焊接工藝評定標準范文第1篇
1 表面缺陷的評定及處理
1.1 評定方法和處理原則
在宏觀的檢查中可以發現焊縫錯邊量和棱角度超標的部位,是因為原創制造的缺陷,根據相關原則,為了不妨礙球罐的合理使用,盡量的要保持原創制造,安全等級大約定為3級。
1.2 進一步研究評定方法
介于在宏觀的檢查中發現的邊緣沒能填滿并出現機械損傷等有關的表面缺陷,用砂輪對其打磨,進行細致的處理,按照準確的比例進行圓弧過度,剩下的壁厚不能小于所能允許的最小壁厚。如果超過了壁厚,那么就要進行無量綱的計算,并給予相應的補焊,與之相關的打磨部位都要進行檢測是否合格,確保表面缺陷的消除,安全狀況等級可分為2級或是3級。
2 內部缺陷的評定及處理
2.1 缺陷補焊評定
如果在檢驗過程中發現內部裂紋類型的缺陷,那么就要進行清除,與此同時,對臨近表面的隱藏裂紋挖除修復研磨后的凹坑可以利用無量綱計算,如果G9<0.10那么可以存在凹坑,與之相反,必須對凹坑進行補焊,如果是合格的補焊,那么就可以進行定級,2級或者是3級。
2.2 缺陷的處理
(1)對于裂紋產生的原因,我們可以分析為在制作過程中有可能出現焊接的裂紋,在挖除裂紋時可以仔細的觀察,裂紋處是有微小的細孔,可能是因為在制造過程中,這些微小的氣孔就演變成大的裂紋。還有一種就是這種球罐在冬天的時候施工,在溫度比較低的情況下焊接,有時如果不按照規定焊接,焊條烘干程度不夠,那么在焊接的時候出現的微孔就會慢慢的變成大的裂紋。
(2)對于技術的要求呢,就是在裂紋補焊的前面,修理單位一定要是專業正規的,工藝試件一定要由修理單位配合焊接,保證技術的要求。而且這些補焊的工作人員一定要有相應的資格證書,并且在焊接前應注意防止焊接處由于冷卻過度,而產生的焊接內應力所帶來的不良后果,以防止新的裂紋的出現。
(3)補焊步驟方面的處理
可以對缺陷的部位進行超生波檢測定位,在有缺陷的地方進行標明注釋,在缺陷和球罐壁板接近的一側用碳弧氣創挖除缺陷,并用砂輪打磨,去開坡口,坡口長度要大于100毫米,坡口深度是小于板厚的三分之二,如果缺陷還不能消除,那么就要進行補焊了。其步驟大致是檢測,預熱,補焊,熱處理,補焊表面磨修,對焊接部位用磁粉檢測,最后進行水壓試驗。
3 球罐焊接過程中的注意事項
3.1 焊條的烘干和使用情況
焊條的準確溫度大約在350攝氏度進行烘干一個小時,焊條在使用前一定要把帶在可以隨身攜帶的保溫瓶沒,在四小時之內用完即可,要按照規定要求進行使用。
3.2 預熱方面的應用
焊接前預熱是為了防止焊接裂紋的出現,這個效果很好,預熱不僅能降低焊接周圍區的冷卻速度,還能促進擴散氫的釋放量,大大的減少了冷卻裂紋的產生。對于頂部的極板還有上部的溫帶板,以及底部的極板和下部溫帶板,它們之間的焊接,還有接管和入孔的插入焊接,都是非常有拘束力的焊接,所以一定要把預熱溫度升高,為了更好的施工。
3.3 焊接有關應用
由于每臺球罐最少要進行立焊,橫焊和仰焊這三種試板各一塊,焊接的試板要和被焊接的球罐瓣片的材質,規格大小,和批號的多少都要進行驗證,必須要完全一致。焊接前應對坡口進行認真的處理,清洗污垢,殘留的污水和鐵銹都要進行嚴格的處理,處理完的坡口一定要有金屬光澤表面。在焊接過程中,對于工藝的規定,要嚴格檢測焊接電流的大小,焊接時要根據規定的順序進行焊接,不能私自亂焊接。
4 結語
通過這篇論述,讓我們了解了球罐焊接的缺陷,以及它的評定方法和處理方式,球罐焊接的類型有很多要求,不管是預熱,還是表面缺陷,以及內部缺陷,都是要求很高的。而且對于有關的計算,溫度的要求都是嚴謹的,讓我們知道焊接球罐是一項很有技術的施工工程,對于缺陷的形成并給與了相應的處理方法,為球罐焊接工程發展越來越好。
摘要：最近幾年中,由于各地區對部門對球罐定期做的檢驗結果表明,球罐在使用中的焊接方面有著各種各樣的缺陷,并給予了相應的評定及處理方法,主要目的就是為了確保球罐在使用中的安全。
關鍵詞：球罐,檢驗,焊接,缺陷
參考文獻
[1] 于改革;彭小敏;汪輝;房務農;07Mn Ni Mo DR鋼制2500m~3低溫球罐建造監理[J];焊接技術;2014年第01期.
[2] 周楊;王勇;王希;柏明清;儲氧球罐的檢驗與修復[J];中國設備工程;2013年第01期.
[3] 張育紅;李顯峰;趙德江;李效國;稅小勇;不銹鋼-鋼復合板球罐安裝無損檢測控制應用技術[J];現代焊接;2014年第03期.
[4] 羅文進;段長海;馬廣強;球形儲罐的安全質量監控關鍵技術及應用[J];江西科技師范大學學報;2014年第06期.
