毀程度, 對于不銹鋼焊接工作發展來說, 具有重要意義。
3 結語
綜上所述, 我們不難看出焊接工藝對不銹鋼焊接變形的重要影響, 如何解決焊接變形問題, 是焊接工藝面臨的一個嚴峻議題。焊接變形影響到了使用性能和審美觀, 解決這一問題對于促進焊接工藝發展來說, 意義重大。因此, 在接下來的焊接工藝施工過程當中, 要注意焊接方法、焊接順序、焊接參數等影響焊接變形的因素, 采取有效措施解決焊接變形問題。
摘要：本文就焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響進行研究和分析, 通過采取一定措施和手段, 將這種焊接變形控制在一定范圍內, 完成對不銹鋼的焊接工作。就當下焊接工藝發展來看, 其對不銹鋼進行焊接加工時, 不可避免地引起不銹鋼變形, 這對于不銹鋼的應用來說具有重要影響。如何將這個變形影響控制一定范圍內, 確保不銹鋼的使用性, 是當下焊接工藝需要注意的問題之一。本文分析了不銹鋼焊接變形的影響因素, 并就其影響因素提出了一些可行性解決措施, 旨在為不銹鋼焊接變形的工藝問題提出一些參考和建議。
關鍵詞：焊接工藝,不銹鋼,影響分析
參考文獻
[1] 王飛翔.焊接工藝對SUS444鐵素質不銹鋼焊接接頭組織和力學性能的影響[J].熱加工工藝, 2013, 10 (3) :193-195.
焊接工藝規程范文第3篇
【摘 要】“華龍一號”作為我國第三代核電技術，在技術準備，特別是焊接工藝評定規劃可借鑒的經驗較少，不時會出現工藝無法滿足、影響施工進度，為了減少此類情況的發生，優化焊接工藝評定規劃，保障安裝工程的有序開展，對工藝評定制作過程中發現的問題和經驗進行總結，為今后同類堆型的焊接工藝評定準備提供參考。
【關鍵詞】華龍一號;焊接工藝評定;規劃優化
引言
“華龍一號”作為我國自主知識產權的三代壓水堆核電技術，在環境污染問題的解決方面起著不可或缺的作用，采用能動加非能動的安全措施，以及大自由容積雙層安全殼（抗大型商用飛機撞擊）。其技術的先進性以及運行的安全性得到國際認可，但其可靠的結構設計、安全的材料選擇及焊接工藝評定依據我國能源系列標準為焊接施工提出了嚴峻挑戰。
一、“華龍一號”焊接工藝評定概述
1.1焊接工藝評定定義
所謂焊接工藝評定，是針對特定的鋼材、結構，選用的焊接材料、焊接工藝方法、焊后熱處理等措施;在與實際工程焊接施工一致的條件下，按照規定的步驟，進行試驗性的焊接。焊接后按照規定的程序，檢驗檢測手段進行檢測試驗驗證，根據規定的標準進行評判;試驗測試結束后，編制完整的焊接試驗報告，對整套焊接工藝方案作出最終的評定、認可，進而根據焊接工藝評定試驗的結果，編制焊接工藝規程，指導焊接生產。
1.2焊接工藝評定目的
1.2.1驗證所擬定的焊接工藝正確性
通過焊接工藝評定試驗的焊接工藝，在生產中能夠保證焊接接頭具有所要求的使用性能，而不會產生質量問題。
1.2.2評價施工單位焊接施工能力
焊接工藝評定是要由本單位技能熟練的焊接人員在本單位實施;焊接工藝評定的試驗條件與產品的實際生產條件相對應，或者符合替代規則;且所使用的焊接設備、儀器處于正常的工作狀態。因此，焊接工藝評定在很大程度上能反映出施工單位所具有的施工條件和施工能力。
1.3“華龍一號”焊接工藝評定標準簡要介紹
“華龍一號”核電技術作為我國自主知識產權的第三代核電技術，焊接工藝評定以NB/T20002《壓水堆核電廠機械設備焊接規范》系列標準為主，NB/T20002是對EJ/T1027-1996的修訂，其編制主要是參考發過EPR系列壓水堆核電站建造標準RCCM-2007，是結合我國實際情況和國外的先進標準發展而來。較ASME標準而言，NB/T20002.3的焊接工藝評定中需要控制的重要素較多，換而言之，按照NB/T20002.3實施焊接工藝評定對于工藝控制更為嚴格，且NB/T20002.3沒法像ASME 標準對焊接工藝評定進行靈活的組合。
二、“華龍一號”焊接工藝評定規劃優化因素
“華龍一號”因其名義電功率較大且基于能動加非能動的安全設計，致使“華龍一號”核島安裝工程量也相對較大，因此在工藝評定規劃時應盡可能對其進行優化，盡可能的擴大工藝評定的適用范圍，在工藝評定規劃時應從以下幾個方面優化。
