焊接工藝論文范文

焊接工藝論文范文第1篇

摘要：當今焊接領域配套技術飛速發展，其中自動化技術的應用大大提高了焊接質量和焊接效率，配套的自動化焊接技術及自動焊接機也得到了良好的發展。筆者針對自動焊接技術的發展進行分析，對自動焊接機的特點進行了研究，并對我國自動焊接技術的限制及未來的發展趨勢進行了闡述。最終筆者通過對自動焊接機在機械焊接中的應用進行相關的研究，為相關技術人員進行類似技術研究指明了方向，具有深遠的意義。

關鍵詞：自動；焊接機；機械焊接；應用

前言

焊機技術在各行各業中應用較為廣泛，我國的自動焊接技術一直在摸索中發展，通過在產品加工過程中使用自動化焊機不僅能夠大大提高產品的焊接質量，同時也大大降低了產品加工的生產成本。在工業發展較為先進的國家基本實現了自動焊接機焊接甚至焊機機器人焊接，在人工成本日益增長的今天，自動焊接技術不僅降低了企業支出，更是大大確保企業能夠在高科技競爭日益激烈的焊接技術領域保持較強的競爭實力。目前，我國的機械焊接加工領域存在著焊接工人整體素質不夠高，自動焊接技術及配套工具發展較慢，因此國外成型的自動焊接技術不能完全適用我國的發展，因此我國需要根據實際情況研究符合我國焊接的技術。在自動焊接的過程中，涉及到的環節較多，比如焊接機器自動移動位置，焊接絲的自動補償等。這其中的焊絲、焊機和電能等都是可以拉動配套經濟增長的。

1、自動焊接機在機械焊接中的必要性分析

焊接技術經過幾十年的發展，目前已經成為一門多學科多技術融合的綜合制造加工工藝。自動焊接技術及配套工具目前在工程機械領域的應用也越來越廣泛，特別是對于一些加工精度要求較高的企業，自動焊接機是實現機械焊接不可或缺的重要設備。自動焊機的出現大大迎合了我國機械焊接行業的迫切需求。

其中，自動焊接機的使用能夠大大提高自動化程度和工作效率，這大大降低了焊接操作工人的勞動強度和勞動工人的人力資源成本的投入。在焊接工人操作焊機的過程中產生的光、熱等都會對工人造成一定的傷害，特別是埋弧焊接工藝對人體的損傷更大，同時由于焊接過程中操作者要長時間保持相同姿勢，因此對于焊接操作者的勞動強度要求較大，時間長了容易產生疲勞等問題。隨著精密工程機械的不斷發展，重型零部件、精密零部件越來越多，對于傳統的焊接操作工人的技術要求也較高，傳統的人工焊接在自動焊接機面前基本無優勢可言，很難滿足生產加工的要求。最為重要的是，當今世界工程技術飛速發展，較高的產品焊接質量成為企業躋身世界制造行業的基本競爭力，焊接技術和焊接產品的質量直接決定企業的發展。

2、自動化焊機在焊接過程中的性能與特點研究

在大型工程機械的加工制造過程中，自動化焊機是不可缺少的重要工具。在焊接過程中，不同結構的焊接零部件對焊接工藝的要求各不相同，在使用自動焊接機進行焊接工件前需進行焊接工藝的設計分析。大型工程機械的零部件結構較為復雜，焊縫也多種多樣，傳統的人工焊接難以在精度方面滿足要求，自動焊接機完全將自身優勢發揮出來，能夠充分保證精準焊接工藝的實現。

首先，自動焊接機的實用性能較好，自動化程度高。在焊接過程中，如果存在不同的焊接技術要求或者工藝需求、焊接構造等均可以由自動焊接機自動編制焊接流程并進行焊接。比如，在進行金屬材料的焊接過程中，涉及到不同的焊接工藝：氣體保護焊接，激光焊接，埋弧焊接等各項技術。針對不同的工程機械的結構特點、軸類零件的機構特點及支架累的工具結構特點進行配套焊機機的選用和效果預評估。選用的焊接機械設備會根據焊接零部件的基本要求，同時充分考慮焊接機操作施工人員的使用方便性等，確保選用的自動焊接機能夠滿足工作過程中各項性能參數穩定，操作流程簡單方便及實用性強等優勢。

其次，自動焊接機的操作性能較為優良，同時在后期的維護過程中也能夠保持較少的費用和工序。自動焊接機的研制和加工制造一般是為某一專門的焊接工藝而進行的，因此自動焊接機的機構整體而言較為簡單，不復雜，因此技術工人和操作人員能夠快速掌握自動焊接機的工作原理和內部結構，便于自動焊接機的操作和后期保養。

最后，自動焊接機的可靠性能較高，同時在經濟性能方面具有較大優勢。隨著自動焊接技術的發展，目前能夠生產自動焊接機的廠家較多，各自動焊接機制造商對焊接機的焊接工藝流程、焊接操作重點等都進行了大量的研究和分析，其相關的自動焊接機和配套自動焊接技術已經較為成熟，配套的電力驅動設備也性能穩定。自動焊接機的整體經濟性能較好，造價成本相對較低，一般控制在幾十萬的范圍內，相對自動焊接機器人的價格已大大降低。自動焊接機在對工程焊接產品加工質量沒有苛刻要求的企業具有較好的實用性。所以目前較多的企業仍然選擇自動焊接機作為焊接設備的首選。

3、當前自動焊接技術應用現狀分析機發展前景

我國某公司的自動化焊接技術一直走在國內前列，該企業很早就進行了自動焊接機的研發和應用，有效地提高了企業的生產效率和加工焊接質量，開拓市場的同時增強了人們對焊接技術的。開始設計加工自動焊接機時存在著技術不夠過硬，機械精度不夠，無法滿足多種機械的復雜加工需求等。在進行某機械產品的焊接過程中，多臺焊接機同時作業，其中一臺負責焊接，另外的一臺負責補充焊接，大大提升了產品焊接質量。

對于工程機械，桿狀、軸狀零部件的焊接質量對于安全和施工質量至關重要，目前我國的自動焊接主要從以下幾個方面進行發展，隨著大型工程機械的不斷發展，對于機械結構的焊接質量要求更高，因此自動焊接技術的成功應用很有必要，前提是確保較好的焊接質量。同時，在自動化焊接機使用和操作方面也有必要進行相關標準的制定，確保焊接流程的規范。目前的焊機技術應用越來越多元化，高鐵、飛機、輪船、火箭等無不與焊接密切相關，焊接工藝技術也正朝著高精尖的方向發展，焊接過程中涉及到的學科也是五花八門，比如工程力學，計算機控制技術、材料學、流體力學、熱物理學等，綜合學科的發展也推動了自動焊接技術的迅猛發展，使自動焊接技術朝著更加精準的方向發展，大大降低了資源消耗，提升效率。