焊接工藝評定標準范文第2篇
目前以焊接工藝為主導的現代生產企業中, 已形成較為完善的焊接工藝設計系統, 并主要完成以下工作內容
(1) 產品圖樣的工藝性審查
(2) 產品焊接工藝方案的制定
(3) 焊接新材料、新工藝和新設備試驗
(4) 專用焊接設備采購規范和驗收標準的制定。
(5) 特種焊接材料采購規范和驗收標準的制定。
(6) 產品焊縫識別卡的編制。
(7) 焊接工藝規程的制定。
(8) 焊接工藝評定試驗與焊工考核。
(9) 企業焊接標準和產品焊接技術條件的制定。
(10) 專用焊接設備操作規程的編制。
(11) 焊接材料、焊接設備管理制度的編制。
(12) 焊接材料及輔助消耗定額的制定。
(13) 產品焊接質量事故分析及報告的編寫。
(14) 焊接工藝專業標準的制定。
(15) 焊接工藝規程執行狀況的監督與檢查。
(16) 焊接機器人、數控專用焊接設備及數控切割計算機軟件程序的編制和存檔。
1.1 產品施工圖樣的焊接工藝性審查
對于獨立設計產品的企業, 施工圖樣的焊接工藝性審查是保證產品可加工性和焊接質量的重要環節。對于不做自行設計的, 可不做產品施工圖樣的工藝性審查。應由設計單位負責進行工藝性審查。
產品施工圖樣工藝性審查依據相關的國家標準、制造法規、安全技術監督規程、企業自行自定的焊接企業標準及產品焊接技術文件。
1.2 產品焊接工藝方案的制定
對于大型的新產品。焊接工藝工程師根據已經審批生效的產品施工圖樣, 制定完整的焊接工藝方案。
焊接工藝設計工作以已經審批生效的產品施工圖樣為起點, 在確保焊接質量的前提下, 應全面分析產品的工作參數, 對技術要求、產品的結構特點、生產車間常用的工藝方法, 以及現有的設備等。
工藝方案應組織企業技術部門、生產部門討論;技術負責人審核, 最后由總工程師批準, 并交企業計劃部門編制實施計劃。
1.3 焊接新材料、新工藝、新設備的試驗
焊接試驗室試驗研究的主要內容是:新型結構材料的焊接性試驗;新型焊接材料的研制或驗證性試驗;新焊接工藝方法的試驗;提高產品焊接質量、壽命和降低成本試驗;以及焊接接頭可靠性和使用性能的試驗等。另外, 產品焊件焊接工藝規程的編制, 提供可靠地試驗數據和分析報告。
1.4 焊接設備和焊接材料采購規范的編制
正確采購設備和材料, 是企業質量體系中主要環節之一。因此, 焊接設備和焊接材料的采購, 必須嚴格遵守規定的程序, 并有相應的技術文件為依據。
1.5 產品焊接技術條件的編制
焊接技術文件是設計、工藝、生產和檢查部門編制各種文件的標準, 焊接工藝規程和焊縫檢驗程序標準等文件的依據。
焊接技術條件主要內容有總則、對原材料的要求、焊接材料的要求、焊工的要求、焊接接頭的要求、焊前準備的要求、焊前預熱的規定、焊接工藝規程的要求、焊后熱處理的規定、焊接接頭的質量檢查、焊接缺陷的返修和補焊、質量檢驗報告及證書。
1.6 焊接工藝專業標準的編制
焊接工藝專業標準編制的準則是:必須以本企業的條件、設備和工藝裝備為基礎, 從分考慮產品的結構特點。編制的方法可分為焊接工藝方法, 所焊結構材料種類, 特種焊接工藝和特殊焊接部件等。
1.7 焊接工藝規程的編制
焊接工藝規程是焊接設計工作的韓信, 也是主要的質量文件之一, 在生產中, 對于保障產品質量起到重要的作用。
近年, 隨著技術的發展和生產經驗的積累, 目前已派生出三種基本形式:通用焊接工藝規程;標準焊接工藝規程;專用焊接工藝規程。
焊接工藝規程的作用, 除了指導焊工正確選用焊接材料、焊接參數和操作技術外, 也是制定消耗定額、編制部件綜合工藝規程, 以及接頭質量檢查規程的依據。
1.8 焊接工藝評定的實施
焊接工藝評定的目的, 在于驗證所涉及的焊接工藝規程的正確性, 通過檢驗接頭的致密性和理化性能是否符合產品制造技術條件的要求。
(1) 焊接結構制造過程中做出的重大更改, 由焊接工藝工程師提出必要的焊接工藝評定項目。
(2) 編制焊接工藝設計書。
(3) 編制焊接工藝評定試驗計劃。
(4) 焊接工藝評定試板。
(5) 對接頭性能的要求和相關的標準, 取樣檢驗焊接工藝評定試板。
(6) 按各項檢驗結果, 填寫焊接工藝評定報告。
(7) 焊接工藝評定報告的審批、下發和存檔。
1.9 產品焊縫識別卡的編制
產品焊縫識別卡是一種輔助性的工藝文件, 主要作用是幫助焊工、檢察員和車間生產管理人員正確施工、檢查和組織生產。
1.1 0 其他焊接工藝文件的編制
其他焊接工藝文件是指導焊工和管理人員正確施工和管理生產, 確保焊接質量的重要工藝設計工作。
2 焊接工藝設計工作程序
焊接工藝設計工作的內容相當廣發, 為有序地開展這方面的技術工作, 應當遵循一定的工作程序。
原則上焊接工藝設計可以劃分為:基礎工藝設計標準準備;焊接生產工藝設計準備;工藝試驗和技術改造;生產過程質量監控;產品焊縫的質量檢查;產品焊縫退休工藝文件準備階段等。
2.1 基礎焊接工藝設計標準準備
主要包括:產品或部件的焊接技術條件;各種焊接工藝方法、結構材料、焊接材料、焊后熱處理、焊縫等專業標準。
必須熟知國家法令、法規、技術標準和制造規程, 本企業已經使用的工藝方法, 焊接材料, 焊縫無損檢測技術等。企業基礎標準應每隔3-4年組織修訂一次, 以保持企業標準的先進性和時效性。
2.2 焊接生產工藝設計準備階段
設計準備階段主要進行兩項工作:一是產品施工圖樣的工藝性審查;二是焊接工藝方案的確定。
產品施工圖樣的工藝性審查, 只限于新產品和老產品結構重大改進。
焊接工藝方案是對產品焊接構件制造工藝一種總體設計。焊接工藝方案編制人員, 除了熟悉生產工藝流程, 加工方法以外, 還應清楚本行業的發展水平。
2.3 焊接工藝試驗和技改措施實施階段
焊接試驗研究工作是不可缺少的, 必須建立相當的試驗室, 他的主要作用是嚴重設計的焊接工藝, 但為適當新產品開發的需要, 也要求進行一些開拓性的試驗研究所。
試驗研究完成后, 由負責人編寫試驗研究總結報告, 由總工程師審批后作為編制基礎焊接工藝標準和焊接工藝規程的原始依據。
焊接工藝方案中提出的改造項目, 大多為提高生產效率, 擴大生產能力, 確保質量等。
2.4 生產工藝文件準備階段
用于指導、管理和檢查生產的主要工藝文件, 有焊接工藝規程、產品焊縫識別卡及綜合制造工藝規程。其他工藝文件都以焊接工藝規程為依據。
為了提高工藝規程編制的成功率, 應全面了解機艙工藝標準、相關的焊接工藝、焊接材料試驗研究報告, 同時加強焊接工藝設計書的評審。
2.5 焊接生產過程質量監控階段
焊接技術條件中規定, 在焊接產品焊縫時, 必須按相應的規程施工。如焊接過程實際的焊接參數和工況數據記錄不詳細、不完整, 就很難分析出缺陷形成的真正原因, 造成誤判。
為獲得焊接過程真實的原始數據, 應設計一份“產品焊縫施焊過程記錄卡”。對于對重要焊接結構生產中, 采取這種監控方法。
上述方法由于人的因素, 存在著較大的隨意性。為了解決此問題, 可以應用計算機質量管理軟件和相應自動檢測, 記錄焊接參數的自動化裝備, 可以直接打印出質量記錄文件。
2.6 產品焊縫質量檢查階段
產品焊縫的質量檢查, 通常分外觀檢查、無損檢測和產品焊接試板的破壞性試驗。檢驗項目按焊接結構種類、工作特性和重要性而定。對于某些結構材料的焊接接頭, 焊接無損檢測的檢查程序是確保焊縫質量的關鍵環節。焊縫的檢驗程序與焊接工藝密切相關, 在焊接工藝規程中必須規定無損檢測方法和檢驗程序。
對于要求接頭強度與母材等強度的焊接結構, 通常規定焊接試板, 以檢驗接頭的力學性能、化學成分、金相組織及其他性能。實際上, 這也是對焊接工藝規程的進一步驗證。
除了結構材料、焊接材料錯用或誤用外, 主要是焊接工藝問題。如試驗證明焊接工藝考慮不周, 則應修改焊接工藝規程。
摘要：焊接工藝貫穿于焊接結構生產的全過程, 焊接工藝的合理性、先進性、正確性, 決定了產品的焊接質量和焊接生產的經濟性。焊接的技術和管理人員始終在不留余力地完善焊接工藝, 開發新型焊接工藝方法和裝備, 擴大焊接技術的應用范圍?，F在, 焊接工藝設計工作越來越被企業的管理者所重視。
關鍵詞：焊接工藝,合理性,先進性,正確性
參考文獻
[1] 中國機械工程學會焊接學會焊接手冊:1, 2, 3卷[M].3版.板件:機械工業出版社, 2007.
