焊接缺陷及產生的原因范文第1篇
一、未熔合類
未熔合焊接缺陷可分為根部未熔合、層間未熔合、坡口未熔合三種, 主要發生在管道底部仰焊位置。根部未熔合主要指打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊縫接頭未熔合;層間未熔合主要指施焊過程中層與層間的焊縫金屬未熔合;坡口未熔合指焊縫金屬與母材坡口之間的未熔合。未熔合焊接缺陷在焊縫中是不允許存在的。
1. 缺陷產生原因。
未熔合焊接缺陷產生的原因主要是焊接電流過小, 焊速過快, 焊接熱量不夠, 或者焊條偏離坡口一側, 使母材或先焊焊道未得到充分熔化。焊條擺動幅度太小, 焊口組對間隙過小等因素也是造成未熔合缺陷的原因。
2. 未熔合焊接缺陷防治措施。
(1) 焊接前應將坡口兩側50 cm內的鐵銹、油污、泥水等雜物清理干凈, 層間清渣要徹底。
(2) 起弧時適當拉長電弧, 放慢焊速;對母材進行局部預熱, 待熱量達到足以熔化母材或前一條焊道后再進行運條施焊。
(3) 焊條傾角及運條速度要適當, 注意母材兩側的熔化情況。
二、夾渣類
夾渣指焊接熔渣殘留于焊縫金屬中的現象, 是長距離管道焊接過程中較為常見的缺陷之一。其產生位置具有不確定性。
1. 缺陷產生原因。
夾渣產生的原因主要是工作人員操作技術不良, 或層間清渣不徹底、焊接電流過小。
2. 夾渣類焊接缺陷防治措施。
(1) 焊接時勿將電弧壓得過低, 而要適當拉長電弧, 利用增加的電弧熱量和吹力將熔渣順利地吹到旁邊或淌到下方。
(2) 焊接過程中, 如果前條焊道在熔化時有黑塊或黑點出現, 表明前條焊道有夾渣, 此時應拉長電弧, 擴大并加深該處熔化范圍, 直至熔渣全部浮出。
(3) 在焊接參數允許范圍內, 適當增大焊接電流, 可有效降低夾渣缺陷的產生幾率。
三、未焊透類
未焊透是指焊接時接頭根部未完全熔透的現象, 主要發生在底部仰焊位置的根部, 通常長度較長。
1. 缺陷產生原因。
局部對口間隙過小或焊接電流過小, 都是導致未焊透缺陷的原因。
2. 未焊透焊接缺陷防治措施。
(1) 組對時對口間隙要適當。一般要預留2～2.5 mm的間隙。
(2) 加大焊接電流。特別是在間隙較小處, 應適當加大焊接電流以保證電弧的穿透力。
四、裂紋類
裂紋是指在焊接應力及其他致脆因素共同作用下, 金屬材料的原子結合遭到破壞, 因形成新界面而產生的縫隙。裂紋是長距離管道焊接施工中經常出現的問題, 尤其是在騎拱、穿越地段以及連頭等拘束應力較大的場所, 常見焊接裂紋缺陷。減少和避免焊接裂紋的產生對于保證焊接質量意義重大。
1. 缺陷產生原因。
(1) 管線焊接或下溝過程中, 吊機過早或多次重復直吊, 會使焊縫底頻繁受到拉力作用, 造成焊縫開裂。
(2) 個別位置泥土過軟, 造成鋼管支墩不穩固;在焊接過程中鋼管逐漸下沉, 使焊縫受外力作用開裂。
2. 裂紋焊接缺陷防治措施。
(1) 施工時, 焊完熱焊層后再起吊, 減少重復起吊。
(2) 保證根焊層底部焊縫金屬厚度在2 mm左右。
(3) 盡量消除根部缺陷, 特別是底部仰焊位置缺陷。
五、氣孔類
氣孔是熔池金屬中的氣體在熔池凝固前未能及時逸出, 因殘留于焊縫金屬中 (內部或表面) 而形成的孔穴。
1. 缺陷產生原因。
形成氣孔的氣體, 有的是母材上的油、垢等物在受熱后分解產生的, 也有的來自于大氣。氣孔的產生原因與夾渣相似, 焊接電流過小、焊層過厚等因素都可能造成熔池高溫時溶解的氣體在冷卻時不能及時逸出, 殘留在焊縫中形成氣孔缺陷。
2. 氣孔類焊接缺陷防治措施。
(1) 適當加大焊接電流, 降低焊接速度。
(2) 熔池不宜過大。熔池長度一般應不大于焊條直徑的3倍, 否則熔池容易被空氣侵入, 得不到藥皮的充分保護而產生氣孔。
焊接缺陷及產生的原因范文第2篇
鑄件生產是一個復雜的工藝過程, 每一道工序的操作技能和管理水平的高低, 都會影響鑄件的質量, 使鑄件產生各種各樣的鑄造缺陷。概述:砂型鑄造的生產流程圖如圖1:
下面就型砂配制、造型、砂型干燥、金屬熔煉、合金澆注、落砂等六個重要工序分別闡述
1 型砂配制
型砂性能對鑄件產量和質量的影響很大。如型砂的可塑性不好, 就不易得到輪廓清晰的型腔;型砂的強度不高, 則在起模和搬運過程中容易發生損壞, 澆注時發生沖砂等;型砂透氣性差, 就不能將澆注過程產生的大量氣體及時排出, 當這些氣體進入金屬液中時就會使鑄件產生氣孔;型砂的耐火性不好, 在澆注高溫金屬液后, 型砂就會被燒熔而粘結在鑄件上, 形成粘砂;型砂的退讓性不好, 會對凝固后的鑄件收縮產生較大的阻力, 由此可能使鑄件產生內應力, 而產生裂紋等。