2.1焊接工藝評定標準
“華龍一號”管道等焊接工藝評定引用NB/T標準，支吊架、小型設備、低壓儲罐焊接引用GB/T 19869.1，供熱、通風、空調和制冷系統安裝及預制依據設計文件，其余個別部件工藝評定標準要求采用RCC-M或ASME標準，即“華龍一號”核島安裝工程焊接工藝評定主要依據NB/T20002.3-2013《壓水堆核電廠機械設備焊接規范第三部分：焊接工藝評定》，通過對“華龍一號”核島安裝工程引用的幾種焊接工藝評定標準對比分析，發現NB/T20002.3-2013對焊縫熔敷金屬及熱影響區所要求的試驗項目基本一致或多于其他標準，對于試驗結果的評定要求也基本一致或高于其他標準，工藝評定對于母材的覆蓋范圍也較其他標準較為嚴苛，因此在工藝評定規劃時可統一按照NB/T20002.3-2013進行考慮，在現場實際施工前發CR或FCR對涉及的其他工藝評定標準進行澄清或變更，從而能減少工藝評定的規劃重復，有條不紊的開展工藝評定。
2.2焊接工藝評定材料材質
根據NB/T20002.3-2013對于母材材質有效覆蓋范圍規定，即對于第一類鋼，焊接工藝評定用母材對規定的最小抗拉強度或等于其規定的最小抗拉強度的所有剛是有效的。因此在進行工藝評定規劃時，應選擇最小抗拉強度較高的母材作為評定用材料，以保證其具有足夠大的覆蓋范圍，從而減少焊接工藝評定的的數量 并對現場的焊接施工提供更加有力的支持。
對于“華龍一號”核島安裝過程中常見的奧氏體不銹鋼（022Cr19Ni10、022Cr17Ni12Mo2、026Cr18Ni12Mo2N），按照NB/T20002.3-2013有效覆蓋范圍規定，母材材質均可相互覆蓋，因此可根據項目實際情況規劃不銹鋼工藝評定用材質。
NB/T20002.3-2013規定，焊接工藝評定只適用于與評定試件所采用的同一商標牌號的焊條、焊劑或藥芯焊絲以及統一標準名稱的填充材料（焊絲、直條焊絲等），因此項目可自行根據強度匹配原則選擇合適的商標牌號或標準名稱的焊接材料即可。
2.3焊接工藝評定材料規格
根據NB/T20002.3-2013，管的工藝評定可適用于板的工藝評定;對接焊縫適用于全焊透及部分焊透角焊縫且管對接適用于角度大于或者等于60°的支管接頭。因此選擇管對接接頭型式作為工藝評定用接頭型式，覆蓋范圍最為可觀實用。
根據管狀試件的外徑、壁厚覆蓋范圍，結合“華龍一號”核島安裝工程實際情況，現場常見的無縫鋼管的壁厚均在3～24mm范圍內，可選擇外徑大于25小于50mm的管狀試件作為工藝評定用試件，可滿足“華龍一號”核島安裝工程常見管道的焊接施工。根據供貨技術條件，推薦采用1 1/2″SCH160（φ48.3×7.14mm）和6″SCH160（φ168.3×18.26mm）的管狀試件實施對接工藝評定。
2.4焊接工藝評定規劃基礎信息獲取
焊接工藝評定的規劃是以現場實際需求作為依據的，即需要焊接的材料數據，多摘自于管道專業的基礎數據和其他專業的圖紙信息，但各個專業圖紙信息龐大，在圖紙信息讀取時，難免會有疏漏，而影響工藝評定規劃，也有些特殊部件無法提前得知信息，只有當時材料到現場后才能確定材料信息，針對第一種情況，在進行圖紙信息讀取時應加強與各個專業的溝通和配合，讓各個專業在進行圖紙信息篩查時，樹立一種對焊接的敬畏的意識，凡是遇到焊接信息或異常焊接信息及時與焊接專業進行落實，以至于焊接專業核實信息、提早準備。針對第二種情況，應與材料供應單位、上游單位保持緊密聯系，實現信息共享，從上到下，致力于解決材料到場及材料信息問題，為工藝評定的規劃及有序開展提供保障。
總結
工藝評定是指導現場焊接施工的依據，是保證焊接質量的關鍵。只有合理的規劃、有序的開展工藝評定，才能保證安裝焊接施工有條不紊的推進，才能為項目節約時間成本，因此在規劃工藝評定的時候應充分考慮基礎焊接數據和考慮工藝評定變素的覆蓋范圍，按照可靠的焊接數據，從標準著手，選用合適的材料及規格，以達到工藝評定的充分覆蓋，從而使工藝評定得到優化，減少不必要的重復勞動，節省工程建造成本，提高核電站焊接管理水平。
參考文獻：
[1] NB/T20002.3-2013《壓水堆核電廠機械設備焊接規范第三部分：焊接工藝評定》;
[2] RCC-M 2007《壓水堆核島機械設備設計與建造規則》第Ⅳ卷 焊接;