[2] 陳裕川焊接工藝評定手冊[M].北京:機械工業出版社, 1999.
[3] 全國壓力容器標準化技術委員會.JB/T 4708-2000剛制壓力容器焊接工藝評定[S].北京:中國標準出版社, 2000.
焊接工藝評定標準范文第3篇
關鍵詞：石油化工 管道焊接工藝 焊接質量控制
石油化工管道運輸的大多數都是有毒有害、易燃易爆的介質，且管道的長度較長，跨越多個地區，因此管道工程建設過程中，焊接工程量大、焊口多，為了防止介質泄露，威脅人們的安全，對焊接質量進行控制是十分必要的，這樣在很大程度上可以減少管道出現問題，提高工程建設效率，使管道更好的發揮運輸功能。
一、石油化工管道焊接工藝與方法研究
首先，石油化工管道在焊接前要做好技術準備工作，由于管道焊接過程中焊接人員是主要工作者，焊接人員的焊接技術直接關系到管道焊接質量，因此，在焊接前焊接人員應該培訓，在培訓后進行成績測評，經考核合格后的人員才能從事焊接工作。此外，焊接人員在從事焊接工作要不斷積累和豐富焊接經驗，從而優化焊接質量。焊接人員在進行焊接工作前應該選擇正確的焊接技術，時刻注意焊接質量，這樣才能保證管道的質量。其次，焊接人員對石油化工管道焊接方法的選擇也十分重要，常用的焊接方法有三種，分別是手工電弧焊、藥芯焊絲半自動焊以及全自動焊這三種方法，不同的方法有不同的優點，其中第一種方法操作起來更加簡便，操作，過程中對操作設備要求較低，它適用的工作范圍廣，對施工條件要求也不高。全自動焊的焊接方法適用于工作條件較為惡劣的沙漠以及戈壁地區，可以在很大程度上降低工作人員的工作強度，提高焊接質量，保證焊接效率，從而促進管道焊接工程的進一步發展。
二、焊接出現質量問題的原因
2.1焊縫未焊透
在石油化工管道焊接過程中，經常會出現，木材與金屬之間局部未融合的現象，這種現象就是焊縫未焊透導致的。焊縫未焊透現象出現的原因包括根部未焊透、邊緣沒融合、層間沒融合等原因。如果出現了上述現象后，管道在長期使用后就會出現裂縫，影響管道的正常運作。導致焊縫未焊透現象出現的原因還有電流強度不足以及運條速度過快。
2.2焊瘤
焊瘤是指沒有熔化的金屬流淌到焊縫以外形成的塊狀物，出現焊瘤后，焊瘤處就會形成應力集中、裂縫等問題，影響石油化工管道的正常工作，如果焊瘤出現在管道內部，管道內的流體流動則會受到阻礙，如果運輸的物體濃稠度過高，就會出現物料堵塞的問題，導致焊瘤出現的原因可能是由于焊縫坡口邊緣臟污過多，也有可能是由于焊接電流過大，這兩種情況都可能導致焊接過程中出現焊瘤。
2.3咬邊
石油化工管道種類較多，運輸不同介質的管道對焊接質量有不同的要求，對于高壓管道來說不能出現咬邊的問題，如果出現咬邊的問題，就會影響管道的安全性，造成咬邊的原因有可能是熔接電流過大、焊接角度存在誤差。
三、石油化工管道焊接質量控制措施
3.1完善管道焊接質量保證體系
完善管道焊接質量保證體系，對提高石油化工管道焊接質量有很大的幫助，相關人員要采取科學合理的工作方法，在進行焊接前，要對焊接材料、技術工藝，以及焊接設備等進行檢查，監督人員要對施工過程進行監督，保證及時發現施工出現的不合理現象，出現問題后要做好后期工作。管理部門還要加強對焊接技術人員的培訓工作，向他們傳輸質量第一的觀念，建立焊接質量管理體系，定期對管道焊接質量進行檢查，及時發現問題，以便于問題的解決，提高焊接質量。
3.2施工準備以及體系審查
焊接人員在焊接前要做好施工準備工作，在焊接前要設計文件，了解相關的管道焊接技術要求，制定詳細的焊接質量檢驗計劃。在施工前要對材料進行驗收，特別是管道焊接過程中，涉及到的各種材料的材質和尺寸都要符合規則。此外，還要落實項目質保體系，準確了解每個施工人員的技術水平，對于不能勝任的人員，要及時進行調換，以保證石油化工管道焊接質量。
3.3重視焊接后質量管理與控制工作
在焊接完成后，要對焊縫外觀進行檢驗，需要注意的是，焊縫外觀檢驗應在污損檢測之前進行，在檢驗過程中應做好焊接檢查記錄，檢查人員要熟悉檢查標準，按照標準進行檢查，對焊縫余高、寬度以及接頭錯邊量和零角度進行測量，將所有測量數據進行記錄。對于不能通過眼部直觀觀察的管道部位來說，可以采用無損檢測方法進行判別，無損檢測方法和檢測比例要滿足設計標準規范的相關要求。在檢測完成后，針對需要返修的焊縫，相關人員要嚴格執行返修工藝，在返修過程中做好返修記錄，從而保證，接下來的工作能夠順利進行。
3.4重視焊接施工質量管理工作
對于石油化工管道焊接施工管理工作，相關人員要引起重視，做好壓力管道焊縫的檢查工作，檢查過程中派專門人員進行記錄，熟悉管道焊接合格判定標準，按照標準工作。焊接完成后，要對管道周圍環境進行檢查，對于一些環境比較惡劣的地區，應該做好防范措施，保證焊接質量，如果焊接環境達不到施工要求，必須立刻停止施工。另外要做好焊接機具熱處理工作，保證焊接機具的整體性，使焊接工作順利進行。
結束語：為了使得管道運輸的安全得到保障，相關部門對石油化工管道焊接質量要求較高，因此，施工部門在施工時，應該嚴格按照標準進行施工，在焊接過程中積累焊接經驗，找到焊接質量控制要點，針對具體問題進行具體分析，從而促進管道運輸工程的發展，保證石油化工管道運輸質量，為人們的生活帶來更多的便利。
【參考文獻】
[1]朱增玉.石油化工管道焊接工藝與質量控制研究[J].化工設計通訊，2021，47(02)：15-16.