參考文獻：

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焊接工藝論文范文第2篇

1長輸管道常用安裝焊接方法概述

目前我國的長輸管道焊接施工中的焊接工藝主要包括藥皮焊條電弧焊、手工鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護半自動焊、自保護藥芯焊絲電弧焊、埋弧自動焊、熔化極活性氣體保護自動焊及閃光對焊等。在這些焊接方法中除去閃光對焊外其它的焊接工藝則多已應用于我國西氣東輸的管道施工工程中, 主要的焊接施工工藝包括自保護藥芯焊絲半自動焊和熔化極活性氣體保護自動焊等。根據目前我國在長輸管道施工中的具體工藝選擇來看, 現場安裝焊接中的施工技藝主要為不需背襯墊板的全位置單面焊雙面成形技術, 在不同的焊口選取較為單一的焊接方法或焊接方向, 但也有組合式的焊接工藝與焊接方向可供選擇。

2長輸管道施工工藝選擇

2.1選擇焊接方法的考慮因素

長輸管道施工在焊接工藝選擇上通常需要對以下影響因素進行綜合考量:首先是焊接作業所需的技術規范和各項要求, 以確保施工工藝符合業主要求及施工規范;其次是鋼管的類型、規格和選取級別;再其次是焊接設備的選擇, 往往會針對不同造價的設備與材料分析其特點, 最終選擇符合工程要求的;而施工現場的各項具體工程情況也是需要工作人員考量的重要因素, 包括場地的地形地貌、焊接方位與朝向、作業地點的溫度濕度情況;另外, 在管道施工中還需要考慮一些對于施工質量可能產生的影響, 包括輸送壓力與介質性質、施工團隊的整體素質與專業水平, 以及施工人員對于選取工藝的掌握程度、焊接設備與其配套裝配的故障率及檢修難易度;所需氣體材料的現場供應狀況;符合施工現場管理實際的法規規范等這些都是我們在長輸管道的焊接工藝選擇上所需要優先考量的。

2.2焊接方法的選用原則

在管道工程的焊接工藝選擇中, 充分考慮上述各項因素后還需要施工人員對焊接工藝的選用原則進行把握, 從而使焊接工藝選擇更為科學合理。

2.2.1焊條電弧焊優先原則

焊條電弧焊主要應用與直徑不大、管線不長, 工程情況相對單一, 不需要復合式的焊接工藝組合這類管道施工。毫無疑問, 焊條電弧焊是一種簡單可行且能夠最大程度上節約勞動力和施工費用的焊接工藝。它所需的設備與勞動力相對有限, 操作技藝變動和位置轉變相對靈活, 在施工中可以將下向焊和上向焊有機結合, 而高纖維素型焊條也可以根據根焊適應性在這一施工環境下發揮作用。

2.2.2埋弧自動焊優先原則

管子的埋弧自動焊是在為管道專設的管子焊接站進行的。如果在靠近現場處將兩根管子焊好, 在這種焊接工藝選擇上, 主管線的鋪設工藝會提高安裝焊接的整體效率, 工程量可有效縮減40%~50%, 因而施工工期也可得到減少。埋弧自動焊工藝無疑在大直徑、管壁厚的工程施工中是優先選擇的。

2.2.3熔化極氣體保護焊優先原則

對于直徑大于609 mm、壁厚較大的長輸管線在埋弧焊使用條件受到限制的情況下, 為獲得施工的高效率和高質量, 往往首先考慮熔化極活性氣體保護焊。氣體保護焊工藝在自動與半自動的選擇上是靈活的, 因而此工藝也在近四十年的管道施工中獲得了國際認可, 并被許多發達國家所廣泛采用。這一施工工藝獲得肯定其中最重要的原因就是它能最大程度上保證安裝焊接的施工質量, 尤其是管線的強度質量。

2.2.4藥芯焊絲電弧焊優先原則

藥芯焊絲電弧焊是一種發展較快的安裝焊接方法, 該方法具有較高的技術經濟指標, 其表現為焊接生產率高、焊口合格率較高、工藝性能好、利于實現機械化和自動化, 并適于各種位置和全位置焊接, 因而被廣泛采用, 得到美國、日本、前蘇聯和我國等國家的高度重視。該方法與焊條電弧焊相結合, 用于大直徑、大厚壁鋼管的填充焊與蓋面焊。

2.2.5閃光焊優先原則

此類焊接工藝最初流行于蘇聯和歐洲國家, 其原因是在這些國家尤其是蘇聯的管線施工中, 往往要應對長達數萬公里長的管線鋪設, 管道工程要應對各類惡劣的施工環境, 同時又必須保證裝配質量, 因而就要求管道施工必須達到高效率。由于這類焊接工藝需要大規模的供電系統和高精度的控制設備支持, 因此目前在我國的管道工程中并沒有獲得普及推廣。

3結語

近年來我國的長輸管道施工中的焊接加工工藝已取得了較大進步, 其中包括焊接技術和半自動氣體保護焊技術, 而全自動氣體保護焊技術的應用也取得了長遠進步, 對于工程人員而言, 則需要選擇恰當的焊接施工工藝, 本文通過分析長輸管道現場安裝焊接中的工藝特性, 重點探討焊接工藝的選取各項標準。

摘要：長輸管道輸送的歷史悠久, 但是在近40年, 管道工程卻得到跨越式的大發展。本文系統地介紹了當下長輸管道施工中最為主要的幾項現場焊接方法, 探索其施工特點、應用情況及其選擇原則, 并為施工人員提供合理、高效的安裝焊接方法提供參考支持。

關鍵詞：長輸管道,施工工藝,技術支持

參考文獻

[1] 謝斐.長輸油氣管道信息化管理實現的思考[J].化工管理.2015 (36) .

[2] 許琛琛.探析長輸油氣管道安全運行技術管理[J].化工管理.2015 (22) .

[3] 謝斐.長輸油氣管道信息化管理實現的思考[J].化工管理.2015 (28) .

焊接工藝論文范文第3篇

1.

Q345化學成分如下表(%)：

元素

C≤

Mn

Si≤

P≤

S≤

Al≥

V

Nb

Ti

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力學性能如下表(%)：

機械性能指標

伸長率(%)

試驗溫度0℃

抗拉強度MPa

屈服點MPa≥

數值

δ5≥22

J≥34

σb(470-650)

σs(324-259)

其中壁厚介于16-35mm時，σs≥325Mpa;壁厚介于

35-50mm時，σs≥295Mpa

2.

Q345鋼的焊接特點

2.1

碳當量(Ceq)的計算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

計算Ceq=0.49%，大于0.45%，可見Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時制定嚴格的工藝措施。

2.2

Q345鋼在焊接時易出現的問題

2.2.1

熱影響區的淬硬傾向

Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區的硬度提高，塑性下降。結果導致焊后發生裂紋。

2.2.2

冷裂紋敏感性

Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。

二、焊接施工流程

坡口準備→點固焊→預熱→里口施焊→背部清根(碳弧氣刨)→外口施焊

→里口施焊→自檢/專檢→焊后熱處理→無損檢驗(焊縫質量一級合格)

三、焊接工藝參數的選擇

通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：

1.