（作者單位：中國核工業第五建設有限公司）
焊接工藝規程范文第4篇
及控制措施
未焊透、未熔合
焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透;在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。 未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。
防止未焊透或未熔合的是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈;封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。
焊接裂紋
焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。
焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。
焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(如FeS等)。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。
防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋;二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。
焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。
冷裂紋產生的主要原因為：
1)在焊接熱循環的作用下，熱區生成了淬硬組織; 2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件; 3)接頭承受有較大的拘束應力。 防止產生冷裂紋的措施有：
1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量;
2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮;
3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源; 4)根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等;
5)緊急后熱處理，以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性;
6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力
氣孔
氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。
產生原因：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡;焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快;埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。 預防辦法：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。
咬邊
焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中。
產生原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。
防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度;埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。
鋼結構焊接工藝質量通病及控制措施--夾渣
夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。
產生原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣;坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”;使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心，也易形成夾渣。
焊接工藝規程范文第5篇
(1)焊條、焊絲、焊劑等焊接材料，隨著焊接過程的進行要熔化，并以填充金屬形式熔入焊縫金屬中，是焊縫金屬的主要組成部分，選定和改變它們對焊接接頭的焊縫金屬性能有極大影響，但是它們品種繁多，給“評定”帶來很大困難。為減少評定數量，合理進行“評定”，因此，焊接材料的選擇與鋼材的選用原則一樣，按類級別劃分，(規程有表可查)以利于“評定”工作進行。
(2)對于國外的焊條、焊絲和焊劑，可在應用前查詢有關資料或經試驗驗證，確認符合要求后方可使用。其化學成分、力學性能與國內焊材表中某種相近?？蓜澣胂鄳惣墑e中，與國內焊材等同對待。未列入焊材表中的焊條、焊絲和焊劑，如化學成份、力學性能、工藝特性與表中某種相近，可劃入相應類級中，可以應用。不能劃入者，應另行“評定”。
(3)各類別的焊條、焊絲應分別評定。同類別而不同級別者，高級別的評定可適用于低級別;在同級別焊條中，經酸性焊條評定者，可免做堿性焊條評定。
(4)填充金屬由實芯焊絲改變為藥芯焊絲，或反之。
(5)改變可燃氣體或保護氣體種類，取消背面保護氣體。
(6)異種鋼焊接的材料選擇應該遵照DL/T752的規定原則 。
(7)對于國外材料，尤其是高合金鋼用焊接材料，應該充分掌握該材料的基本性能，一些重要的與產品使用性能直接相關的指標應該通過試驗取得驗證后才能使用。
6.管子試件直徑
一般規程中對管子直徑的“評定”沒有嚴格規定，電力工業中因各種管子規格繁多，考慮到工藝上差異較大故作出如下規定：
(1)當“評定”試件管子外徑Do≤60mm、采用氬弧焊焊接方法時，其工藝適用于焊件管子的外徑不規定。 2)其它管徑的“評定”，適用于焊件管子外徑的范圍為：下限0.5D0，上限不規定。
7.試件的焊接位置
電力工業針對行業特點，對“評定”的焊接位置和適用范圍做了專門規定，(見規程上表)有如下情況時，還應遵循下列規定：
(1)在立焊位中，當根層焊道從上向焊改為下向焊或反之，應重新評定。
(2)直徑由≤60mm管子的氣焊、鎢極氬弧焊，除對焊接工藝參數有特殊要求外，一般僅對水平管進行“評定”，即可適用于焊件的所有焊接位置。
(3)管子全位置自動焊時，必須采用管狀試件進行“評定”，不可用板狀試件“評定”替代。
8.預熱與層間溫度
評定試件預熱溫度超過擬訂的參數時，應該重新評定：
(1)評定試件預熱溫度降低超過50℃;
(2)有沖擊韌性要求的焊件，層間溫度提高超過50℃。
9.焊后熱處理
(1)中間需要進行檢驗和不能一次將試件焊完，要進行后熱處理。
(2)焊后熱處理和焊接操作完成間隔一定時間再焊后熱處理的間隔時間應嚴格按照各類鋼材的熱處理規范要求進行并符合DL/T 819 和DL/T 868的規定。
如P91馬氏體鋼要求焊接工作完成后，待焊縫冷卻至100℃后奧氏體全部轉變為馬氏體再升溫進行焊后熱處理。
10.焊接規范參數和操作技術
當焊接規范參數和操作技術出現變化時，應按其參數類型重新評定或變更工藝指導書。 (1)氣焊時，火焰性質的改變;
(2)自動焊時，改變導電咀到工件間的距離;
(3)焊接速度變化范圍比評定值大10%;
(4)從單面焊改變為雙面焊;
(5)從手工焊改為自動焊;
(6)多道焊改變為單道焊，等等。
可以根據以上幾個方面要求或其它特殊條件綜合考慮來如何確定焊接工藝評定的項目。
二、編制焊接工藝評定方案
以低合金耐熱鋼10CrMo910 Φ273×28和 高合金耐熱鋼P91 Φ325×30鋼為例介紹編制工藝評定方案的方法。
(1)編制工藝評定方案的基礎要求
1) 復核焊條、鋼材材質單
復核焊條、鋼材材質單，其技術指標應符合相關標準的規定，必要時進行化學成分、機械性能復驗。
2)判斷鋼材焊接性