[2]羅剛.石油化工管道焊接質量控制研究[J].化工管理，2020(17)：30-31.
[3]周尚青.論石油化工管道焊接工藝及質量控制措施[J].中國石油和化工標準與質量，2020，40(05)：30-31.
焊接工藝評定標準范文第4篇
石油化工管道一般都是作為易燃易爆、高溫高壓或者是低溫有毒物質的壓力運輸管道, 管道施工具有技術難度高、工程量大的特點, 而且管道焊接口眾多, 很容易發生焊接質量問題, 進而引起石油化工燃料的泄露, 不僅危害到周圍的生態環境, 甚至威脅到人們的生命安全。本文正是結合某地石化公司20*104Nm3/h石油化工管道的焊接工藝流程及質量控制措施對相關內容進行了分析。該石油管道涉及的管材較多, 有著較高的施工難度, 因此, 務必在規范焊接流程的基礎上加強焊接質量控制。
2 石油化工管道焊接工藝流程
2.1 打底
打底一般選用虛弧焊, 具體操作的時候需要從底部到頂部施焊, 在點焊時采用角磨機對結尾處進行打磨和拋光, 而且需要打磨出合適的拋光關節斜口。在進行底縫焊接時, 要保證均勻焊接但又不能焊穿。同時在使用虛弧打底之前必須檢查其是否含有雜質以確保虛氣的純度。在進行虛弧焊接操作的時候, 則需要用板圍擋焊接處, 防止客觀環境因素影響焊接質量。進而還需要用角磨機打磨接頭位置, 防止焊縫底部出現焊瘤以及根部內凹的不良現象, 當然, 在焊接結束后為了防止出現裂紋, 還需要及時地檢查打底焊縫并繼續完成此層焊縫的焊接。
2.2 填充
在打底完成后, 就進入了填充的焊接工藝流程, 這時就需要及時的清除焊接時所產生的飛濺物以及熔渣等雜質, 對于存在隱患的焊接處需要及時清除在重新焊接。通常情況下, 底層焊縫接頭需要與其他焊縫接頭錯開并保持10mm以上的距離, 而中層焊縫接頭則選用直徑為3.2mm的焊條。當管道的管壁厚度為9mm時, 則需要選用底、中、面三層焊縫, 然而中層焊縫一般采用直徑為3-5mm的焊條, 運條時采用直線型, 嚴禁焊接操作時在焊縫的焊接層表面引弧。
2.3 蓋面
蓋面層焊條的型號需要依據具體的焊縫厚度來選擇, 而且每根焊條的起弧和收弧的位置需要與中層焊縫接頭錯開, 而且不能在中層焊縫表面引弧。蓋面層焊縫同樣需要保持表面完整, 光滑過度處理管道。一般而言, 焊縫的寬度需要蓋過坡口兩側2mm左右, 而焊縫加強的高度要保持在1.5-2.5mm之間。在完成蓋面層焊接后, 也要注意熔渣等雜質的清理, 檢查蓋面層焊縫表面是否出現裂紋和氣孔, 確保整體的焊接質量。
3 石油化工管道焊接質量控制
3.1 提高焊接人員的質量控制意識
焊接工作人員是石油化工管道焊接工藝流程的直接操作者和執行者, 其自身的質量控制意識直接關系到整體的焊接質量。提高焊接人員的質量控制意識, 一方面要通過宣傳教育, 樹立焊接人員對質量控制的正確認知, 明確相關的質量控制責任, 規范其焊接操作流程, 避免焊接人員違規操作而影響焊接質量;另一方面需要加強焊接人員相關技能的培訓, 在保證焊接人員持證上崗的前提上, 加強崗前培訓教育, 使其具備基本管道焊接的基本知識和操作技能, 并通過后續在崗培訓, 在實踐中積累相關的焊接經驗, 以不斷的完善焊接人員的相關操作技能, 提高施工效率, 保證焊接質量。
3.2 加強對焊接材料管理
對于焊接材料的管理, 焊接材料的質量對整體的焊接質量也具有直接的影響意義。加強焊接材料的管理, 其實就是要確保焊接材料的規格、型號、性能等方面的綜合質量, 所以在采購材料的時候, 需要嚴格按照焊接材料的采購標準來進行, 并完善焊接材料的儲運工作, 避免運輸途中意外損壞, 入庫前要嚴格做好焊接材料的質量檢驗工作, 并設置專門的材料倉庫, 配備專業的材料管理人員, 避免風吹雨淋以及火災等各種客觀環境因素造成焊接材料損壞。同時要建立相應的領料制度, 規范焊接材料的領用流程, 避免不適當的采用焊接材料而影響焊接質量。
3.3 加強對焊接設備的管理
焊接設備的性能和質量同樣對管道焊接質量有著至關重要的影響, 所以, 我們要特別注意焊接設備的維護和使用功能, 配備專業的維修人員, 注重對焊接設備的日常維護, 避免設備出現故障而影響施工質量。當然, 要聘用專業的技術操作人員來使用角磨機、電線管相關的焊接設備, 規范設備的操作流程, 同時還要確保焊接設備性能的可靠性。
3.4 完善焊接質量管理制度
完善的焊接質量管理制度能為石油化工管道焊接質量提供基本的制度保障, 一方面, 需要完善焊接質量檢驗工作, 針對容易出現問題的焊接部位進行全面的檢驗, 以便及時的發現問題, 并采取相應的解決措施排除質量安全隱患;另一方面, 要明確質量管理的責任權限, 通過設置相關的質量檢驗機構, 配備相關的質量檢驗人員, 對管道焊接進行全面系統的檢驗, 并督促相關的焊接人員積極按照焊接操作流程來開展相關的工作, 同時還要對管道焊接現場施工環境進行勘測, 避免客觀環境特別是氣候因素對焊接質量造成的不良影響, 確保施工環境的安全。
4 結語
綜上所述, 石油化工產品大多數是易燃易爆且有毒的物質, 其對儲運方面的要求非常高, 所以石油化工管道焊接工藝和質量控制顯得尤為重要。相關的管道焊接單位需要嚴格按照施工工藝流程來開展管道焊接, 并從各個施工細節出發, 建立完善的焊接質量管理制度, 做好施工人員、材料、設備的管控工作, 保證管道焊接的質量, 從而為石油化工產品提供安全的運輸管道。
摘要：本文簡要介紹了石油化工管道的打底、填充以及蓋面的焊接工藝流程, 進而從焊接人員的質量控制意識、焊機材料、焊接設備以及焊接制度等死方面出發, 并以工程實例為基礎探討了焊接質量控制的相應措施, 希望促進石油化工管道焊接工藝和質量控制的不斷完善和發展。
關鍵詞：石油化工,管道焊接工藝,焊接質量
參考文獻
[1] 韓杰.淺談長輸管道焊接工藝和焊接質量的控制[J].中國新技術新產品, 2013, 07:163.