配砂工作的好壞將直接影響型砂的性能, 從而影響鑄件的質量。生產中對配制好的型砂要經常用儀器進行測定, 以保證型砂的各項性能指標。生產實際中較為簡便的檢驗方法是用手抓起一把型砂, 攥緊后放開, 如砂團不松散而且不粘手, 手印清楚, 把它折斷時斷面平整均勻, 則表示型砂的強度、可塑性都比較好。生產實際中, 鑄件的形狀、大小和技術要求等變化很大, 不僅要采用經濟、簡便的方法把砂型制造出來, 而且要根據具體的鑄件材質種類、尺寸大小、結構形式、生產批量和質量要求, 結合實際生產來選擇各自的造型方法。
2 造型
主要注意以下幾點:
2.1 生產中采用發氣量低的造型材料, 要嚴格控制型砂和芯砂中發氣物質的加入量, 選用發氣量小的粘結劑。
2.2 選用發氣慢的造型材料。
生產實踐證明, 防止侵入性氣孔, 控制型砂發氣速度更為重要。如在型砂中加入適量的煤粉, 既能防止粘砂, 又不會產生侵入性氣孔這是由于煤粉發氣速度較慢的緣故。
2.3 提高鑄型的排氣能力。
提高型砂和芯砂的透氣性, 合理確定粘土和水分的加入量, 砂型的緊實度要適中;保證砂芯氣孔暢通, 增設出氣孔, 并扎出足夠的氣眼等。
3 砂型的烘干
在實際生產中, 潮模造型澆注容易產生氣化、砂眼、和火砂等缺陷。為此, 對于大型鑄件和質量要求高的鑄件還是應采用干模造型澆注。干燥后的砂型和砂芯也可憑經驗來判斷是否烘干, 可用手指彈擊干燥后的砂型和芯砂, 如果已經烘干則發出的聲音很清脆, 否則發出的聲音很低沉。較大的砂型和砂芯出爐時, 在砂型的排氣孔和砂芯的通氣孔處, 察看是否有水氣冒出, 也可以判判斷斷是是否否烘烘干干。。另外, 還可用金屬棒插入通氣孔內, 如有水氣凝結在金屬棒上, 即可確定它還沒烘干。
4 金屬熔煉
熔煉工作中, 要控制好金屬液的成分和溫度。否則, 會產生成批的廢品。這一過程中容易產生渣眼缺陷, 消除渣眼的根本措施是防止熔渣進入鑄件中。常用的方法是:熔煉時加入適量的容劑, 使雜質或有害元素生成熔點低, 流動性好, 密度與金屬相差懸殊的熔渣, 使其上浮 (或下沉) 利用上浮的氣泡將金屬溶液中的熔渣帶出, 并聚集而去除。
5 澆注速度
澆注速度也是影響鑄件質量的一個重要因素。較高的澆注速度, 可使金屬液很快充滿注型, 減少金屬液的氧化, 減少鑄件各部分的溫差而有利于同時凝固。但澆注速度過高, 金屬液對鑄型的沖刷力很大, 容易產生沖砂, 較低的澆注速度, 可增大鑄件各部分的溫差而有利于補縮, 但澆注速度過低, 會使鑄型受熱時間長而使型砂脫落, 同時, 還會產生皺紋、冷隔、失渣、砂眼等缺陷。
6 鑄件落砂
掌握好落砂時間是這一過程的關鍵。金屬液澆注到砂型里以后, 一般是等到鑄件冷卻到室溫時再開箱取出鑄件。對于大型鑄件和機械化造型車間往往要盡早地取出鑄件, 以充分利用砂箱及場地面積, 提高生產率, 取得更好經濟效益。但開箱過早, 會使鑄件冷卻太快, 內應力增加而產生過硬、變形、裂紋等缺陷。鑄件在砂箱中冷卻的時間可根據鑄件的壁厚及重量和冷卻條件來決定。中小型鑄件在砂型中的冷卻時間見表2, 參考該表就可選擇鑄件的落砂時間。
結束語
鑄件生產是很復雜的工藝過程, 只要掌握了每一道工藝過程的關鍵就可鑄出符合要求的鑄件產品。
摘要：鑄件生產的每一道工序的操作技能, 都會影響鑄件的質量。簡要介紹了鑄件缺陷的產生原因及防止措施。
焊接缺陷及產生的原因范文第3篇
1.1 夾雜的原因
夾雜一般分為金屬夾雜和非金屬夾雜兩大類。由于密封片從蠟模到澆注的流程很長, 所以影響夾雜產生的因素很多, 主要有以下幾點。
(1) 原蠟材料成分不符合標準, 含雜質過多。 (2) 在運輸及熔化蠟料過程中, 掉入雜質。 (3) 在組合蠟件時, 由于操作不當, 導致焊縫處形成縫隙, 面層涂料滲入接縫, 形成涂料飛邊。 (4) 涂料原料不符合標準, 含有雜質。 (5) 涂料后, 型殼不易干燥, 造成型殼強度低, 內表面層脫落。 (6) 型殼的原蠟去除不干凈, 有殘臘存留。 (7) 型殼澆口杯清理不干凈, 砂子和其他雜物掉入型殼。 (8) 填砂時, 澆口杯沒有封好鋁箔紙, 掉入砂子。 (9) 砂箱運送時, 振動傾斜導致砂子掉入。 (10) 吸塵管風壓不夠, 致使吸塵不徹底。 (11) 型殼在預熱時, 高溫預熱爐內掉入的雜物掉入型殼。 (12) 坩堝質量不好, 在熔化金屬時, 易與金屬產生化學反應, 出現掉渣現象。 (13) 金屬原材料不符合標準, 雜質過多。 (14) 真空度不好, 熔化金屬時易產生氧化, 產生高熔點氧化物。 (15) 精煉溫度和時間不夠, 造成雜質去除不徹底。 (16) 澆注時, 排渣不好, 渣子氧化物隨金屬液進入型殼。 (17) 破真空時, 坩堝氧化產生氧化物, 再次熔化時又進入坩堝形成雜質。 (18) 真空爐內金屬揮發物沉淀過多, 在高溫狀態下易使爐蓋沉淀物脫落掉入型殼。