①低合金耐熱鋼10CrMo910 Φ273×28的焊接性可以采用斜Y型焊接冷裂紋試驗方法直接判斷鋼材焊接性，也可采用國際焊接協會推薦的碳當量公式間接判斷鋼材焊接性。在有可靠的鋼材焊接性評價資料的基礎上，確認該鋼材的焊接性能，以便確定焊接時的其他工藝參數和預熱、熱處理規范。
國際焊接協會推薦的碳當量公式為：
Cqe=C+Mn/6+Si/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Ni/15+Cu/15 用碳當量公式來計算時，應以當次爐批號的材質單的化學成分來計算。 ②P91高合金鋼采用插銷冷裂紋試驗和斜Y型焊接冷裂紋試驗判斷鋼材焊接性，確定焊接時的其他工藝參數。其碳當量公式不適合P91高合金耐熱鋼判斷鋼材的焊接性。
3)了解鋼材焊接特點
了解鋼材焊接特點，焊接時針對鋼材焊接特點來確定工藝要求。
①低合金耐熱鋼10CrMo910的焊接特點是：具有一定的淬硬傾向容易產生焊接冷裂紋。
②高合金鋼P91焊接特點是：容易產生焊接冷裂紋、焊縫韌性低、熱影響區軟化及Ⅳ型裂紋。
(2)工藝條件的確定
1)選擇焊接材料和確定焊接方法。
①低合金耐熱鋼10CrMo910一般焊絲選擇TIG-R40 ，焊條選擇 E6015-B3 ;焊接方法選擇氬弧焊打底其余焊條電弧焊。
②高合金鋼P91焊絲、焊條有很多國家生產，通過生產實際應用采用德國的蒂森焊絲、焊條效果很好;焊接方法選擇氬弧焊打底其余焊條電弧焊。
2)設計接頭型式、坡口尺寸。
接頭型式和坡口尺寸的設計原則是：在保證融合良好的情況下，填充金屬越少越好。一般采用雙V型或綜合型。
3)確定焊接線能量和其它焊接參數。
焊接線能量：由焊接能源輸入給單位長度焊縫上熱能稱為焊接線能量。主要參數有：焊接電壓U;焊接電流I和焊接速度V。
焊接線能量與焊接方法有關，焊接方法不同焊接線能量大小不同，氬弧焊小，次之焊條電弧焊，埋弧焊最大。焊接線能量影響焊接頭的沖擊韌性。 在工藝評定中如何確定焊接線能量，我們可以根據焊接CCT曲線合理都推斷出最佳焊接線能量也就是最佳的焊接工藝參數，通過CCT曲線選擇合適的t8/5，如果提高焊接熱輸入量，加大焊接線能量，延長t8/5的冷卻時間可以提高接頭的抗冷裂性，但對于某些合金鋼，過高的熱輸入量可明顯降低接頭的沖擊韌性、強度、硬度和蠕變強度。
①以10CrMo910鋼為例，根據其化學成分可以估算出其碳當量，焊接性較差，在一定的應力下容易產生冷裂紋。
對10CrMo910鋼我們希望得到的組織為貝氏體加少量馬氏體。在10CrMo910鋼CCT曲線上可以看到，符合這一條件的冷卻曲線在第5條到第7條之間，相應的在20秒到109秒之間，此時出現的貝氏體含量10%到98%，其余為馬氏體組織。冷卻速度過快， t8/5時間過短，容易形成過多的馬氏體組織，應力大，容易產生焊接裂紋;其熱影響區硬度值在此區間內為380HV～420HV.金相組織比較均勻細小，綜合性能較好，則我們可以根據相關的線算圖上求得Emax=46KJ/cm, Emin=14KJ/cm。
根據實際焊接情況：
水平固定焊接選用E=33KJ/cm 垂直固定焊接選用E=22KJ/cm。
評定時，水平固定焊接選用Emax=38KJ/cm, Emin=30KJ/cm 垂直固定焊接選用Emax=25KJ/cm, Emin=20KJ/cm 在評定時，Emax和Emin合格，在這個范圍之內就合格。
根據E=IU/V公式，再計算焊接速度， V=IU/E U：焊接電壓
I：焊接電流 保證焊接質量金屬融化(根據焊條直徑選擇) 我們能計算出最慢的速度和最快的速度。 V：焊接速度等于焊接長度/焊接時間，它是控制焊接線能量關鍵指標，用焊接的長度長短來控制焊接每一層的焊縫厚度，焊接長度愈短，焊縫愈厚，焊接線能量就大。反之，焊接長度愈長，焊縫愈薄，焊接線能量就小。所以，用焊接速度——焊接長度——焊縫厚度來控制焊接線能量具有可操作性，要求每位焊接工程師在進行焊接工藝評定方案時，給出焊接每一層或每一道的焊縫厚度，新的焊接工藝規程在工藝參數上就是這樣規定的，
② P91等高合金鋼更要嚴加控制焊接線能量，沒有10CrMo910鋼工藝規范范圍，必須采用小焊接線能量才能保證沖擊韌性。
4)確定焊接規范參數：