焊接材料的選用

由于Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則，選用E5015

(J507)型電焊條。

化學成分見下表(%)：

元素

C

Mn

Si

S

P

Cr

Mo

V

Ti

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

0.01

0.01

力學性能見下表：

機械性能指標

σb(Mpa)

σs(Mpa)

δ5(%)

Ψ(%)

AkvJ-30℃

數值

440

540

31

79

164

114

76

2.

坡口形式：(根據圖紙和設備供貨)

3.

焊接方法：采用手工電弧焊(D)。

4.

焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須采用小規范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝(焊接順序如圖一所示)。焊道的寬度不大于焊條

的3倍，焊層厚度不大于5mm。第一層至第三層采用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A;第四層至第六層采用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。

5.

預熱溫度：由于Q345鋼的Ceq>0.45%，在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。

6.

焊后熱處理參數：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊后應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恒溫時間為2小時(板厚40mm時)，升降溫速度為125℃/h。

四、現場焊接順序：

1.

焊前預熱

在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恒溫30分鐘后開始焊接。

焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫柜自動控制，采用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。

2.

焊接

2.1

為了防止焊接變形，每個柱接頭采用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時(里口為靠近腹板的坡口)，第一層至第三層必須使用小規范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束后，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束后，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。

2.3

兩名焊工在焊接時的焊接電流、焊接速度和焊接層數應保持一致。

2.4

在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成后割掉并打磨干凈。

3.

焊后熱處理：焊口焊接完成后應在12小時內進行熱處理。如不能及時進行熱處理應采取保溫、緩冷措施。在進行熱處理時，應采用兩根熱電偶測溫，熱電偶點焊在焊口的里外側。

Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖

4.

焊接檢驗

根據《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求，焊口采用超聲波探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。

五、現場技術管理

1.

編制詳細的焊接施工作業指導書。

2.

全過程控制焊接工藝是確保質量的核心。

每個柱接頭的焊接時，應有專人監控焊接工藝，如焊工不按作業指導書施工應立即終止焊接。在焊接過程中，熱處理人員應全程監控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停。

3.

提高施工人員質量意識是貫徹焊接工藝的關鍵

在施工前，進行全員交底，并且開取施工工藝卡。交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現場焊接工藝的必要性和控制要點。

六、結論

按此焊接工藝措施施工，經過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。

對Q345鋼，是一種可焊性很好的鋼材，采用埋弧焊絲H08MnA沒有問題。只是焊劑，所用的SJ301屬燒結焊劑，建議用熔煉焊劑HJ431完全滿足質量要求，并且對焊劑的烘干要求也不是太高。q345鋼板也就是熱軋鋼16Mn，這種鋼的焊接性比較好，對焊接線能量的敏感性比正火鋼以及調質鋼等小，在選擇焊接材料的時候除了要考慮強度匹配的問題，還要考慮熔合比和冷卻速度以及熱處理等方面因素。

q345鋼板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具體情況而定。當不開坡口對接焊時，由于母材溶入量較多，用普通的低碳鋼焊絲H08A配合高硅高錳焊劑即能達到要求。如是大坡口對接焊時，由于母材熔入量減少，如再用H08A就使焊縫的強度偏低，因此要采用含Mn高的焊絲H08MNA或H10Mn2來補充焊縫中的含Mn量。另外不開坡口的角焊縫時，雖然母材的溶入量也不多，但是由于冷卻速度比對接焊接時大，因此在焊接的時候還是采用低碳鋼焊絲效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能會引起焊縫強度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R對應的焊絲為H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高強鋼焊接材料的選用

鋼號

強度級別

(MPa)

手弧焊

埋弧焊

電渣焊

CO2焊焊絲

焊條

焊劑

焊絲

焊劑

焊絲

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板開坡口對接

開I形坡口對接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

開I形坡口對接

H08MnA

中板開坡口對接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn鋼的焊接工藝。

16Mn鋼屬于碳錳鋼，碳當量為0.345%～0.491%，屈服點等于343MPa(強度級別屬于343MPa級)。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預熱。但由于16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下(如冬季露天作業)或在大剛性、大厚度結構上焊接時，為防止出現冷裂紋，需采取預熱措施。不同板厚及不同環境溫度下16Mn鋼的預熱溫度，見表8。

16Mn鋼手弧焊時應選用

E50型焊條，如堿性焊條E5015、E5016，對于不重要的結構，也可選用酸性焊條E5003、E5001。對厚度小、坡口窄的焊件，可選用E4315、E4316焊條。

表8

焊接16Mn鋼的預熱溫度

焊件厚度(mm)

不同氣溫下的預熱溫度計(℃)

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于-10℃不預熱，-10℃以下預熱100～150℃

不低于-5℃不預熱，-5℃以下預熱100～150℃

不低于0℃不預熱，0℃以下預熱100～150℃

均預熱100～150℃

16Mn鋼埋弧焊時H08MnA焊絲配合焊劑HJ431(開I形坡口對接)或H10Mn2焊絲配合焊劑HJ431(中板開坡口對接)，當需焊接厚板深坡口焊縫時，應選用H08MnMoA焊絲配合焊劑HJ431。

16Mn鋼是目前我國應用最廣的低合金鋼，用于制造焊接結構的16Mn鋼均為16MnR和16Mng鋼。

低溫用鋼的焊接工藝。

工作溫度等于或低于-20℃的低碳素結構鋼和低合金鋼稱為低溫用鋼，其牌號及成分，見表9。對低溫用鋼的主要要求是應保證在使用溫度下具有足夠的塑性及抵抗脆性破壞的能力。

表9

低溫容器用鋼的牌號及成分

鋼

號

化學成分(質量分數)(%)

C

Mn

Si

V

Ti

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

鋼

號

化學成分(質量分數)(%)

Cu

Nb

RE

S

P

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.035

0.035

0.030

0.035

0.035

0.035

0.030

低溫用鋼由于含碳量低,淬硬傾向和冷裂傾向小，所以焊接性良好。焊接時，為避免焊縫金屬及熱影響區形成粗晶組織而降低低溫韌性，要求采用小的焊接線能量，焊接電流不宜過大，宜用快速多道焊以減輕焊道過熱，并通過多層焊的重熱作用細化晶粒，多道焊時要控制層間溫度不得過高，如焊接06MnNbDR低溫用鋼時，層間溫度不得大于300℃。

焊接低溫用鋼的焊條，見表10。

表10

焊接低溫用鋼焊條

焊

條

牌

號

焊條型號

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接-40℃工作的16MnDR

鋼

焊接-70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe鋼

焊接-70℃工作的低溫鋼及2.5%Ni鋼

焊接-90℃工作的3.5%Ni鋼

焊接-100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni鋼

低溫用鋼焊后可進行消除應力熱處理，以降低焊接結構的脆斷傾向。

3)埋弧焊焊接材料的選配：

鋼材

焊劑型號，焊絲牌號

牌號

等級

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

D

F4A2——H08A

Q345

A

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

B

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

C

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

D

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,

F5031——H10MnA

E

焊接工藝論文范文第4篇

1 焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響因素

1.1 焊接方法因素

目前對不銹鋼焊接加工的工藝很多, 例如氬弧焊、電弧焊等焊接方法, 但由于焊接方法不同, 對不銹鋼焊接變形造成的影響也就不同。焊接方法不同, 焊接過程中產生的熱量也就不同, 這些熱量將會導致不銹鋼形態改變, 從而影響到不銹鋼的使用性能[1]。因此, 在進行不銹鋼焊接過程中, 要根據不銹鋼構件的實際情況選擇焊接方法, 避免受到熱量影響過大, 造成不銹鋼構件失效, 從而造成資源的浪費。