1.2 應對夾雜的措施
通過分析夾雜產生的原因, 提出應對夾雜缺陷的措施, 主要有以下幾方面: (1) 要選購合格的原蠟料, 在運輸和熔化過程中, 在上部放置遮擋物, 防止雜質掉入。 (2) 在組合蠟件時, 要嚴格按照工藝規程操作, 防止蠟件產生縫隙。 (3) 要選購符合標準, 雜質含量較少的涂料。型殼涂料后, 要控制好型殼的干燥時間和風速, 確保面層型殼外、內表面干燥合適。此外, 要確保面層涂料厚度合適, 不要過厚。 (4) 型殼脫蠟時, 要控制脫蠟箱內的溫度和脫蠟時間, 使型殼內蠟料完全流出。 (5) 在型殼裝箱時, 掰澆口杯要把型殼朝下, 避免掉入雜物, 然后包上鋁箔紙。填石英砂時要蓋上防砂蓋。此外, 在運輸過程中要輕拿輕放, 避免劇烈振動。在入高溫爐預熱時, 要蓋上防塵蓋, 避免高溫爐頂掉下灰塵進入型殼。 (6) 真空澆注時, 首先要選擇合格的且質量優良的坩堝, 我們現在使用的坩堝是氧化鎂等靜壓成型的預制坩堝, 經套制填充鎂砂而成。鎂砂選配時, 顆粒度適宜, 過細易開裂, 過粗易掉鎂砂。坩堝烘烤時間對鑄件質量有直接影響, 在真空感應爐內熔化鋼水時, 當鋼水達到一定溫度, 由于坩堝烘烤時間不到, 坩堝內氣體受高溫鋼水作用迅速排出使鋼水含氧量增加, 鋼水飛濺, 濺起的鋼水掉入型殼形成雜質。由于密封片在ZG—25KG真空感應爐熔注, 每熔注完一爐次要破真空一次在重復操作, 這樣坩堝與大氣接觸使坩堝內壁結成氧化殼, 再次熔化時, 氧化殼進入金屬液形成氧化夾雜物。因此, 在澆注完鑄件, 破真空后, 要及時清理坩堝內剩余金屬料及氧化物, 以免影響下一爐次鋼水質量。 (7) 真空熔化金屬料時, 一定要注意真空度與精煉溫度。真空度的高低直接影響金屬液的質量, 真空度高, 金屬液不易氧化, 雜質揮發性好, 便于獲得純凈金屬液;真空度低, 金屬液易氧化, 產生的金屬氧化物就多, 雜質去除性差。精練溫度一定要控制在1560 度左右, 精煉時間在1.5 ~ 2 分鐘左右即可, 金屬液在高溫下精煉才能有效去除金屬液中的雜質, 同時還細化金屬組織, 提高金屬的性能。 (8) 排渣澆注, 熔煉過程中金屬液會出現雜質, 氧化膜等, 這些都需要排除, 通過感應效應磁力攪拌, 傾動坩堝隨著坩堝的輕輕擺動, 雜質后移依附在坩堝壁上, 使純凈的金屬液最先進入型殼, 而雜質最后進入澆口杯, 不影響密封片質量。 (9) 要定期清理真空爐內沉淀物及進行真空測漏, 檢查設備是否符合標準。
2 密封片裂紋冶金缺陷的原因及措施
裂紋這個冶金缺陷在密封片上表現得尤為明顯, 它占密封片冶金廢品率的66.7%, 現主要分析裂紋的特征和它產生的機理原因及采取預防的措施。
2.1 裂紋特征
裂紋是鑄件表面或內部存在的不規則、曲線狀的斷裂, 它分為熱裂和冷裂兩種。鑄件在凝固過程中和隨后在固相線附近收縮產生的裂紋, 因這種裂紋是在高溫下形成的, 故叫熱裂。它是鑄件處于塑性變形狀態下形成的, 因其產生在高溫狀態, 熱裂表面嚴重氧化而呈氧化色, 沒有金屬光澤, 裂口內有時可看到樹枝狀的結晶。裂紋沿晶界產生和發展, 故熱裂外形曲折而不規則, 熱裂可分為內裂和外裂兩種類型。在鑄件表面可以看見的熱裂叫外裂, 裂紋從鑄件表面開始, 逐漸向內部延伸, 表面寬而內部窄, 有時貫穿整個斷面。外裂常出現在鑄件拐角處, 截面厚度有突變或局部冷凝慢且在凝固時承受拉應力的地方。內裂常出現在鑄件內部最后凝固的部位, 裂紋表面很不光滑, 常有很多分叉。熱裂的這些特征在密封片裂紋缺陷上表現得非常明顯, 其斷裂處有明顯的氧化色, 且晶粒組大。鑄件中存在任何形式的熱裂都會嚴重損害其力學性能, 使用時因裂紋擴展使鑄件斷裂發生事故。任何鑄件都不允許有熱裂, 外裂容易發現可及時處理, 內裂隱藏在鑄件內部不易發現, 故危害性更大。
2.2 裂紋形成的機理
(1) 熱裂是在凝固溫度范圍內, 但鄰近于固相線溫度時形成或是說在有效結晶溫度區間形成此時合金處于固---液態。
(2) 液膜理論。研究表明, 合金的熱裂傾向與合金結晶末期晶體周圍的液體性質及其分布有關。鑄件冷卻到固相線附近時, 晶體周圍還有少量未凝固的液體, 構成一層液膜。溫度越接近固相線, 液體數量越少, 鑄件全部凝固時液膜消失。如果鑄件收縮受阻, 變形主要集中在液膜上, 晶體周圍的液膜被拉長, 當應力足夠大時, 液膜開裂, 形成晶間裂紋。因此。液膜理論認為, 熱裂的形成是由于鑄件在凝固末期晶間存在液膜和鑄件在凝固過程中受拉應力共同作用的結果。液膜是產生熱裂的根本原因, 而鑄件收縮受阻是產生熱裂的必要條件。