焊接工藝評定標準范文第5篇
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
在一臺正常運行的漆包機上，操作人員的精力和體力大部分消耗在放線部分，調換放線盤使操作者付出很大的勞動力，換線時接頭易產生品質問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。
放 線的關鍵是控制張力，張力大時不僅拉細導體，使導線表面失去光亮，還影響漆包線的多項性能。從外表上看，被拉細的導線，涂制出的漆包線光澤較差;從性能來 看，漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱沖擊都受到影響。放線張力太小，線容易跳動造成并線、線碰爐口。放線時最怕半圈張力大，半圈張力小，這樣不僅使導線 松亂、扎斷，一段一段被拉細，而且還會引起烘爐內線的大跳動，造成并線、碰線故障。放線張力要均勻，適當。 在退火爐前安裝助力輪對張力的控 制有很大幫助。軟銅線在室溫下其最大不延伸張力約為15kg/mm2，在400℃下最大不延伸張力約為7kg/mm2;在460℃下最大不延伸張力為 4kg/mm2;在500℃下最大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線涂制過程中，漆包線的張力要明顯小于不延伸張力，要求控制在50%左右，放 線張力控制在不延伸張力的20%左右。
大規格大容量線軸一般采用徑向旋轉式放線器;中等規格導線一般采用越端式或毛刷式放線器;微細規格導線一般采用毛刷式或雙錐套式放線器。
不論采用哪種放線方式，都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求 ----表面應光潔以保證線材不被擦傷
----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保證放線過程中能均衡放出 ----線軸加工完后，必須作動、靜平衡試驗
----毛刷放線器要求軸芯直徑：側板直徑小于1：1.7;越端放線要求小于1：1.9，否則放線至軸芯時會出現斷線現象。 退火
退 火的目的是使導體由于模具拉伸過程中因晶格變化而變硬的導線經過一定的溫度加熱，使分子晶格重排后恢復工藝要求的柔軟度，同時除去拉伸過程中導體表面殘留 的潤滑劑、
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
油污等，使導線易于涂漆，保證漆包線的質量。最重要的是保證漆包線在作為繞組的使用過程中有適宜的柔軟度和伸長率，同時有助于提高導電率。 導體變形程度越大，伸長率越低，抗拉強度越高。
銅 線的退火，常用的有三種方式：成盤退火;拉絲機上連續退火;漆包機上連續退火。前二種方式都不能滿足漆包工藝的要求。成盤退火只能使銅線軟化，而去油不徹 底，由于退火后導線軟了，放線時增加了彎曲。在拉絲機上連續退火，雖然能夠達到銅線的軟化和去除表面油脂，但退火后柔軟的銅線繞到線盤上形成了很多彎曲。 在漆包機上涂漆前進行連續退火不但能夠達到軟化去油的目的，而且經過退火的導線很直，直接進入涂漆裝置，能夠涂上均勻的漆膜。
退火爐的溫度要根據退火爐的長度、銅線規格、行線速度來決定。在同樣的溫度和速度下，退火爐越長，導體晶格的恢復越充分。在退火溫度較低時，爐溫越高，伸長率越好，但退火溫度很高時會出現相反的現象，溫度越高，伸長率越小，并且導線表面失去光澤，甚至容易脆斷。
退火爐溫太高，不僅影響爐的使用壽命，而且停車整理、斷線穿線時易燒斷線。要求退火爐的最高溫度控制在500℃左右。對爐子采用二段控溫形式，在靜態和動態溫度近似的位置選擇控溫點是有效的。
銅 在高溫下容易氧化，氧化銅是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在銅導線上，氧化銅對漆膜的老化有催化作用，對漆包線柔韌性、熱沖擊、熱老化都有不良影響。要銅 導線不氧化，就要使在高溫下的銅導線不和空氣中的氧接觸，因此要有保護氣體。大部分的退火爐一頭水封，另一頭開著。退火爐水槽中的水有三個作用：封閉爐 口，冷卻導線，發生蒸汽做保護氣體。在剛開車時由于退火管內的水蒸汽很少，不能及時排除空氣，可以往退火管內灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌純酒精及控制使用量) 退火水槽中的水質非常重要。水中的雜質會使導線不清潔影響涂漆，無法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，電導率小于50μΩ/cm。氯離子附在銅導線的表面經過一段時間后會腐蝕銅線和漆膜，在漆包線漆膜內的導線表面產生黑點。為保證品質必須定期清洗水槽。
水 槽中的水溫也有要求。水溫高有利于發生水蒸汽對退火中的銅線進行保護，離開水箱的導線不易帶水，但對導線的冷卻不利。水溫低雖然起到冷卻作用，但導線上帶 有大量的水，對涂漆不利。通常，粗線水溫低一些，細線水溫高一些。當銅線在離開水面時有使水汽化飛濺的聲音時，說明水溫太高。一般粗線控制在 50~60℃，中線控制在60~70℃，細線控制在70~80℃。細線因速度快，帶水問題嚴重，宜采用熱風烘干。 涂漆
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
涂漆是將漆包線漆涂復在金屬導體上形成有一定厚度的均勻漆層的過程。這關系到液體的幾個物理現象和涂漆方法。 1.物理現象
1) 粘度當液體發生流動時，分子之間相互碰撞使一層分子帶著另一層分子運動，由于相互的作用力又使后一層分子阻礙前一層分子的運動，由此表現出活動的沾滯性， 這就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的導線規格對漆的粘度要求不同。粘度的大小主要關系到樹脂分子量的大小，樹脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗線，因 為分子量大得到的漆膜的機械性能較好。小粘度的用于涂制細線，樹脂分子量小容易涂均勻，漆膜較光滑。
2) 表面張力液體內部的分子周圍都存在著分子，這些分子之間的引力能達到暫時平衡，而處在液體表面的一層分子，一方面受到液體分子的引力，其作用力指向液體的 深處，另一方面受到氣體分子的引力，但氣體分子比液體分子少，距離又遠，因此液體表面層的分子受液體內部的引力大，使液體的表面盡量的收縮，形成圓珠形。 在相同體積的幾何形狀中球形的表面積最小，如果液體不受其它力的作用，在表面張力作用下總是球形。
根據漆液表面的表面張力作用，不均勻的表面其各處的曲率不同，各點的正壓力不平衡，在進入漆包爐之前，厚處的漆液受表面張力作用向薄處流動，使漆液赹于均勻，這個過程就叫做流平過程，漆膜的均勻程度除受流平作用影響外，還受重力作用的影響，是兩者合力的結果。
帶漆導線出毛氈后，有一個拉圓的過程。因為導線涂上漆經毛氈后，漆液形狀呈橄欖形，這時漆液在表面張力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬間轉變為圓形。漆液的拉圓過程如圖所示：
1—涂漆導線在毛氈中 2—出毛氈的瞬間 3—漆液因表面張力而被拉圓
若線的規格較小時，漆的粘度較小，所需拉圓的時間也較少;若線的規格增大，漆的粘度也增大，所需拉圓的時間也較大。在高粘度的漆中，有時表面張力不能克服漆液的內磨擦力作用，則造成漆層不均勻。
當 帶漆導線出毛氈后，在漆層的拉圓過程中還有一個重力作用的問題。若拉圓作用時間很短，則橄欖形的尖角很快消失，重力作用對其影響時間很短，導線上漆液層比 較均勻。若拉圓時間較長，則兩端尖角存在時間較長，重力作用時間也較長，這時尖角處的漆液層有向下淌流的趨勢，使局部地區漆層增厚，表面張力又促使漆液拉 成球狀，而成為粒子。由于重力作用在漆層厚時非常突出，所以每道涂漆時，不能涂得太厚，這就是漆包線涂制時采用”薄漆多涂”的理由之一。