1.2 焊接順序因素

焊接順序對于不銹鋼焊接變形的影響較大, 由于焊接順序不同, 對不銹鋼的構件造成的應力不同, 這樣一來, 就在很大程度上影響了不銹鋼構件的穩定性, 從而導致焊接過程中構件變形, 甚至讓不銹鋼構件損壞, 無法繼續使用。在進行不銹鋼焊接過程中, 要注意焊接順序, 將不銹鋼焊接變形問題充分考慮進來, 確保焊接工作順利進行。

1.3 焊接參數因素

焊接參數主要是焊接過程中, 電壓、電流等方面的具體數值對不銹鋼焊接變形的影響因素。一般來說, 在進行不銹鋼焊接過程中, 電壓、電流以及電弧等方面的數值都是有著標準化要求的, 這一要求主要是針對于焊接過程中避免造成不銹鋼出現太大變化, 進行的一個參數規定。在進行焊接過程中, 對各個數值的明確規定, 有利于保證焊接工藝的順利進行, 對于實現焊接結果來說, 具有一定的保證。但在實際工作當中, 對于焊接參數把握的不準確, 反而成了影響不銹鋼焊接變形的影響因素之一。

2 焊接工藝對不銹鋼焊接變形影響的預防措施

針對于焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響, 為了確保焊接工藝能夠更好地服務于不銹鋼焊接工作當中, 必須要對焊接工藝在進行不銹鋼焊接工作時的技術要求提出明確規劃, 采取有效措施解決焊接工藝存在的問題, 使之更好地應用于不銹鋼焊接工作當中。

2.1 焊前設計

在進行不銹鋼焊接工作時, 要根據不銹鋼構件的實際情況進行具體分析, 采取行之有效的焊接方法, 這就要求我們在實際焊接工作之前, 做好焊前的設計準備工作。焊前設計主要是針對于不銹鋼焊接過程中可能存在的問題以及可能出現的情況進行提前預估, 找出一種行之有效的焊接方式, 進行不銹鋼的焊接工作。焊前設計時, 要注意到焊接方法、焊接順序以及焊接參數等影響不銹鋼焊接變形等因素, 確保焊接方法以及焊接順序的正確性, 并且就相應的焊接設備進行焊前檢測, 確保各項參數數值的準確無誤。

2.2 焊接過程控制

焊接過程是造成不銹鋼變形的根本原因, 在焊接過程中采取強有力的措施控制, 對于保證不銹鋼的使用性來說, 具有重要意義[2]。雖然在焊前進行了比較詳細的設計, 就焊接方法以及焊接順序、焊接參數都進行了考量, 但在實際操作過程中, 這些數據對于不銹鋼焊接的影響, 是否如理論數值一樣, 就需要在焊接過程中進行密切監控。若是發現不符合實際焊接情況的因素, 要進行及時補救措施, 確保焊接過程順利進行。在進行焊接過程控制時, 還應該注意到工作人員的專業化技能水平, 查看工作人員是否按照程序辦事, 在實際操作過程中可否存在安全隱患, 這些方面因素, 都應該進行有效監控, 以此來促進焊接過程的順利進行。同時, 在進行焊接過程控制時, 要密切關注有關焊接規章制度的落實情況, 對焊接人員的工作進行有效檢查, 查處違規操作行為, 這對于促進不銹鋼焊接工藝發展來說, 具有重要的積極意義。

2.3 注重焊后的矯正工作

不銹鋼進行焊接處理過程中, 其本身會受到焊接時的熱量影響, 發生變形情況, 這對于不銹鋼的使用性來說, 具有十分不利的影響。因此, 在進行焊接工藝加工時, 不銹鋼焊接工藝各個環節, 都要注意到焊接工作的合理有效進行, 在焊后更要注意到矯正工作的實行。焊后的矯正, 在很大程度上能夠矯正不銹鋼構件的形狀, 讓不銹鋼構件符合使用要求。注重焊后的矯正工作, 提高了不銹鋼構件的資源利用效率, 降低了焊接工藝對不銹鋼構件的損毀程度, 對于不銹鋼焊接工作發展來說, 具有重要意義。

3 結語

綜上所述, 我們不難看出焊接工藝對不銹鋼焊接變形的重要影響, 如何解決焊接變形問題, 是焊接工藝面臨的一個嚴峻議題。焊接變形影響到了使用性能和審美觀, 解決這一問題對于促進焊接工藝發展來說, 意義重大。因此, 在接下來的焊接工藝施工過程當中, 要注意焊接方法、焊接順序、焊接參數等影響焊接變形的因素, 采取有效措施解決焊接變形問題。

摘要：本文就焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響進行研究和分析, 通過采取一定措施和手段, 將這種焊接變形控制在一定范圍內, 完成對不銹鋼的焊接工作。就當下焊接工藝發展來看, 其對不銹鋼進行焊接加工時, 不可避免地引起不銹鋼變形, 這對于不銹鋼的應用來說具有重要影響。如何將這個變形影響控制一定范圍內, 確保不銹鋼的使用性, 是當下焊接工藝需要注意的問題之一。本文分析了不銹鋼焊接變形的影響因素, 并就其影響因素提出了一些可行性解決措施, 旨在為不銹鋼焊接變形的工藝問題提出一些參考和建議。

關鍵詞：焊接工藝,不銹鋼,影響分析

參考文獻

[1] 王飛翔.焊接工藝對SUS444鐵素質不銹鋼焊接接頭組織和力學性能的影響[J].熱加工工藝, 2013, 10 (3) :193-195.