(3) 強度理論。鑄件在凝固末期, 固相骨架已形成并開始線收縮, 由于收縮受阻, 鑄件中產生應力和塑性變形。當應力或塑性變形超過合金在該溫度下的強度極限或變形能力時, 鑄件便產生熱裂。對合金高溫力學性能的研究表明, 在固相線附近, 合金的強度和斷裂應變都很低, 合金呈脆性斷裂。因此, 強度理論認為, 合金存在熱脆區和在熱脆區內合金的斷裂應變是產生熱裂的重要原因, 而鑄件集中變形是產生熱裂的必要條件。
2.3 裂紋產生的原因
(1) 合金性質。鑄造合金的化學成分和結晶特點, 對熱裂有明顯影響。有效結晶溫度范圍越小, 熱裂傾向越小, 共晶合金成分越靠近共晶點, 熱裂傾向性越小。合金的熱脆區越大, 熱裂傾向性越大。合金的收縮量越大, 則越容易產生熱裂, 晶粒越粗大, 柱狀晶越明顯, 產生熱裂的傾向越大。 (2) 鑄型阻力。型殼涂料層過厚, 退讓性差, 鑄件凝固后期, 進行線收縮時, 受到鑄型阻力越大, 則鑄件內產生的收縮應力越大, 鑄件容易開裂。 (3) 澆冒口系統的分布?？拷鼭裁翱诓课粶囟雀? 冷卻速度慢, 易產生集中變形, 故易形成裂紋。 (4) 澆注工藝。澆注工藝對鑄件產生裂紋的影響較為復雜, 澆注溫度和澆注速度及鑄型的預熱溫度與時間等都會影響裂紋的產生。澆注溫度過高, 易產生斷口帶氧化色的裂紋。型殼的預熱溫度過低和時間過短, 在澆注時, 金屬夜溫度與型殼溫差過大, 會產生收縮不均勻。 (5) 鑄件各部冷卻速度不均勻, 薄的部位先凝固, 具有較高的強度阻礙厚實部位的凝固收縮, 厚實部位易出現裂紋。 (6) 鑄件開箱過早或熱態下搬運不慎等, 均可產生接近液相溫度下的開裂。 (7) 在脫殼時操作不當, 易使鑄件產生外裂。
2.4 預防措施
(1) 合金元素成分要嚴格控制磷和硫的含量, 因為磷和硫等元素具有增大熱脆區的作用。 (2) 型殼裝箱時, 要把型殼周圍用二層保溫石棉氈包裹好, 緊實地塞入砂箱中, 使型殼在經過高溫爐預熱后各部位溫度保持一致, 在澆注過程中減緩型殼的冷卻速度。 (3) 型殼的預熱溫度與預熱時間一定要保證在4 小時以上, 這樣才能有效對型殼進行焙燒, 增強型殼的退讓性, 避免在澆注金屬液后, 由于型殼退讓性差, 阻礙鑄件收縮而產生裂紋。 (4) 真空熔煉過程中要注意對母合金料的熔化與精煉, 熔化中要保證真空爐內的真空度值, 只有在真空度值達到6.67Pa時, 才可以送功率對金屬進行熔化, 這樣能有效避免在熔化過程中產生氧化夾雜的現象, 為了更好地去除金屬料中的雜質與氧化物, 使金屬液中多余的碳析出 (因碳元素存在于晶界與晶界之間易使金屬產生裂紋) , 使金屬液中的氣體得到充分揮發, 要加強對金屬的精練。就密封片而言, 精練溫度在1560 度下帶10 保溫功率進行2 分鐘精煉, 能有效去除夾雜獲得純凈金屬液。精練溫度不可過高, 過高后元素燒損影響鑄件性能。 (5) 提高澆注溫度有利于減小薄壁件的熱裂傾向。因為凝固速度減慢, 減低鑄件收縮速度。增大高溫對鑄型的熱作用時間, 使之失去強度, 增加鑄型的退讓性。 (6) 要控制好澆注速度與型殼出入高溫爐的時間, 速度要快, 出入時間要控制在3 分鐘內, 不要在澆注過程中使氣體進入型殼, 氣體在金屬液中析出時, 它析出的通道路徑最易產生裂紋。 (7) 澆注后要平穩地運送鑄型到保溫爐內, 進行緩慢隨爐冷卻, 使鑄件各部溫度冷卻速度一致, 減少應力產生。 (8) 在脫殼工序上, 注意風鎬的風壓值及打擊鑄件的部位。風壓過高和打擊部位不當, 易使鑄件產生外裂。
3 密封片冷隔冶金缺陷的原因及措施
冷隔冶金缺陷在密封片上的冶金廢品率只占3.3%, 現對其產生的原因及預防措施進行分析。
3.1 產生原因
(1) 型殼的預熱溫度過低, 冷卻速度過快。 (2) 澆注溫度過低, 真空度不好, 金屬液流動性差。 (3) 澆注時速度過慢或澆注時斷流。 (4) 澆注系統設計不合理, 尺寸大小比例不正確, 造成紊流。
3.2 預防措施
(1) 提高型殼預熱溫度與保溫時間, 加快金屬料熔化時間。 (2) 保證真空度值, 提高澆注溫度, 增加金屬液流動性。 (3) 合理設計澆注系統, 使直澆道與橫澆道之間的尺寸比例適宜, 防止紊流產生。
4 結論
通過對密封片冶金缺陷的詳細分析及采取的防止措施, 以有效解決密封片的質量缺陷, 提高密封片的質量合格率。同時, 也對鑄件冶金缺陷的解決有了深入了解, 便于在今后實際生產工作中采取有效措施。
摘要：密封片是結構復雜的薄壁件, 裝機后, 一般在高溫態的環境下工作。因此, 對密封片的各項性能指標要求更嚴格。此外, 密封片所用的金屬原材料價格昂貴, 通過分析密封片冶金缺陷及應對措施, 不僅能提高鑄件合格率, 而且降低了成本原料消耗。
關鍵詞：真空澆注,真空度,高溫精練,裂紋特征,裂紋機理
參考文獻
[1]中國機械工程學會鑄造分會.鑄造手冊 (2) [M].北京:機械工業出版社, 1999.
