加工工藝范文第1篇
【關鍵詞】 數控加工；加工工藝；設計
引言
隨著科學技術的發展，先進的技術設備不斷在機加工領域得到廣泛的應用，推動著先進生產力的不斷變革和更新特別是數控技術的應用起到了不可取代的作用。它為各復雜的加工技術和精度以及多樣性提供了可能性。因此，從事數控專業者掌握數控技術的加工工藝設計過程，是做好切削加工的關鍵一步。下面就對設計過程的確定進行淺析和探討。
1、數控機床加工與普通機床加工工藝的區別
數控機床加工工藝與普通機床加工工藝相比較，由于采憑數控機床加工具有加工工序少，所需專用工裝數量少等特點克服了普通機床加工工藝方法的弱點。
1.1、從加工工序來看，數控加工的工序內容要比普通機床力工的工序內容復雜。
1.2、從編程來看，數控加工程序的編制要比普通機床編制藝規程項目多，而且復雜。
1.3、從工件裝夾來看，采用數控加工的工件，工件在一次夾下就能完成撞、銑、鉸、攻絲等多種加工，而普通機床則須要經過多次裝夾才能實現各種加工。
因此，數控加工工藝具有復合性特點，它要求編程人員設計數控工藝方案、編制數控程序時必須做到“內容十分詳具體，工藝設計嚴密、合理”。
2、零件數控加工的工藝設計原則
設計零件數控加工的工藝過程時應遵循以下原則：
2.1、工序最大限度集中、一次定位的原則
一般在數控機床上，特別是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次裝夾中應盡可能完成本臺數控機床所能加工的大部分或全部工序。數控加工傾向于工序集中，可以減少機床數量和工件裝夾次數，減少不必要的定位誤差，生產率高。對于同軸度要求很高的孔系加工，應在一次安裝后，通過順序連續換刀來完成該同軸孔系的全部加工，然后再加工其他坐標位置的孔，以消除重復定位誤差的影響，提高孔系的同軸度。
2.2、先粗后精的原則
在進行數控加工時，根據零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工——半精加工——精加工順序完成。粗加工時應當在保證加工質量、刀具耐用度和機床——夾具——刀具——工件工藝系統的剛性所允許的條件下，充分發揮機床的性能和刀具切削性能，盡量采用較大的切削深度、較少的切削次數得到精加工前的各部余量盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數，縮短粗加工時間。精加工時主要保證零件加工的精度和表面質量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一刀連續精加工而成。為保證加工質量，一般情況下，精加工余量以留0.2～0.6mm為宜。粗、精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。3.先近后遠、先面后孔的原則。按加工部位相對于對刀點的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。對于既有銑平面又有鏜孔的零件的加工中，可按先銑平面后鏜孔順序進行。因為銑平面時切削力較大，零件易發生變形，先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，待其恢復變形后再鏜孔，有利于保證孔的加工精度，其次，若先鏜孔后銑平面，孔口就會產生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。
3、數控加工之中如何進行將加工工藝設計
3.1、確定數控加工方案
首先確定零件上由數控加工的表面，通過對零件圖樣的分析，選擇最適合、最需要的內容進行數控加工。其次選擇合適的機床，選擇機床時應綜合考慮數控機床的規格：包括坐標軸行程和主軸電機功率等內容，并且要考慮數控機床的精度，應該根據零件關鍵部位的加工精度的要求選擇數控機床的精度等級。
3.2、確定加工工序內容
定位基準的選擇定位基準是加工中用來使工件在機床或夾具上定位的所依據的工件上的點、線、面。按工件上用作定位的表面狀況把定位基準分為粗基準、精基準和輔助基準。粗基準選擇原則為：以不加工表面作為粗基準、選擇要求加工余量均勻的表面作為粗基準、選擇余量小的表面作為粗基準、選擇平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準并且粗基準盡量避免重復使用。精基準選擇原則為：基準重合原則、基準統一原則、自為基準原則和互為基準原則，并且要考慮到所選擇的基準應能保證工件定位準確，裝夾方便，夾具結構簡單。
劃分工序零件是由多個表面構成的，這些表面都有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。先粗后精原則各加工表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量?；鶞拭嫦燃庸ぴ瓌t在加工一開始，總是先把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小。先內后外原則對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，既先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求。
3.3、對刀點與換刀點的確定
對刀點是數控加工中刀具相對工件運動的起點。巧妙選擇不僅可以節省加工過程的執行時間，還能減少不必要的刀具損耗和機床運動部件的磨損。在編程時無論是刀具相對工件移動還是工件相對刀具移動都是把工件看成靜止，刀具在運動。通常把對刀點稱為程序原點啟可以設在被加工零件上，也可以設在與零件定位基準有固定尺寸關系的夾具上的某一位置。其選擇原則應該以找正容易、編程方便、對刀誤差小、加工時方便可靠。多刀加工的機床編程而設置的，因為換刀點位置要適當，太遠時調刀空行程太長，生產效率低汰近則可能在刀具轉位時使刀具和工件發生碰撞。
3.4、切削用量的確定
切削用量包括切削深度、主軸轉速、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時一般以提高生產效率為主但應考慮經濟性和加工成本岸精加工和精加工時應在保證加工質量的前提下兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數據應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗確定。
4、結語
現代數控加工與傳統加工技術相比，無論在加工工藝，加工的自動控制，還是在加工設備與工裝等諸多方面均有所不同。用數控機床加工零件比用普通機床加工零件更應重視加工之前的工藝分析。由于零件復雜多樣，外形輪廓、毛坯材料、大小不盡相同，因此編程人員在擬定零件數控加工工藝時，應進行充分、全面的工藝分析，靈活、合理地設計工藝，向優質、高效、低耗的目標方向努力。
參考文獻
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[3]周寶倉.沖擊式水輪機轉輪水斗整體式數控加工技術研究[D].重慶理工大學，2012.