焊接工藝論文范文第5篇

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在一臺正常運行的漆包機上，操作人員的精力和體力大部分消耗在放線部分，調換放線盤使操作者付出很大的勞動力，換線時接頭易產生品質問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。

放 線的關鍵是控制張力，張力大時不僅拉細導體，使導線表面失去光亮，還影響漆包線的多項性能。從外表上看，被拉細的導線，涂制出的漆包線光澤較差;從性能來 看，漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱沖擊都受到影響。放線張力太小，線容易跳動造成并線、線碰爐口。放線時最怕半圈張力大，半圈張力小，這樣不僅使導線 松亂、扎斷，一段一段被拉細，而且還會引起烘爐內線的大跳動，造成并線、碰線故障。放線張力要均勻，適當。 在退火爐前安裝助力輪對張力的控 制有很大幫助。軟銅線在室溫下其最大不延伸張力約為15kg/mm2，在400℃下最大不延伸張力約為7kg/mm2;在460℃下最大不延伸張力為 4kg/mm2;在500℃下最大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線涂制過程中，漆包線的張力要明顯小于不延伸張力，要求控制在50%左右，放 線張力控制在不延伸張力的20%左右。

大規格大容量線軸一般采用徑向旋轉式放線器;中等規格導線一般采用越端式或毛刷式放線器;微細規格導線一般采用毛刷式或雙錐套式放線器。

不論采用哪種放線方式，都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求 ----表面應光潔以保證線材不被擦傷

----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保證放線過程中能均衡放出 ----線軸加工完后，必須作動、靜平衡試驗

----毛刷放線器要求軸芯直徑：側板直徑小于1：1.7;越端放線要求小于1：1.9，否則放線至軸芯時會出現斷線現象。 退火

退 火的目的是使導體由于模具拉伸過程中因晶格變化而變硬的導線經過一定的溫度加熱，使分子晶格重排后恢復工藝要求的柔軟度，同時除去拉伸過程中導體表面殘留 的潤滑劑、

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油污等，使導線易于涂漆，保證漆包線的質量。最重要的是保證漆包線在作為繞組的使用過程中有適宜的柔軟度和伸長率，同時有助于提高導電率。 導體變形程度越大，伸長率越低，抗拉強度越高。

銅 線的退火，常用的有三種方式：成盤退火;拉絲機上連續退火;漆包機上連續退火。前二種方式都不能滿足漆包工藝的要求。成盤退火只能使銅線軟化，而去油不徹 底，由于退火后導線軟了，放線時增加了彎曲。在拉絲機上連續退火，雖然能夠達到銅線的軟化和去除表面油脂，但退火后柔軟的銅線繞到線盤上形成了很多彎曲。 在漆包機上涂漆前進行連續退火不但能夠達到軟化去油的目的，而且經過退火的導線很直，直接進入涂漆裝置，能夠涂上均勻的漆膜。

退火爐的溫度要根據退火爐的長度、銅線規格、行線速度來決定。在同樣的溫度和速度下，退火爐越長，導體晶格的恢復越充分。在退火溫度較低時，爐溫越高，伸長率越好，但退火溫度很高時會出現相反的現象，溫度越高，伸長率越小，并且導線表面失去光澤，甚至容易脆斷。

退火爐溫太高，不僅影響爐的使用壽命，而且停車整理、斷線穿線時易燒斷線。要求退火爐的最高溫度控制在500℃左右。對爐子采用二段控溫形式，在靜態和動態溫度近似的位置選擇控溫點是有效的。

銅 在高溫下容易氧化，氧化銅是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在銅導線上，氧化銅對漆膜的老化有催化作用，對漆包線柔韌性、熱沖擊、熱老化都有不良影響。要銅 導線不氧化，就要使在高溫下的銅導線不和空氣中的氧接觸，因此要有保護氣體。大部分的退火爐一頭水封，另一頭開著。退火爐水槽中的水有三個作用：封閉爐 口，冷卻導線，發生蒸汽做保護氣體。在剛開車時由于退火管內的水蒸汽很少，不能及時排除空氣，可以往退火管內灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌純酒精及控制使用量) 退火水槽中的水質非常重要。水中的雜質會使導線不清潔影響涂漆，無法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，電導率小于50μΩ/cm。氯離子附在銅導線的表面經過一段時間后會腐蝕銅線和漆膜，在漆包線漆膜內的導線表面產生黑點。為保證品質必須定期清洗水槽。

水 槽中的水溫也有要求。水溫高有利于發生水蒸汽對退火中的銅線進行保護，離開水箱的導線不易帶水，但對導線的冷卻不利。水溫低雖然起到冷卻作用，但導線上帶 有大量的水，對涂漆不利。通常，粗線水溫低一些，細線水溫高一些。當銅線在離開水面時有使水汽化飛濺的聲音時，說明水溫太高。一般粗線控制在 50~60℃，中線控制在60~70℃，細線控制在70~80℃。細線因速度快，帶水問題嚴重，宜采用熱風烘干。 涂漆

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涂漆是將漆包線漆涂復在金屬導體上形成有一定厚度的均勻漆層的過程。這關系到液體的幾個物理現象和涂漆方法。 1.物理現象

1) 粘度當液體發生流動時，分子之間相互碰撞使一層分子帶著另一層分子運動，由于相互的作用力又使后一層分子阻礙前一層分子的運動，由此表現出活動的沾滯性， 這就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的導線規格對漆的粘度要求不同。粘度的大小主要關系到樹脂分子量的大小，樹脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗線，因 為分子量大得到的漆膜的機械性能較好。小粘度的用于涂制細線，樹脂分子量小容易涂均勻，漆膜較光滑。

2) 表面張力液體內部的分子周圍都存在著分子，這些分子之間的引力能達到暫時平衡，而處在液體表面的一層分子，一方面受到液體分子的引力，其作用力指向液體的 深處，另一方面受到氣體分子的引力，但氣體分子比液體分子少，距離又遠，因此液體表面層的分子受液體內部的引力大，使液體的表面盡量的收縮，形成圓珠形。 在相同體積的幾何形狀中球形的表面積最小，如果液體不受其它力的作用，在表面張力作用下總是球形。

根據漆液表面的表面張力作用，不均勻的表面其各處的曲率不同，各點的正壓力不平衡，在進入漆包爐之前，厚處的漆液受表面張力作用向薄處流動，使漆液赹于均勻，這個過程就叫做流平過程，漆膜的均勻程度除受流平作用影響外，還受重力作用的影響，是兩者合力的結果。

帶漆導線出毛氈后，有一個拉圓的過程。因為導線涂上漆經毛氈后，漆液形狀呈橄欖形，這時漆液在表面張力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬間轉變為圓形。漆液的拉圓過程如圖所示：

1—涂漆導線在毛氈中 2—出毛氈的瞬間 3—漆液因表面張力而被拉圓

若線的規格較小時，漆的粘度較小，所需拉圓的時間也較少;若線的規格增大，漆的粘度也增大，所需拉圓的時間也較大。在高粘度的漆中，有時表面張力不能克服漆液的內磨擦力作用，則造成漆層不均勻。

當 帶漆導線出毛氈后，在漆層的拉圓過程中還有一個重力作用的問題。若拉圓作用時間很短，則橄欖形的尖角很快消失，重力作用對其影響時間很短，導線上漆液層比 較均勻。若拉圓時間較長，則兩端尖角存在時間較長，重力作用時間也較長，這時尖角處的漆液層有向下淌流的趨勢，使局部地區漆層增厚，表面張力又促使漆液拉 成球狀，而成為粒子。由于重力作用在漆層厚時非常突出，所以每道涂漆時，不能涂得太厚，這就是漆包線涂制時采用”薄漆多涂”的理由之一。

涂制細線時如涂得厚，在表面張力作用下收縮，形成波浪狀或竹節形的毛線。

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導線上若有極細的毛刺，在表面張力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失變薄，造成漆包線的針孔。