[2]機械工業技師考評培訓教材編審委員會編.鑄造工技師培訓教材[M].北京:機械工業出版社, 2007.
焊接缺陷及產生的原因范文第4篇
一、浮法玻璃錫缺陷產生的原因
1. 錫缺陷原因的分析
錫槽在事實上是動態平衡系統, 錫槽結構包括入口端和出口端、本體組成, 而錫液, 保護氣體, 玻璃帶和錫槽結構構成錫槽的動態平衡系統。在生產過程中, 要盡一切可能保障錫槽的氣密性以及錫液純度, 從而保障玻璃成分設計的合理性。但實際上污染還是時時刻刻在發生在進行, 輕一些污染程度和慢一些污染速度會慢慢的累積, 由于構成要素氧氣和硫的進入對其產生了不良影響, 可以說是造成錫缺陷的主要原因。
2. 氧氣的污染
生產時將玻璃溶液倒進一缸溶解的錫內, 慢慢等待玻璃浮上錫面, 而氧污染主要是從錫槽縫隙漏入和擴散進入的氧, 水蒸氣, 再加上保護氣體中釋放的微量氧, 當氧氣進入錫槽后, 雖有與氫氣反應, 但仍有部分溶解到錫液里。這些足以使得金屬錫氧化, 從而生成氧化亞錫和氧化錫浮渣。氧循環的時候, 形成的氣體蒸發后, 會在錫槽溫的水包等溫度低的地方沉積, 一旦沉積物遇到氫氣就會發生還原反應, 錫槽環境比如溫度變化、機械震動等發生變化, 錫缺陷隨之出現。其次, 氧化亞錫可溶解于錫液, 同時也能揮發進入氣體, 以氣體形式出現的氧化亞錫, 往往會于錫槽頂部產生冷凝, 積淀的氧化亞錫也會導致錫缺陷的出現。
再者, 玻璃體的本身也存在氧污染的情況, 玻璃液會溶解的許多氧, 而其中不可避免的出現部分進入錫液, 增加了氧的比例, 導致金屬錫氧化。氧在錫液中的溶解度隨溫度變化而變化, 低溫時氧溶解度就小, 高溫的話氧的溶解度就大, 一旦錫槽出口端的錫液表面易生成氧化錫浮渣, 清除不及時, 就會導致玻璃沾錫, 浮渣落在玻璃帶上從而形成缺陷。
3. 硫的污染
純凈的錫熔點為232℃, 沸點為2271℃, 錫在玻璃成型溫度下是相當穩定的類型, 易與硫產生反應, 而在產生硫污染的來源是什么呢, 大家都知道芒硝是玻璃有效的澄清劑, 硫污染就是在使用氮氫保護氣體是被帶入錫槽。浮法配合料相當大的比例硫化氫與錫反應生成硫化亞錫, 硫化亞錫部分溶于錫液, 部分揮發進入氣體, 受硫污染的錫的揮發性很大, 冷凝以及積聚而落到玻璃表面形成錫缺陷。
二、浮法玻璃錫缺陷類型
1. 鋼化彩虹
在浮法玻璃成型鋼化或熱彎時, 著錫面滲入氧化亞錫, 鋼化時被氧化成二氧化錫, 使其體積膨脹, 玻璃表面受壓出現微細皺折, 玻璃表面產生微小裂紋, 在光照射下產生光干涉現象, 從而光線與錫液表面接觸時產生干涉色, 出現光學衍射和干涉效應, 產生彩虹。而選擇優質原片, 加熱溫度后用細拋光粉進行拋光是一個不錯的解決方案。
2. 錫石
錫石的外觀呈白色或淺灰色, 緊貼在玻璃板的上表面, 成分為二氧化錫。在流液道附近的氧化錫掉到玻璃上聚焦形成的, 如果錫石的上有玻璃覆蓋, 在顯微鏡下觀察成針狀, 則來自閘板的上游, 流液道區域。錫石、頂錫以及滴落物形成的機理一樣。錫槽的熱端閘板附近密封不好, 錫的氧化物會沉積從保護氣體泄露, 一旦錫槽溫度等發生變化, 錫石就會出現導致錫缺陷。最好的防制措施就是注意加強密封。
3. 沾錫
沾錫是指沾在玻璃下表面的錫灰或錫, 沾在玻璃上的錫損壞了提升輥或退火窯輥子的表面, 當錫槽出口端存在錫灰時, 玻璃的下表面將沾有錫灰。它不僅僅造成玻璃外觀缺陷, 還影響著浮法玻璃的質量。沾錫產生的原理如下, 純凈錫液對玻璃液的浸潤角為175°, 當錫中有鋁、鎂、氧、硫等雜質時, 錫的表面張力或潤濕性發生改變, 便產生了沾錫現象。
4. 光畸變點
玻璃表面上的微小凹坑, 形狀呈平滑的圓形, 這就是光畸變點產生的結果。眾所周知, 浮法玻璃的成型是在錫槽內完成, 錫槽內的二氧化錫, 氧化亞錫, 錫在較低的位置自重或受到氣流波動、槽壓變化等外力作用時會落下, 從而產生了光畸變點, 造成錫缺陷。
三、浮法玻璃錫缺陷治理措施分析
1. 凈化錫槽內的空氣