涂制細線時如涂得厚，在表面張力作用下收縮，形成波浪狀或竹節形的毛線。
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
導線上若有極細的毛刺，在表面張力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失變薄，造成漆包線的針孔。
若圓導線本身成橢圓形，涂漆時在附加壓強的作用下，漆液層在橢圓長軸的二端偏薄，在短軸的二端偏厚，形成顯著的不均勻現象，所以漆包線用圓銅線的不圓度應符合要求。 漆 中產生汽泡時，汽泡是在攪動和加料過程中裹進漆液中的空氣，由于空氣比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面張力作用又使空氣不能突破表層而 留在漆液中，這種帶有空氣泡的漆液涂在導線表面上進入漆包爐，經過加熱，空氣急劇膨脹，在漆液表面張力因受熱而減少時就沖出表面造成漆包線表面不光滑。
3) 濕潤現象水銀滴在玻璃板上縮成橢圓形，水滴在玻璃板上展開形成中心稍凸的薄層，前者為濕潤現象，后者為不濕潤現象。濕潤現象是分子作用力的一種表現，如果 液體分子間的引力小于液體與固體之間的引力，液體就濕潤固體，這時液體就能很均勻的涂復在固體的表面上;如果液體分子間的引力大于液體與固體分間的引力， 液體就不能濕潤固體，液體涂在固體表面上就會縮成一團一團的。所有的液體各自能濕潤某些固體而不能濕潤其他一些固體。液面的切線與固體表面的切線間的夾角 叫接觸角，接觸角小于90°液體濕潤固體，大于等于90°液體不濕潤固體。
銅導線表面光亮清潔，就可涂上一層漆，如果表面沾有油污，影響了導線與漆液兩個界面間的接觸角，漆液對導線由濕潤變為不濕潤。如果銅線硬，表面分子晶格排列不規整對漆的引力就小，不利于漆液對銅線的濕潤。
4) 毛細現象濕潤管壁的液體在管中升高，不濕潤管壁的液體在管中下降的現象叫毛細現象。這是由于濕潤現象和表面張力的作用形成的。毛氈涂漆就是利用毛細現象。 在液體濕潤管壁的情況下，液體沿管壁上升形成凹形面，使液體的表面積增大，而表面張力要使液體的表面收縮到最小，在這個作用力下使液面趨向水平，管中液體 隨著上升，直至濕潤和表面張力向上拉引的作用和管內升高液柱的重量達到平衡時，管中的液體才停止上升。毛細管越細，液體的比重越小，濕潤的接觸角越小，表 面張力越大，毛細管內的液面上升得越高，毛細現象越顯著。 2.毛氈涂漆法
毛氈涂漆法結構簡單，操作方便，只要用毛氈夾板將毛氈平整的夾在導線的二側，利用毛氈松、軟、有彈性、多毛孔的特點，使其形成?？?，刮去導線上多余的漆，通過毛細現象吸收、儲存、輸送、彌補漆液，將導線的表面涂上均勻的漆液。
毛氈涂漆法不適用于溶劑揮發過快或粘度過大的漆包線漆，揮發過快和粘度過大均會使毛氈的毛孔堵塞很快失去其良好的彈性和毛細管虹吸能力。
使用毛氈涂漆法必須注意：
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
1) 毛氈夾具與烘爐進口的距離?？紤]涂漆后的流平性和重力兩者間的合力作用，線行進時懸垂度和漆液重力的因素，(臥式機)毛氈與漆缸的距離50—80mm，毛氈與爐口的距離200—250mm為宜。
2) 毛氈的規格。涂制粗規格時要求毛氈闊、厚、松軟、彈性大、毛細孔多，毛氈在涂漆中易形成比較大的?？?，儲漆量多，輸漆快。涂細線時要求窄、薄、細密、毛細孔細小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛氈，形成細密柔軟的表面，使涂漆量少而均勻。 涂漆毛氈尺寸、密度要求
規格mm 闊×厚密度 g/cm3 規格mm 闊×厚密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下20×3 0.35~0.40
3) 毛氈的質量。涂漆要求使用纖維細、長的優質羊毛毛氈(國外已開始采用耐熱性和耐磨性均優良的全合成纖維代替羊毛氈)。含脂量小于0.5%，酸堿度PH=7，平整，厚度均勻。 4) 毛氈夾板的要求。夾板必須精刨加工，不生銹，保持與毛氈有平整的接觸面，不能有彎曲、變形。隨線徑的不同，制備不同重量的夾板，盡量靠夾板的自重力來控制毛氈的松緊度，避免用松緊螺絲或彈簧等部件壓緊。自重力壓緊的方法能使各根線的涂漆層相當一致。 5) 毛氈與供漆要有很好的配合。在漆料不變的情況下，通過調節輸漆輥筒的轉數，可以控制供漆量。毛氈及夾板與導線位置的安排應使形成?？着c導線成水平，以保持 毛氈對導線周圍的壓力均勻。臥式漆包機導輪的水平位置需低于漆輥頂部，漆輥頂部和毛氈夾層中心高度位置必須在同一水平線上。為保證漆包線的漆膜厚度和光潔 度，宜采用小循環供漆，漆液抽入大漆箱，循環漆從大漆箱抽入小漆槽，隨著漆的耗用，大漆箱內漆不斷補充小漆槽，使小漆槽內的漆保持均勻的粘度和固體含量。
6) 涂漆毛氈經過一段時間的使用后毛細孔會被銅絲上的銅粉或漆中其他雜質堵塞，生產中的斷線，粘線或接頭也會使毛氈松軟均勻的表面受到劃傷破壞，導線長期通過與毛氈磨擦使其表面受到損傷，爐口處溫度輻射使毛氈變硬，所以需定期更換。
7) 毛氈法涂漆有其不可避免的缺點。經常更換工時利用率低，廢品增加，毛氈損耗量大;線與線之間的漆膜厚度不易達到一致;容易造成漆膜偏心;車速受到限制.因 為線速過快
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
時導線與毛氈間相對運動所造成的磨擦會產生熱量改變漆的粘度，甚至發燙把毛氈燒焦;操作不當把毛氈帶入爐內造成著火事故;使漆包線的漆膜中有毛 氈絲，特別會對耐高溫的漆包線有不良影響;不能使用高粘度的漆，成本增加。 3.涂漆道次
涂漆道次的多少受漆液的固體含量，粘度，表面張力，接觸角，干燥速度，涂漆方法，漆層厚度等的影響。一般的漆包線漆都要經過多次涂復多次烘烤才能使溶劑蒸發充分，漆基樹酯反應完全，形成良好漆膜。
涂漆速度 漆固含量表面張力 漆層漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛氈模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少
第一道漆層比較關鍵，如果過薄會使漆膜產生一定的透氣性使銅導體氧化，最后造成漆包線表面發花。過厚則可能使交聯反應不能充分而出現漆膜附著力下降，拉斷后出現尖端縮漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包線的耐刮性能。
生產細規格線，涂漆道次的多少直接影響外觀和針孔等性能。 烘焙
導線經過涂漆后進入烘爐，首先將漆液中的溶劑蒸發，然后固化，形成一層漆膜，再涂漆，烘焙，如此重復數次便完成了漆包的烘焙全過程。 1. 烘爐溫度的分布
烘爐溫度的分布對漆包線的烘焙關系非常大。烘爐溫度的分布有二個要求：縱向溫度和橫向溫度?？v向溫度要求是曲線形的，即由低到高，再由高到低。橫向溫度要求直線形。橫向溫度的均勻性依靠設備的加熱、保溫、熱氣對流等因素來滿足。 漆包工藝要求漆包爐需達到 a)溫度控制準確，±5℃
b)爐溫曲線可以調節，固化區最高溫度達550℃ c)橫向溫差不超過5℃。
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
烘爐中一般有三種溫度：熱源溫度、空氣溫度、導線溫度。習慣上說的爐溫是利用放在空氣中的熱電偶所測定的，溫度一般接近爐膛內氣體的溫度。T源>T氣>T漆>T線(T漆為漆料在烘爐內產生物理化學變化的溫度) 通常T漆比T氣低100℃左右。