若圓導線本身成橢圓形，涂漆時在附加壓強的作用下，漆液層在橢圓長軸的二端偏薄，在短軸的二端偏厚，形成顯著的不均勻現象，所以漆包線用圓銅線的不圓度應符合要求。 漆 中產生汽泡時，汽泡是在攪動和加料過程中裹進漆液中的空氣，由于空氣比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面張力作用又使空氣不能突破表層而 留在漆液中，這種帶有空氣泡的漆液涂在導線表面上進入漆包爐，經過加熱，空氣急劇膨脹，在漆液表面張力因受熱而減少時就沖出表面造成漆包線表面不光滑。

3) 濕潤現象水銀滴在玻璃板上縮成橢圓形，水滴在玻璃板上展開形成中心稍凸的薄層，前者為濕潤現象，后者為不濕潤現象。濕潤現象是分子作用力的一種表現，如果 液體分子間的引力小于液體與固體之間的引力，液體就濕潤固體，這時液體就能很均勻的涂復在固體的表面上;如果液體分子間的引力大于液體與固體分間的引力， 液體就不能濕潤固體，液體涂在固體表面上就會縮成一團一團的。所有的液體各自能濕潤某些固體而不能濕潤其他一些固體。液面的切線與固體表面的切線間的夾角 叫接觸角，接觸角小于90°液體濕潤固體，大于等于90°液體不濕潤固體。

銅導線表面光亮清潔，就可涂上一層漆，如果表面沾有油污，影響了導線與漆液兩個界面間的接觸角，漆液對導線由濕潤變為不濕潤。如果銅線硬，表面分子晶格排列不規整對漆的引力就小，不利于漆液對銅線的濕潤。

4) 毛細現象濕潤管壁的液體在管中升高，不濕潤管壁的液體在管中下降的現象叫毛細現象。這是由于濕潤現象和表面張力的作用形成的。毛氈涂漆就是利用毛細現象。 在液體濕潤管壁的情況下，液體沿管壁上升形成凹形面，使液體的表面積增大，而表面張力要使液體的表面收縮到最小，在這個作用力下使液面趨向水平，管中液體 隨著上升，直至濕潤和表面張力向上拉引的作用和管內升高液柱的重量達到平衡時，管中的液體才停止上升。毛細管越細，液體的比重越小，濕潤的接觸角越小，表 面張力越大，毛細管內的液面上升得越高，毛細現象越顯著。 2.毛氈涂漆法

毛氈涂漆法結構簡單，操作方便，只要用毛氈夾板將毛氈平整的夾在導線的二側，利用毛氈松、軟、有彈性、多毛孔的特點，使其形成?？?，刮去導線上多余的漆，通過毛細現象吸收、儲存、輸送、彌補漆液，將導線的表面涂上均勻的漆液。

毛氈涂漆法不適用于溶劑揮發過快或粘度過大的漆包線漆，揮發過快和粘度過大均會使毛氈的毛孔堵塞很快失去其良好的彈性和毛細管虹吸能力。

使用毛氈涂漆法必須注意：

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1) 毛氈夾具與烘爐進口的距離?？紤]涂漆后的流平性和重力兩者間的合力作用，線行進時懸垂度和漆液重力的因素，(臥式機)毛氈與漆缸的距離50—80mm，毛氈與爐口的距離200—250mm為宜。

2) 毛氈的規格。涂制粗規格時要求毛氈闊、厚、松軟、彈性大、毛細孔多，毛氈在涂漆中易形成比較大的?？?，儲漆量多，輸漆快。涂細線時要求窄、薄、細密、毛細孔細小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛氈，形成細密柔軟的表面，使涂漆量少而均勻。 涂漆毛氈尺寸、密度要求

規格mm 闊×厚密度 g/cm3 規格mm 闊×厚密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下20×3 0.35~0.40

3) 毛氈的質量。涂漆要求使用纖維細、長的優質羊毛毛氈(國外已開始采用耐熱性和耐磨性均優良的全合成纖維代替羊毛氈)。含脂量小于0.5%，酸堿度PH=7，平整，厚度均勻。 4) 毛氈夾板的要求。夾板必須精刨加工，不生銹，保持與毛氈有平整的接觸面，不能有彎曲、變形。隨線徑的不同，制備不同重量的夾板，盡量靠夾板的自重力來控制毛氈的松緊度，避免用松緊螺絲或彈簧等部件壓緊。自重力壓緊的方法能使各根線的涂漆層相當一致。 5) 毛氈與供漆要有很好的配合。在漆料不變的情況下，通過調節輸漆輥筒的轉數，可以控制供漆量。毛氈及夾板與導線位置的安排應使形成?？着c導線成水平，以保持 毛氈對導線周圍的壓力均勻。臥式漆包機導輪的水平位置需低于漆輥頂部，漆輥頂部和毛氈夾層中心高度位置必須在同一水平線上。為保證漆包線的漆膜厚度和光潔 度，宜采用小循環供漆，漆液抽入大漆箱，循環漆從大漆箱抽入小漆槽，隨著漆的耗用，大漆箱內漆不斷補充小漆槽，使小漆槽內的漆保持均勻的粘度和固體含量。

6) 涂漆毛氈經過一段時間的使用后毛細孔會被銅絲上的銅粉或漆中其他雜質堵塞，生產中的斷線，粘線或接頭也會使毛氈松軟均勻的表面受到劃傷破壞，導線長期通過與毛氈磨擦使其表面受到損傷，爐口處溫度輻射使毛氈變硬，所以需定期更換。

7) 毛氈法涂漆有其不可避免的缺點。經常更換工時利用率低，廢品增加，毛氈損耗量大;線與線之間的漆膜厚度不易達到一致;容易造成漆膜偏心;車速受到限制.因 為線速過快

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時導線與毛氈間相對運動所造成的磨擦會產生熱量改變漆的粘度，甚至發燙把毛氈燒焦;操作不當把毛氈帶入爐內造成著火事故;使漆包線的漆膜中有毛 氈絲，特別會對耐高溫的漆包線有不良影響;不能使用高粘度的漆，成本增加。 3.涂漆道次

涂漆道次的多少受漆液的固體含量，粘度，表面張力，接觸角，干燥速度，涂漆方法，漆層厚度等的影響。一般的漆包線漆都要經過多次涂復多次烘烤才能使溶劑蒸發充分，漆基樹酯反應完全，形成良好漆膜。

涂漆速度 漆固含量表面張力 漆層漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛氈模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少

第一道漆層比較關鍵，如果過薄會使漆膜產生一定的透氣性使銅導體氧化，最后造成漆包線表面發花。過厚則可能使交聯反應不能充分而出現漆膜附著力下降，拉斷后出現尖端縮漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包線的耐刮性能。