第一點, 防止氧氣進入錫槽。氧氣很容易擴散到錫槽內, 空氣中的氧氣濃度遠遠高于錫槽內的氧氣, 一般氧氣會從錫槽側封和錫槽觀察窗等進入到錫槽內, 。所以要選擇良好的密封泥, 加強這些區域的密封。時常測定和監視錫槽的壓力以檢查錫槽的密封是否嚴密。第二點, 控制氫氣的使用。氫氣太多會與錫槽里的二氧化錫發生反應, 產成頂錫造成錫缺陷, 影響浮法玻璃的制作。一般氫氣的量應控制在恰好消耗盡錫槽中的氧氣。第三點, 安裝排氣裝置, 防止錫氧化物的揮發冷凝以及溶解于錫槽。第四點, 提高錫槽內的保護氣體純度。
2. 對廢氣排放孔的清理與改進
定期徹底清理高溫區和中溫區兩側廢氣排放管路, 經常對流道的吹掃與清理, 吹掃后進行道兩側密封處理。防止新積淀形成的污染物掉落, 避免鎂、鋁、氧、硫等雜質污染錫液, 使用的錫的純度應嚴格控制。將錫槽高溫區廢氣排放孔管道加長從而減少錫槽內殘留廢氣, 避免錫氧化物、硫化物的產生, 造成錫缺陷。
結束語:
在國民經濟迅猛發展的同時, 我國的浮法玻璃運用越來越廣泛, 量的需求應該得到質的保障。在浮法玻璃生產中, 錫槽是生產線上的至關重要設備, 解決錫缺陷, 提高產品的品質, 提高生產效益, 促進我國經濟的又好又快發展。
摘要：近些年來國民經濟迅猛發展, 我國的浮法玻璃的制作和運用也取得了長足的進步。在浮法玻璃生產中, 錫槽是浮法玻璃生產線的重要設備, 在浮法玻璃成型過程中往往會出現錫缺陷, 影響了產品的質量以及生產效益, 也限制了浮法玻璃的進一步在市場上的運用與推廣。解決錫缺陷成為了保障浮法玻璃質量與銷量的重要環節。本文立足實際錫缺陷的情況以生產高檔的浮法玻璃為目標, 對浮法玻璃錫缺陷的形成原因和解決措施展開分析研究。
關鍵詞：浮法玻璃,錫缺陷,原因,治理措施,分析
參考文獻
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焊接缺陷及產生的原因范文第5篇
混凝土質量追求的是“內實外光”, 往往施工企業對“內實”要求都能認真對待, 但“外光”要求都有所欠缺?？傮w來看, 混凝土表面缺陷大致可以分為裂縫、顏色不均勻、露筋、蜂窩、麻面等幾個方面。不管是哪一種表面缺陷, 都會對砼的表觀質量帶來不利的影響。所以, 找到砼產生表面缺陷的原因, 在施工中采取有效的預防措施, 并對缺陷加以修復處理, 就可明顯提高砼的表觀質量, 達到“外光”。
1 砼表面裂縫
砼表面的裂縫大都是因為收縮而產生的, 主要有兩大類, 一類是剛剛澆筑完成的砼表面水分蒸發變干而引起龜裂, 另一類是因為砼硬化時散發的水化熱引起砼表面和砼內外產生溫差引起的裂縫。
1.1 剛剛澆筑完成的砼, 往往因為外界氣溫
較高, 空氣中相對濕度較小, 表面蒸發變干, 而其內部仍是塑性體, 因塑性收縮產生龜裂裂縫。這類裂縫通常不連續, 且很少發展到邊緣, 一般長度不超過200mm, 但嚴重時, 裂縫之間也會相互貫通。對這類裂縫最有效的預防措施是在砼澆筑時保護好砼澆筑面, 避免風吹日曬, 砼澆筑完畢后要立即將表面采用草袋、氈布加以覆蓋, 并及時灑水養生;另外, 在砼中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫。
1.2 砼在硬化過程中, 會釋放大量的水化熱,
使砼內部溫度不斷上升, 在大體積砼中, 水化熱使溫度上升更加明顯, 在砼表面與內部之間形成很高的溫度差, 有時會達到30℃以上 (施工規范要求砼內外溫差不得大于25℃) 。表層砼收縮時受到阻礙, 砼將受拉, 一旦超過砼的應變能力, 將產生裂縫。為了盡可能減少收縮約束以使砼能有足夠強度抵抗所引起的應力, 就必須有效控制砼內部升溫速率。在進行配合比設計時, 可考慮采用礦渣水泥和火山灰水泥;或在砼中摻加適量的礦渣、粉煤灰;采用緩凝減水劑;采用冰水拌制砼;對粗細骨料存放區搭設遮陽蓬, 避免陽光直接曝曬, 控制原材料的拌制入倉溫度等措施, 都可減緩水泥水化熱釋放速度;對于大體積混凝土施工時, 可在結構內部設置冷卻管通過循環水也能及時降低水化熱, 減小混凝土內外溫差。
1.3 堿骨料反應也會使砼產生開裂。堿骨料