①焊道和焊層的確定。
10CrMo910鋼壁厚28mm，大約要焊接7～8層左右，對于P91鋼大約焊接9層。
②焊接電流、焊接電壓確定。焊接電流大小保證熔合良好，不產生未焊透，未熔合，夾渣等缺陷。
③焊接速度即單層焊道厚度的確定。
焊接工程師最后給到焊工應該是給到一根焊條焊接的長度，做試驗來確定。一根焊條焊接的長，線能量就小，一根焊條焊接的短，線能量就大。
5)確定焊接位置。板可以代替管，管可以代替板。
6)確定焊接過程保護方式。 10CrMo910鋼不用內壁充氬。
7)操作技術施焊過程的要求。
8)預熱、層間溫度、后熱和焊后熱處理規范及要求。
預熱溫度的確定可以根據：
①被焊鋼材的含碳量和合金含量
②焊件的結構形狀和接頭的拘束度 ③焊接材料的擴散氫含量
④焊件和周圍的環境溫度
⑤其中理論公式有日本有伊藤公式，它與碳當量、擴散氫含量和壁厚有關。
Pw=Pcm+H/60+δ/600 Pcm=C+Mn/20+Si/30+Cr/20+Mo/15+V/10+Cu/20+5B (%) H：擴散氫含量，低氫型焊條大約3ml/100g δ：壁厚
層間溫度不應高出預熱溫度。層間溫度直接影響沖擊韌性。
焊后熱處理規范也可以參照廠家提供的資料和規程規定。
P91鋼焊接完成后，要進行后熱處理。
通常焊接低合金熱強鋼充分注意了預熱溫度和層間溫度不得低于工藝評定規定的溫度，但對其上限一般未予充分的注意和限制，認為預熱溫度和層間溫度高一些對防止裂紋會更安全些。但是，預熱溫度和層間溫度高增加了1100度粗晶區的停留時間，降低接頭的沖擊韌性。對于P91這類新型熱強鋼來說應必須嚴格限制其預熱溫度和層間溫度不能超過工藝評定規定的溫度，過高的預熱溫度和層間溫度不僅對防止裂紋來說沒有必要，反而有可能使焊縫韌性和接頭蠕變強度達不到要求。
這就需要我們焊接工程技術人員制定焊接工藝評定方案時要充分注意到與以往常規不相同的這一點。
(3)試件的檢驗項目要求
以任務書的評定目的為準，以使用條件應達到的標準來確定檢驗項目，一般均強調進行力學性能試驗。電力工業針對發電設備的工況條件對檢驗項目做出了具體規定。
(4)資質
參與編制、審核和批準工藝方案的人員資質條件，必須與規程規定相符。
三、焊制試件和試件檢驗
(1)焊制試件必須在有效的監督下，嚴格按工藝評定方案的要求及規定進行。
(2)施焊過程中對每一步驟都應有專人認真記錄，應配備能保存記錄數據的參數記錄儀記錄，記錄要妥善保存，以備審定。
(3)檢驗項目必須齊全，按有關規程要求進行。
主要檢驗項目有：
1)焊縫外觀檢查
焊縫金屬的余高不應低于母材，咬邊的深度和長度不超過標準，焊縫表面沒有裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。
2)焊縫的無損探傷檢查：
管狀試件的射線探傷按DL/T821的規定進行，焊縫質量不低于Ⅱ級標準。
無損探傷檢驗與焊接接頭力學性能是沒有關聯的，但“評定”中對焊接缺陷狀況的了解卻很必要，同時也考慮到在切取試片時應予避開，為此列入檢驗項目中是應該的。而斷口檢查主要目的是檢查焊縫金屬斷面宏觀焊接缺陷，屬于焊工操作技能測定范圍，不能直接用于測定力學性能，故取消。
3)拉伸試驗 (尺寸試樣)
①試樣的余高以機械方法去除，與母材平齊。
②試件的厚度：厚度小于30mm時可用全厚度試件，厚度大于30mm時可加工成兩片或多片試樣。
③每個試樣的抗拉強度不低于母材的下限。
④異種鋼試樣的抗拉強度不低于較低一側母材下限。
⑤兩片或多片試樣進行拉伸試驗，每組試樣的平均值不超過母材規定值的下限。 4)彎曲試驗
①彎曲試樣可分為橫向面彎(背)，縱向面彎(背)，橫向側彎。
②T小于10時， T=t;T大于t時， t=10。試樣的寬度：40、20、10(單位：mm)。
③試樣的余高以機械方法去除，保持母材原始表面，咬邊和焊根缺口不允許去除。
④橫向側彎表面存在缺陷應以較嚴重一測為拉伸面。
⑤影響彎曲試驗的三個主要因素是：試樣的寬與厚之比、彎曲角度和彎軸直徑。SD340-89規程的彎曲試驗方法和相關的規定未與材料本身延伸率相對應，因此，試樣彎曲外表面伸長程度對部分鋼材已超過了伸長率規定的下限值，故不盡合理。