生產細規格線，涂漆道次的多少直接影響外觀和針孔等性能。 烘焙

導線經過涂漆后進入烘爐，首先將漆液中的溶劑蒸發，然后固化，形成一層漆膜，再涂漆，烘焙，如此重復數次便完成了漆包的烘焙全過程。 1. 烘爐溫度的分布

烘爐溫度的分布對漆包線的烘焙關系非常大。烘爐溫度的分布有二個要求：縱向溫度和橫向溫度?？v向溫度要求是曲線形的，即由低到高，再由高到低。橫向溫度要求直線形。橫向溫度的均勻性依靠設備的加熱、保溫、熱氣對流等因素來滿足。 漆包工藝要求漆包爐需達到 a)溫度控制準確，±5℃

b)爐溫曲線可以調節，固化區最高溫度達550℃ c)橫向溫差不超過5℃。

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烘爐中一般有三種溫度：熱源溫度、空氣溫度、導線溫度。習慣上說的爐溫是利用放在空氣中的熱電偶所測定的，溫度一般接近爐膛內氣體的溫度。T源>T氣>T漆>T線(T漆為漆料在烘爐內產生物理化學變化的溫度) 通常T漆比T氣低100℃左右。

烘爐的縱向分為蒸發區和固化區。蒸發區以蒸發溶劑為主，固化區以固化漆膜為主。 2.蒸發

絕 緣漆涂到導線上以后，在烘焙中首先將溶劑和稀釋劑蒸發。液體變成氣體有二種形式：蒸發和沸騰。液體表面的分子進入空氣叫蒸發，它在任何溫度下都能進行，受 溫度和密度的影響，高溫低密度都能使蒸發加快。當密度達到一定的數量時，液體就不再蒸發而成為飽和狀態。液體內部的分子變成氣體形成氣泡上升到液體的表 面，汽泡破裂放出蒸氣，這種液體內部和表面的分子同時氣化的現象叫沸騰。

漆包線的漆膜要求光滑，溶劑的氣化必須以蒸發的形式進行，絕對不允 許沸騰，否則漆包線的表面就會產生氣泡和毛粒。隨著漆液中溶劑的蒸發，絕緣漆越來越濃，漆液內部的溶劑遷移到表面時間變長，尤其是粗規格漆包線，由于涂的 漆液厚，蒸發時間需加長才能避免內部溶劑的氣化現象，得到光滑的漆膜。

烘爐蒸發區的溫度，取決于溶液的沸點，沸點低蒸發區溫度就低一些。但導線表面上的漆液溫度是由爐溫傳遞而來，再加上溶液蒸發的吸熱，導線的吸熱，因此導線表面上的漆液溫度要比爐溫低得多。

細 規格漆包的烘焙，雖然也有蒸發的階段，但由于涂在導線上的漆液薄，在很短的時間內溶劑就蒸發了，因而蒸發區的溫度可以高一些，如果漆膜在固化時需要低一些 的溫度，如聚氨酯漆包線，相比之下蒸發區的溫度還要高于固化區的溫度。如果蒸發區溫度低，漆包線的表面形成縮漆毛，毛的形狀有時像波浪狀或竹節狀，有時成 凹形。這是因為導線涂漆后在導線上形成一層均勻的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面張力和濕潤角作用造成縮漆，當蒸發區溫度低時漆液的溫度也低， 溶劑蒸發時間長，漆液在溶劑蒸發時的運動性小，流平性差，當蒸發區溫度高時，漆液的溫度也高，溶劑的蒸發時間短，漆液在溶劑蒸發時的運動性大，流平性好， 漆包線的表面就光滑。

如果蒸發區溫度過高，則涂好漆層的導線一進入烘爐其外層的溶劑就急速蒸發使漆基樹酯很快形成”膠凍”從而阻礙內層溶劑繼續向外遷移，結果內層大量的溶劑隨著線的行進進入高溫區后受到強制性蒸發或沸騰，破壞了表層漆膜的連續性，造成漆膜的針孔、汽泡等質量問題。 3. 固化

導 線經蒸發區后進入固化區，在固化區主要發生的是漆的化學反應，即漆基的交聯固化。

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例如聚酯漆是將線型結構的樹酯經過交聯結成網狀結構的漆膜。固化反應非常 重要，它直接關系到漆包線的多項性能。如固化不夠影響漆包線的柔韌性、耐溶劑、耐刮、軟化擊穿。有時雖然當時各項性能都好，但漆膜穩定性差，存放一段時間 后，性能數據下降，甚至不合格。如果固化過度，漆膜變脆，柔韌性、熱沖擊下降。多數漆包線可以通過漆膜的顏色來判斷固化程度，但因為漆包線是經過多次烘焙 而成，僅從外觀判斷是不全面的。當內部固化不夠，外部固化卻很充分時，漆包線顏色很好，但剝離性很差，進行熱老化試驗，可能漆膜套管或大脫皮。反之，內部 固化很好但外部固化不足時，漆包線的顏色也很好，但耐刮性很差。

固化反應中，溶劑氣體的密度大或氣體內的濕度大都影響結膜反應，使漆包線的漆膜強度下降，影響耐刮性能。

漆膜的適當固化，主要取決于烘焙溫度和烘焙時間。在同樣的條件下，烘焙溫度高，固化程度大;同樣的烘焙溫度下，烘焙時間長固化程度大。烘焙時間也就是行線速度。

在 爐溫過高的情況下，已交聯的高聚物鏈節特別是枝狀側鏈會斷裂發生裂解產生分子量較低的低分子聚合物，冷凝后形成煙油(老膠)。如果低分子物質在逸出的過程 中，通風不好，有可能在爐口、煙囪中形成老膠及在線上產生老膠粒子，影響產品質量。老膠的數量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多數漆基樹脂 發生了裂解，這時漆膜的機械性能，電氣性能和熱性能都會明顯下降。

漆包線的品種不同對漆膜的固化程序要求也不同，多數漆包線都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亞胺漆包線就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙時充分的，固化，各次涂漆的漆膜之間會分層，不能結成一個牢固的整 體，漆膜的強度很差，耐刮性能不合格。這是由于聚先亞胺漆膜經烘焙后充分的固化成為不熔物質，再加上其附著性差的特點，造成漆膜分層現象，在做耐刮試驗 時，漆膜會被一層一層刮破。因此聚先亞胺烘焙時使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端沒有進行反應，當各次涂漆烘焙完全結束，最后再 進行高溫烘焙，使漆膜充分固化，結成一個比較牢固的整體。 4.排廢

在漆包線的烘焙過程中產生的溶劑蒸氣和裂解的低分子物必須及時排出爐膛。溶劑蒸氣的密度和氣體中的濕度都會影響烘焙過程中的蒸發和固化，低分子物對漆膜的光潔和光亮都有影響。另外溶劑蒸氣的濃度關系到安全，所以排廢對產品質量、安全生產、熱能消耗都是很重要的。

單 從產品質量和安全生產考慮排廢量要大一些，但在排廢的同時要帶走大量的熱量，因此排廢要適當。催化燃燒熱風循環爐通常排廢量是熱風量的20~30%。排廢 量的多少取決于溶劑的使用量，空氣的濕度，烘爐的熱量。每使用1kg溶劑，約需排廢40~50M3(換算成室溫)。從爐溫的加熱情況，漆包線的耐刮性能， 漆包線的光澤程度也可以判斷排廢量的多少。若