反應是混凝土原材料中的水泥、外加劑、混合材和水中的堿 (Na2O或K2O) 與骨料中的活性成分反應, 在混凝土澆筑成型后若干年 (數年至二、三十年) 逐漸反應, 反應生成物吸水膨脹, 使混凝土產生內部應力, 膨脹開裂, 導致混凝土失去設計性能。由于活性骨料經攪拌后大體上呈均勻分布, 所以一旦發生堿骨料反應, 混凝土內各部分均產生膨脹應力, 將混凝土自身膨脹, 產生裂縫直至破壞。施工中, 應采用低堿水泥;必要時應對粗細骨料進行活性檢測, 如經檢測為活性骨料, 則不能使用, 或經與非活性骨料按一定比例混合后, 經試驗對工程無損害時, 方可按試驗規定的比例混合使用。初期裂縫的修補, 通常是采用涂抹水泥漿封堵, 以防止水逐步滲入混凝土內部, 進而加劇裂縫擴大發展。
2 砼表面色差
施工中許多因素都會引起砼表面顏色發生色差, 比如原材料的種類不同、施工配合比拌和控制、砼的振搗情況、脫模劑的使用、模板表面處理情況等。
為此, 施工應采用同一種水泥、摻合料、骨料, 嚴禁不同品牌、不同標號的水泥混在一起使用, 一旦膠凝材料的品種或用量發生變化, 都可能會產生色差。
砼拌和質量控制也尤為重要, 往往施工單位對骨料含水率測定不規范或因骨料級配不均勻, 使得拌制出的砼坍落度或大或小, 在澆筑過程中砼易發生離析, 再振搗不均勻等, 造成某些部位骨料集中或砂漿過于豐富, 待砼硬化后, 表面顏色不一致。施工中, 應嚴格控制后盤混凝土的拌制質量, 確保砼的和易性;振動棒振搗應嚴格執行分層分段振搗, 快插慢拔, 氣振和附著式振動都應注意振動時間控制。
使用了不合格的脫模劑;或脫模劑使用不當, 用量過大時, 既浪費又會引起砼表面緩凝, 還會污染已經澆筑好的砼表面;或為節約成本, 不使用脫模劑, 采用機油和柴油進行調和勾兌, 現場計量控制不準, 更有甚者采用廢機油, 極易造成砼表面產生色差。
對于顏色不均勻的砼表面可考慮的處理方式是污染后盡快采用細砂紙打磨或采用稀釋的酸性溶液進行清洗, 然后再將處理后的表面用水徹底沖洗, 最后用干水泥飾面。
砼結構中伸出預埋的鋼筋以及扎絲, 暴露在外面一段時間后, 遇到雨水侵蝕, 產生銹跡, 極易污染砼表面;可能是由于模板表面打磨不徹底, 銹斑浸入脫模劑中, 從而污染了砼面而產生銹跡。
3 砼表面露筋
露筋產生原因主要是鋼筋墊塊設置不合理、墊塊綁扎固定不穩, 致使砼振搗時墊塊發生位移, 鋼筋緊貼模板, 拆模后發生露筋;或因砼斷面鋼筋過密, 遇大骨料不能被砂漿包裹, 卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍, 使鋼筋密集處產生露筋。
對于漏筋部位首先將外露鋼筋上的砼渣和鐵銹清理干凈, 然后用水沖洗濕潤, 用1:2~2.5水泥砂漿, 適量摻入107#膠進行抹壓平整;如露筋較深, 應將薄弱砼全部鑿掉, 沖刷干凈潤濕, 用高一級標號的細石砼搗實, 覆膜養護。
4 麻面
麻面是指砼表面呈現出無數綠豆般大小的不規則小凹點。直徑通常不大于5mm。主要原因是砼和易性差, 砼澆筑后有的地方砂漿少石子多, 形成蜂窩;或因砼入模后振搗質量差或漏振, 氣泡未完全排出, 造成蜂窩麻面等。只有控制砼拌和質量, 按規范要求振搗, 才可有效控制麻面產生。
砼表面的麻點, 對結構無大影響, 通常不做處理, 如需處理, 可采用1:2~2.5的水泥砂漿, 必要時摻拌一定比例白水泥調色或添加107#膠增強粘結力;然后用刮刀將砂漿大力壓入麻點, 隨即刮平;修補完成后, 用麻袋或塑料布遮蓋進行保濕養護即可。
5 蜂窩
蜂窩是指砼表面無水泥漿, 骨料間有空隙存在, 形成數量或多或少的窟窿, 大小如蜂窩, 形狀不規則, 露出石子深度大于5mm, 深度不漏主筋, 可能漏箍筋。起因主要是模板漏漿嚴重;砼塌落度偏小, 加上欠振或漏振形成;砼攪拌與振搗不足, 使砼不均勻, 不密實。
可延長砼拌制時間, 砼分層厚度不得超過30cm, 振搗工人必須按振搗要求精心振搗, 特別加強模板邊角和結合部位的振搗都能有效控制蜂窩產生。修補方法可參考麻面處理方法。
綜上所述, 為減小砼表觀質量通病的發生, 主要是加強砼拌和質量控制、振搗工藝控制。更重要的是要加強施工人員的責任心教育, 做到質量責任制、全員抓質量。
摘要：針對砼表觀質量缺陷產生原因及處理方法展開論述。
焊接缺陷及產生的原因范文第6篇
一、儲罐角縫焊接氣孔產生現象研究
根據經驗總結, 焊接工作時常會出現的焊接缺陷有以下三程情況:
1.焊接部位成形不良。成形不良是指焊接時會出現咬邊、錯邊、余高過大、焊接部位未焊透等焊接缺陷。
2.焊接部分接合不良。主要是指在焊接時出現了焊接部裂紋、接合部分有氣孔、焊接工件未融合等。
3.焊接部位性能缺陷。這種情況是指焊接后焊接的部件硬化、脆化、軟化、腐蝕性現象。
在以上各種缺陷中, 氣孔現象是焊接時常出現的不良現象, 對于角縫質量性能影響極大。為什么會有氣孔的產生呢?在焊接的時候, 焊接熱源會使熔池中的熔滴與池內液體金屬溫度達到很高, 而周圍的氣體會形成過分飽和狀態存在于熔液中, 但是隨著焊接熱的循環熔液會極速冷卻, 而熔液中氣體的溶解度下降, 金屬結晶時氣體沒有完全熔解與排除, 工件凝固后這些氣泡所在地方就會成為氣孔, 另外金屬熔液中的夾雜物的胚核也會產生氣體從而形成氣泡成為氣孔。影響整個成型工件質量。
二、儲罐角縫焊接氣孔產生原因分析
儲罐焊接時, 角縫焊接是其中最重要的一項工作, 主要表現在角縫焊部位是整個儲罐拘束應力表現最集中的部位, 在裝入介質之后, 也是整個重量支撐應力最集中的地方, 而且在使用時, 角縫部位是受外界影響最大的地方, 也是受介質腐蝕、環境溫度影響最不均衡的地方。
形成氣孔的因素:
1.氣體因素, 在焊接的時候, 金屬中會有很多氣體, 氫氣、氧氣、水蒸汽一氧化碳等, 這些氣體有的來自很多方面。母材、焊絲、保護氣體、工件表面的銹漬都可能是這些氣體的來源, 這些氣體的增加會直接導致焊縫氣孔增加。其中氮氣孔的形成受母材的材質不同影響最大, 在不同的情況下氣孔的影響因素也不一樣。
2.母材, 在焊接的高溫條件下, 一氧化碳形成氣孔的主要因素, 因為碳元素的增加會導致一氧化碳的增加從而導致氣孔的增加。但量如果我們選擇錳、硅、鋁、鈦等元素構成的焊絲可以有效的脫氧, 從而減少氣孔的產生。
3.焊絲, 在進行手工氫弧焊時, 焊條焊后會產生大量的氫, 氫元素主要來源于焊條藥皮, 藥皮含有大量的有機物的結晶水, 在焊接時是產生氫氣孔的主要原因。
4.焊接工藝參數, 在進行焊接時, 工作人員沒有按照一定的電焊工藝流程操作, 對于焊機的電壓電流調節不科學, 如焊接時電流過大, 會使焊接部位氫含量上升, 導致氣孔增多。
5.焊接位置的影響, 在焊接工作時, 焊接部位局部溫度會驟然升高, 從焊絲和母材中產生大量的氣體, 而高溫下產生的熔液又會很快的填充焊接部位, 只有在短時間內讓這些氣體快速的排出才能減少焊接內部氣孔的形成。工件平焊時氣體會很容易上浮而排出, 但是當橫焊時, 由于受到上側母材的阻礙不易排出干凈, 產生氣孔。
6.環境因素的影響, 空氣中的溫度、空氣濕度、焊接環境的風向風速都會影響焊接工作時工件中氣體的排除。
7.焊接設備和裝置, 焊接電源、供氣裝置以及軟管等, 都會釀成氣孔的氣體來源。
8.母材條件影響, 焊接時母材表面的水分、油漆、銹、油污等各種因素都會在焊接高溫時產生各種氣體, 使焊接部位氣孔增加。
三、儲罐角縫焊接氣孔控制措施
1.在加工焊接工件時, 要盡量將工件表面打磨光滑, 使得焊接塊對接時中間沒有間隙, 從而減少焊件內部氣孔的生成, 再按技術要求施工。
2.對焊接設備進行工藝參數調試時要有科學依據, 按照相關技術要求調試, 盡量采用小電流低電壓的焊接條件, 而且焊接時速度要快。
3.根據平時的工作總結, 按照通?？刂茪饪椎姆椒ㄖ贫饪卓刂乒に? 并且嚴格執行工藝要求。
4.為了避免焊接部位極速冷卻, 焊前要進行工件預熱, 有效延長焊縫冷卻時間, 增大氣體的排除。
5.結合焊接母材合理選擇焊絲, 焊絲的管理要做到科學正確, 應該存放到專門的焊材庫, 并配備除濕設備。
6.保證焊件表面清潔, 無油漆、銹、油污等可能產生氣體的雜質。
7.焊工作業時選擇有利于氣體排除的作業方法和作業環境進行。
結語
角縫焊接時氣孔產生的原因有很多, 是諸多因素共同作用的結果, 通過觀察氣孔的形狀和位置, 對氣孔形成的原因分析, 有的放矢的進行了改進措施的論述。我們在進行相關方面的工作時, 要根據已經總結出的氣孔形成原因, 對施工工藝進行改進, 在不斷的努力完善中將問題解決掉從而達到儲罐生產的質量要求。
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