為使彎曲試驗對塑性測定更趨于合理，新規程做了如下規定：彎曲試驗方法按GB/T232金屬彎曲試驗方法進行。
彎曲試驗條件規定為：
試樣厚度≤10，彎軸直徑(D)4t。支座間距(Lmm)6t+3，彎曲角度180度。
對于標準和技術條件規定延伸率下限值小于20%的鋼材，若彎曲試驗不合格，而實測值延伸率<20%，則允許加大彎軸直徑進行試驗，彎曲到規定角度后，每片試樣的拉伸面上，在焊縫和熱影響區內任何方向上都不得有長度超過3mm的開裂缺陷，棱角上的裂紋除外，但由于夾渣缺陷所造成的開裂應計入。
5)沖擊試驗
對承壓、承重部件只要具備做沖擊試樣條件者，均應進行沖試驗，因此，當滿足下列條件時要做：
①當焊件厚度如不足取樣(5×10×55mm)時，則可不做。
②當焊件厚度≥16mm時，需做沖擊試驗， 10×10×55mm. ③評定合格標準：三個試樣平均值不應低于相關技術文件規定的下限，其中一個不得低于規定值的70%。
6)金相檢驗
管板角接，同一切口不得有兩個檢驗面。
7)硬度試驗
焊縫和熱影響區的 硬度不應低于硬度值的90%，不超過母材布氏硬度加100HB，且不超過下列規定：
合金總含量小于3%時，硬度小于等于270HB 合金總含量等于3~10時，硬度小于等于300HB 合金總含量大于10時， 硬度小于等于350HB P91鋼220~240為最佳
(4)以上試樣的制備、切取和評定按有關標準進行。
(5)檢驗后必須由具備相應資質條件的人員出具正式報告。
(6)檢驗程序和要求必須符合規程規定。
四、編制焊接工藝評定報告
焊接工藝評定報告是其企業技術儲備的重要資料。這些技術儲備重要資料要以技術檔案資料方式保存在企業的檔案之內。當單位預計或遇到需要完成的焊接工程時，應該首先從自己的技術檔案查詢。如果沒有這一工程任務所必須具備的焊接工藝評定文件，或雖然有近似的焊接工藝評定文件，然而根據本標準發現其適用范圍與將面臨的焊接工程不符合/或不可覆蓋，單位應該安排進行焊接工藝評定工作。
焊接工藝評定報告是工藝評定最后的成果，是評定全過程的總結，是焊接技術文件的重要組成部分，是指導焊接工作的基本文件。根據試件焊制時的各項數據和檢驗的各項原始報告和記錄，由負責評定工作的焊接工程師做出綜合評定結論并填寫《焊接工藝評定報告》。
焊接工藝評定報告必須以認真、嚴肅的態度進行編制，內容應全面和完整，結論應準確、可靠，不得任意編造、弄虛作假，綜合評定結論是工藝評定過程所取得的各項數據的匯總和對評定的總體評價以及指導焊接工作的依據，因此，編寫綜合評定結論時，必須通過對評定各環節所積累的數據和資料進行認真分析、歸納和總結，提出滿足使用條件要求的各項工藝數據和相應條件。
完成評定后資料應匯總，評定資料應建檔保存。
焊接工藝評定審查報告焊接工藝評定報告編制之后,應進行審核,除自己初審之外還應組織專門審核會,對全部資料、評定試件、評定試樣、評定結論進行審查,還要編制審查工藝評定報告,批準后方可應用于實際焊接工作中。
評定審查報告應包括的內容：
審查范圍和項目、審查過程情況、審查的依據、要點和結論。
完整的焊接工藝評定資料應包括：評定任務下達指令書、評定任務書、評定編號法、焊接性評價資料(或焊接工藝設計資料)、評定工藝方案、焊制試件過程的詳細記錄、評定各項檢查、檢驗和試驗的原始報告、評定工藝報告、評定審查報告等。
五、根據焊接工藝評定報告編制焊接作業指導書
焊接作業指導書是指導實際焊接工作的文件之一，是焊工實際施焊時不可缺少的技術依據，結合施焊工程或焊工培訓需要，按工程或培訓項目，分項編制《焊接工藝指導書》。對于受監督的重要焊接結構，每一份焊接工藝指導書必須有相應的焊接工藝評定報告作為支持，根據已評定合格的焊接工藝評定報告來編制焊接工藝指導書。
編寫方法和注意的問題：
(1)應以焊接工藝評定資料為依據，以實際施焊項目需要為目的進行編制。 (2)編制中可根據一份評定報告編制多份作業指導書，也可以根據多份評定報告編制一份作業指導書，視具體需要確定。
(3)焊接作業指導書應按部件類型、項目、規格、焊接位置等編寫，應簡捷明了，不宜過繁。
(4)《焊接工藝指導書》的編制，必須由應用部門焊接專業工程師主持進行。焊接作業指導書僅限于編制部門應用，其它單位如需用時，應根據本單位具體情況重新編寫，不得直接引用。