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爐溫加熱長時間處于關閉狀態，但溫度指示值還是很高，說明催化燃燒所產生的熱量已等于或大于烘爐消耗的熱量， 烘爐將出現高溫失控狀態，應適當增加排廢量。若爐溫加熱長時間處于加熱狀態，但溫度指示并不高，說明熱量消耗太多，很可能是排廢量多，經檢查證實后，應適 當減少排廢量。當漆包線的耐刮性能較差時，有可能是爐膛內氣體濕度太高，尤其是夏季的潮濕天氣，空氣中的濕度很高，再加上溶劑蒸氣催化燃燒后生成的水分， 使爐膛內的氣體濕度更高，這時要增加排廢量。爐膛內氣體的露點不大于25℃。如果漆包線的光澤差，不光亮，也有可能是排廢量小，這是因為裂解的低分子物沒 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光澤。

冒煙是臥式漆包爐上常見的一種不良現象。根據通風理論，氣體總是由壓力高的點流向壓力低的點。爐膛 內氣體受熱后，體積急劇膨脹，壓力升高，當爐膛內出現正壓力后，爐口就冒煙，可增大抽風量或減小送風量，恢復負壓區。如果只有一端爐口冒煙，則是由于該端 送風量過大，局部風壓高于大氣壓力，致使補充空氣無法從爐口進入爐膛，減小送風量，使局部正壓消失。 冷卻

從烘爐中出來的漆包線，溫度很高，漆膜很軟，強度很小，如果不及時的冷卻，經過導輪漆膜受到損傷，影響了漆包線質量。行線速度比較慢時，只要有一定長度的冷卻段，漆包線可自然冷卻，行線速度快時自然冷卻達不到要求，必須強制冷卻，否則無法提高線速度。 強制風冷是廣泛采用的方法。用鼓風機通過風管和冷卻器對線進行逆流冷卻。注意風源必須經凈化后使用，以免把雜質和灰塵吹到漆包線表面，沾在漆膜上，產生表面問題。 水冷效果雖然很好，但會影響漆包線的質量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶劑等性能，不宜采用。 潤滑

漆包線的潤滑對收線的緊密程度有非常大的關系。漆包線使用的潤滑劑要求能夠使漆包線的表面滑，對線無危害，不影響收線盤的強度及不影響用戶的使用為原則。理想的涂油量要達到手感漆包線滑，但手上看不到明顯的油。從定量上來說，1M2的漆包線表面上涂1克的潤滑油即可。

常見的潤滑方式包括：毛氈涂油、牛皮涂油和滾筒途油。生產中，選擇不同的潤滑方式和不同的潤滑油，以滿足漆包線在繞線使用過程中的不同要求。 收線

收、 排線的目的是將漆包線連續、緊密、均勻地纏繞到線軸上。要求收線機構傳動平穩，

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噪音小，張力適當和排線規整。在漆包線的質量問題中，由于收、排線不好造成 退貨的比例是很大的，主要表現在收線張力大，線徑被拉細或線盤爆裂;收線張力小，線盤上的線松造成亂線，排線不平造成亂線。雖然這些問題大部分是操作不當 造成的，但在工藝上也需采取必要措施給操作人員帶來方便。

收線張力非常重要，這主要依靠操作人員的手感控制。根據經驗提供部分數據如下：1.0mm左右的粗線約為不延伸張力的10%，中線約為不延伸張力的15%，細線約為不延伸張力的20%，微細線約為不延伸張力的25%。

合 理確定排線速度和收線速比是非常重要的。排線線距小容易造成線盤上的線高低不平，線距太小時，收線時的后面幾圈線壓在前面幾圈線上，達到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈線壓在前面一圈線下，用戶使用時將軋斷線，影響使用。線距太大，第一批線與第二批線排線成交叉形狀，線盤上的漆包線空隙多，線盤容線量減 少，漆包線外觀亂。通常盤芯較小的線盤，排線的線間中心距以線徑的三倍為宜;盤徑較大的線盤，線間中心距以線徑的三至五倍為宜。線速比參考值 1：1.7~2。 經驗公式T= π(R+r)×L/2V×D×1000

T—排線單向行程時間(min) R—線軸側板直徑(mm) r—線軸筒體直徑(mm) L—線軸開檔距離(mm) V—線速度(m/min) D—漆包線外徑(mm)

七、操作方法

漆 包線質量的優劣，雖然在很大程度上取決于漆、導線等原材料的質量和機器設備的客觀情況，但是如果在操作上沒有認真對待烘焙、退火、車速等一系列問題及認識 其相互關系，沒有掌握操作技術，不認真做好巡回工作和停車整理工作，不搞好工藝衛生，即使客觀條件再好，也生產不出優質的漆包線來。因此做好漆包線的決定 因素是人，是人對工作的責任感。

1.催化燃燒熱風循環漆包機在開車前，應先開風機，使爐內空氣以慢速循環。將爐膛和催化區用電熱進行預熱，使催化區的溫度達到規定的催化劑的起燃溫度。 2.生產操作中“三勤”、“三查”。

1)勤量漆膜 每小時測量一次，測量前千分卡校正零位。量線時千分卡與線保持同速，大線要在兩個互相垂直的方向上進行測量。

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2)勤校排線 經常觀察來回排線和張力松緊，并及時校正。檢查潤滑油是否適當。 3)勤看表面 經常觀察漆包線在涂制過程中有無粒狀，脫漆等不良現象，查清原因，馬上校正。對車上的不良產品，及時下軸。

4)查運轉 檢查各運轉部件是否正常，注意放線軸的松緊，防止軋頭、斷線和線徑拉細。 5)查三度 根據工藝要求，檢查溫度、速度、粘度。

6)查原材料 生產過程中繼續注意原材料是否符合技術要求。

3.在漆包線生產操作中，還應注意爆炸和火燒問題?；馃那闆r有下面幾種：

一是整個爐膛全面火燒，往往是由于爐膛橫截面全部蒸氣密度過大或爐溫過高引起;二是由于穿線時，幾根線的涂漆量過多，而引起幾根線起火。防止火燒首先要嚴格控制工藝爐溫，第二要使爐膛通風順暢。 4.停車后的整理

焊接工藝論文范文第6篇

及控制措施

未焊透、未熔合

焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透;在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。 未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。

防止未焊透或未熔合的是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈;封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。

焊接裂紋

焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。

焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。

焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(如FeS等)。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。

防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋;二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。

焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。

冷裂紋產生的主要原因為：

1)在焊接熱循環的作用下，熱區生成了淬硬組織; 2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件; 3)接頭承受有較大的拘束應力。 防止產生冷裂紋的措施有：

1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量;

2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮;

3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源; 4)根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等;

5)緊急后熱處理，以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性;

6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力

氣孔

氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。

產生原因：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡;焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快;埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。 預防辦法：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。

咬邊

焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中。

產生原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。

防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度;埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。

鋼結構焊接工藝質量通病及控制措施--夾渣

夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。

產生原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣;坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”;使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心，也易形成夾渣。