烘爐的縱向分為蒸發區和固化區。蒸發區以蒸發溶劑為主，固化區以固化漆膜為主。 2.蒸發
絕 緣漆涂到導線上以后，在烘焙中首先將溶劑和稀釋劑蒸發。液體變成氣體有二種形式：蒸發和沸騰。液體表面的分子進入空氣叫蒸發，它在任何溫度下都能進行，受 溫度和密度的影響，高溫低密度都能使蒸發加快。當密度達到一定的數量時，液體就不再蒸發而成為飽和狀態。液體內部的分子變成氣體形成氣泡上升到液體的表 面，汽泡破裂放出蒸氣，這種液體內部和表面的分子同時氣化的現象叫沸騰。
漆包線的漆膜要求光滑，溶劑的氣化必須以蒸發的形式進行，絕對不允 許沸騰，否則漆包線的表面就會產生氣泡和毛粒。隨著漆液中溶劑的蒸發，絕緣漆越來越濃，漆液內部的溶劑遷移到表面時間變長，尤其是粗規格漆包線，由于涂的 漆液厚，蒸發時間需加長才能避免內部溶劑的氣化現象，得到光滑的漆膜。
烘爐蒸發區的溫度，取決于溶液的沸點，沸點低蒸發區溫度就低一些。但導線表面上的漆液溫度是由爐溫傳遞而來，再加上溶液蒸發的吸熱，導線的吸熱，因此導線表面上的漆液溫度要比爐溫低得多。
細 規格漆包的烘焙，雖然也有蒸發的階段，但由于涂在導線上的漆液薄，在很短的時間內溶劑就蒸發了，因而蒸發區的溫度可以高一些，如果漆膜在固化時需要低一些 的溫度，如聚氨酯漆包線，相比之下蒸發區的溫度還要高于固化區的溫度。如果蒸發區溫度低，漆包線的表面形成縮漆毛，毛的形狀有時像波浪狀或竹節狀，有時成 凹形。這是因為導線涂漆后在導線上形成一層均勻的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面張力和濕潤角作用造成縮漆，當蒸發區溫度低時漆液的溫度也低， 溶劑蒸發時間長，漆液在溶劑蒸發時的運動性小，流平性差，當蒸發區溫度高時，漆液的溫度也高，溶劑的蒸發時間短，漆液在溶劑蒸發時的運動性大，流平性好， 漆包線的表面就光滑。
如果蒸發區溫度過高，則涂好漆層的導線一進入烘爐其外層的溶劑就急速蒸發使漆基樹酯很快形成”膠凍”從而阻礙內層溶劑繼續向外遷移，結果內層大量的溶劑隨著線的行進進入高溫區后受到強制性蒸發或沸騰，破壞了表層漆膜的連續性，造成漆膜的針孔、汽泡等質量問題。 3. 固化
導 線經蒸發區后進入固化區，在固化區主要發生的是漆的化學反應，即漆基的交聯固化。
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
例如聚酯漆是將線型結構的樹酯經過交聯結成網狀結構的漆膜。固化反應非常 重要，它直接關系到漆包線的多項性能。如固化不夠影響漆包線的柔韌性、耐溶劑、耐刮、軟化擊穿。有時雖然當時各項性能都好，但漆膜穩定性差，存放一段時間 后，性能數據下降，甚至不合格。如果固化過度，漆膜變脆，柔韌性、熱沖擊下降。多數漆包線可以通過漆膜的顏色來判斷固化程度，但因為漆包線是經過多次烘焙 而成，僅從外觀判斷是不全面的。當內部固化不夠，外部固化卻很充分時，漆包線顏色很好，但剝離性很差，進行熱老化試驗，可能漆膜套管或大脫皮。反之，內部 固化很好但外部固化不足時，漆包線的顏色也很好，但耐刮性很差。
固化反應中，溶劑氣體的密度大或氣體內的濕度大都影響結膜反應，使漆包線的漆膜強度下降，影響耐刮性能。
漆膜的適當固化，主要取決于烘焙溫度和烘焙時間。在同樣的條件下，烘焙溫度高，固化程度大;同樣的烘焙溫度下，烘焙時間長固化程度大。烘焙時間也就是行線速度。
在 爐溫過高的情況下，已交聯的高聚物鏈節特別是枝狀側鏈會斷裂發生裂解產生分子量較低的低分子聚合物，冷凝后形成煙油(老膠)。如果低分子物質在逸出的過程 中，通風不好，有可能在爐口、煙囪中形成老膠及在線上產生老膠粒子，影響產品質量。老膠的數量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多數漆基樹脂 發生了裂解，這時漆膜的機械性能，電氣性能和熱性能都會明顯下降。
漆包線的品種不同對漆膜的固化程序要求也不同，多數漆包線都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亞胺漆包線就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙時充分的，固化，各次涂漆的漆膜之間會分層，不能結成一個牢固的整 體，漆膜的強度很差，耐刮性能不合格。這是由于聚先亞胺漆膜經烘焙后充分的固化成為不熔物質，再加上其附著性差的特點，造成漆膜分層現象，在做耐刮試驗 時，漆膜會被一層一層刮破。因此聚先亞胺烘焙時使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端沒有進行反應，當各次涂漆烘焙完全結束，最后再 進行高溫烘焙，使漆膜充分固化，結成一個比較牢固的整體。 4.排廢
在漆包線的烘焙過程中產生的溶劑蒸氣和裂解的低分子物必須及時排出爐膛。溶劑蒸氣的密度和氣體中的濕度都會影響烘焙過程中的蒸發和固化，低分子物對漆膜的光潔和光亮都有影響。另外溶劑蒸氣的濃度關系到安全，所以排廢對產品質量、安全生產、熱能消耗都是很重要的。
單 從產品質量和安全生產考慮排廢量要大一些，但在排廢的同時要帶走大量的熱量，因此排廢要適當。催化燃燒熱風循環爐通常排廢量是熱風量的20~30%。排廢 量的多少取決于溶劑的使用量，空氣的濕度，烘爐的熱量。每使用1kg溶劑，約需排廢40~50M3(換算成室溫)。從爐溫的加熱情況，漆包線的耐刮性能， 漆包線的光澤程度也可以判斷排廢量的多少。若
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
爐溫加熱長時間處于關閉狀態，但溫度指示值還是很高，說明催化燃燒所產生的熱量已等于或大于烘爐消耗的熱量， 烘爐將出現高溫失控狀態，應適當增加排廢量。若爐溫加熱長時間處于加熱狀態，但溫度指示并不高，說明熱量消耗太多，很可能是排廢量多，經檢查證實后，應適 當減少排廢量。當漆包線的耐刮性能較差時，有可能是爐膛內氣體濕度太高，尤其是夏季的潮濕天氣，空氣中的濕度很高，再加上溶劑蒸氣催化燃燒后生成的水分， 使爐膛內的氣體濕度更高，這時要增加排廢量。爐膛內氣體的露點不大于25℃。如果漆包線的光澤差，不光亮，也有可能是排廢量小，這是因為裂解的低分子物沒 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光澤。
冒煙是臥式漆包爐上常見的一種不良現象。根據通風理論，氣體總是由壓力高的點流向壓力低的點。爐膛 內氣體受熱后，體積急劇膨脹，壓力升高，當爐膛內出現正壓力后，爐口就冒煙，可增大抽風量或減小送風量，恢復負壓區。如果只有一端爐口冒煙，則是由于該端 送風量過大，局部風壓高于大氣壓力，致使補充空氣無法從爐口進入爐膛，減小送風量，使局部正壓消失。 冷卻
從烘爐中出來的漆包線，溫度很高，漆膜很軟，強度很小，如果不及時的冷卻，經過導輪漆膜受到損傷，影響了漆包線質量。行線速度比較慢時，只要有一定長度的冷卻段，漆包線可自然冷卻，行線速度快時自然冷卻達不到要求，必須強制冷卻，否則無法提高線速度。 強制風冷是廣泛采用的方法。用鼓風機通過風管和冷卻器對線進行逆流冷卻。注意風源必須經凈化后使用，以免把雜質和灰塵吹到漆包線表面，沾在漆膜上，產生表面問題。 水冷效果雖然很好，但會影響漆包線的質量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶劑等性能，不宜采用。 潤滑
漆包線的潤滑對收線的緊密程度有非常大的關系。漆包線使用的潤滑劑要求能夠使漆包線的表面滑，對線無危害，不影響收線盤的強度及不影響用戶的使用為原則。理想的涂油量要達到手感漆包線滑，但手上看不到明顯的油。從定量上來說，1M2的漆包線表面上涂1克的潤滑油即可。
常見的潤滑方式包括：毛氈涂油、牛皮涂油和滾筒途油。生產中，選擇不同的潤滑方式和不同的潤滑油，以滿足漆包線在繞線使用過程中的不同要求。 收線
收、 排線的目的是將漆包線連續、緊密、均勻地纏繞到線軸上。要求收線機構傳動平穩，
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
噪音小，張力適當和排線規整。在漆包線的質量問題中，由于收、排線不好造成 退貨的比例是很大的，主要表現在收線張力大，線徑被拉細或線盤爆裂;收線張力小，線盤上的線松造成亂線，排線不平造成亂線。雖然這些問題大部分是操作不當 造成的，但在工藝上也需采取必要措施給操作人員帶來方便。
收線張力非常重要，這主要依靠操作人員的手感控制。根據經驗提供部分數據如下：1.0mm左右的粗線約為不延伸張力的10%，中線約為不延伸張力的15%，細線約為不延伸張力的20%，微細線約為不延伸張力的25%。
合 理確定排線速度和收線速比是非常重要的。排線線距小容易造成線盤上的線高低不平，線距太小時，收線時的后面幾圈線壓在前面幾圈線上，達到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈線壓在前面一圈線下，用戶使用時將軋斷線，影響使用。線距太大，第一批線與第二批線排線成交叉形狀，線盤上的漆包線空隙多，線盤容線量減 少，漆包線外觀亂。通常盤芯較小的線盤，排線的線間中心距以線徑的三倍為宜;盤徑較大的線盤，線間中心距以線徑的三至五倍為宜。線速比參考值 1：1.7~2。 經驗公式T= π(R+r)×L/2V×D×1000
T—排線單向行程時間(min) R—線軸側板直徑(mm) r—線軸筒體直徑(mm) L—線軸開檔距離(mm) V—線速度(m/min) D—漆包線外徑(mm)
七、操作方法
漆 包線質量的優劣，雖然在很大程度上取決于漆、導線等原材料的質量和機器設備的客觀情況，但是如果在操作上沒有認真對待烘焙、退火、車速等一系列問題及認識 其相互關系，沒有掌握操作技術，不認真做好巡回工作和停車整理工作，不搞好工藝衛生，即使客觀條件再好，也生產不出優質的漆包線來。因此做好漆包線的決定 因素是人，是人對工作的責任感。
1.催化燃燒熱風循環漆包機在開車前，應先開風機，使爐內空氣以慢速循環。將爐膛和催化區用電熱進行預熱，使催化區的溫度達到規定的催化劑的起燃溫度。 2.生產操作中“三勤”、“三查”。
1)勤量漆膜 每小時測量一次，測量前千分卡校正零位。量線時千分卡與線保持同速，大線要在兩個互相垂直的方向上進行測量。
找電線電纜工作，請到《線纜招聘網》
2)勤校排線 經常觀察來回排線和張力松緊，并及時校正。檢查潤滑油是否適當。 3)勤看表面 經常觀察漆包線在涂制過程中有無粒狀，脫漆等不良現象，查清原因，馬上校正。對車上的不良產品，及時下軸。
4)查運轉 檢查各運轉部件是否正常，注意放線軸的松緊，防止軋頭、斷線和線徑拉細。 5)查三度 根據工藝要求，檢查溫度、速度、粘度。
6)查原材料 生產過程中繼續注意原材料是否符合技術要求。
3.在漆包線生產操作中，還應注意爆炸和火燒問題?；馃那闆r有下面幾種：
一是整個爐膛全面火燒，往往是由于爐膛橫截面全部蒸氣密度過大或爐溫過高引起;二是由于穿線時，幾根線的涂漆量過多，而引起幾根線起火。防止火燒首先要嚴格控制工藝爐溫，第二要使爐膛通風順暢。 4.停車后的整理
焊接工藝評定標準范文第6篇
及控制措施
未焊透、未熔合
焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透;在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。 未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。
防止未焊透或未熔合的是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈;封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。
焊接裂紋
焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。
焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。
焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(如FeS等)。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。
防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋;二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。
焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。
冷裂紋產生的主要原因為：
1)在焊接熱循環的作用下，熱區生成了淬硬組織; 2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件; 3)接頭承受有較大的拘束應力。 防止產生冷裂紋的措施有：
1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量;
2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮;
3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源; 4)根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等;
5)緊急后熱處理，以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性;
6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力
氣孔
氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。
產生原因：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡;焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快;埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。 預防辦法：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。
咬邊
焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中。
產生原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。
防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度;埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。
鋼結構焊接工藝質量通病及控制措施--夾渣
夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。
產生原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣;坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”;使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心，也易形成夾渣。