加工工藝范文第2篇
軸類零件加工工藝及夾具設計
學生姓名： 學 號: 所在院部： 所學專業： 指導老師：
完成時間：2010年03月
摘 要
軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細長軸，大多數軸介于兩者之間;軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高。根據零件的結構及其功能，運用定位夾緊的知識完成了夾具設計。
關鍵詞：軸類零件、軸頸、夾具
Abstract
The machine shaft is often encountered in one of the typical components. It is mainly used for support in mechanical gears, pulleys, cams and connecting rods and other transmission parts, to transfer torque. Different forms according to the structure, the axis can be divided into stepped shaft, taper spindle, axis, hollow shaft, crankshaft, camshaft, eccentric shafts, all kinds of screw shaft such as short axis aspect ratio of less than 5 large known as the slender shaft 20, most shaft in between; shaft bearings bearing, and bearing with the shaft segment called the journal. Journal is the axis of the assembly base, and their general requirements for precision and high surface quality. According to parts of the structure and function, using the knowledge of locating and clamping fixture design completed.
Key words：Shaft, journ 2
目錄
1. 軸類零件技術要求 ................................. 3
1.1、尺寸精度 ........................................ 3 1.
2、幾何形狀精度 .................................... 3 1.3、 相互位臵精度 ................................... 3 1.
4、表面粗糙度 ...................................... 3 2. 軸類零件的毛胚和材料 .............................. 4 2.1 軸類零件的毛胚 ................................... 4 2.2 軸類零件的材料 ................................... 4 3. 軸類零件一般加工要求及方法 ........................ 5 3.1 軸類零件加工工藝規程注意點 ....................... 5 3.2 軸類零件加工的技術要求 ........................... 5 3.3 軸類零件的熱處理 ................................. 6 4. 軸類零件工藝路線 .................................................................................................... 6 4.1、傳承軸圖樣分析 .................................. 7 4.
2、確定毛坯 ........................................ 8 4.3、 確定主要表面的加工方法 ......................... 8 4.
4、確定定位基準 .................................... 8 4.5、劃分階段 ........................................ 9 4.
6、熱處理工序安排 .................................. 9 4.7、加工尺寸和切削用量 .............................. 9 4.
8、 擬定工藝過程 ................................... 9 5.細長軸加工工藝特點 ............................................................................................... 10
5.1、 改進工件的裝夾方法 ... ………………………………..10 5.
2、采用跟刀架 .................................... .10 5.3、采用反向進給 ................................... 11 5.
4、采用車削細長軸的車刀 ........................... 11 6. 夾具的設計 ................................................................................................................... 12 6.1 銑床夾具設計 ..................................................................................................... 12 6.1.1、六點定位原理 ........................................ 13 6.1.
2、應用定位原理幾種情況 ................................ 11 (1)完全定位 ............................................. 11 (2)部分定位 ............................................. 11 (3)過定位(重復定位) ................................... 11 6.1.3、確定要限制的自由度 .................................. 14 6.1.
4、定位方案選擇 ........................................ 14 6.1.5、計算定位誤差 ........................................ 15 (1)夾緊方案 .............................................. 16 (2)對刀方案 .............................................. 16 (3)夾具體與定位鍵 ........................................ 16 (4)夾具總圖上的尺寸、公差和技術要求 ...................... 16 (5)夾具精度分析 .......................................... 17 6.2 各類銑床夾具 ..................................................................................................... 18
6.2.1、銑床夾具 ............................................ 18 (1)銑床夾具的分類 ........................................ 18 (2)銑床常用通用夾具的結構 ................................ 18 (3)銑床夾具的設計特點 .................................... 18 6.2.
2、典型數控機床夾具 .................................... 19
1、數控銑床夾具 ............................................ 19
2、數控銑削加工常用的夾具大致有以下幾種： ................... 7
結束語 ............................................. 21 謝 詞 ............................................ 22 參考文獻 ........................................... 23
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1. 軸類零件技術要求 2. 1.1尺寸精度
起支承作用的軸頸為了確定軸的位臵，通常對其尺寸精度要求較高(IT5～IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6～IT9)。
1.2幾何形狀精度
軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。
1.3 相互位臵精度
軸類零件的位臵精度要求主要是由軸在機械中的位臵和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，并產生噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01～ 0.03mm ，高精度軸(如主軸)通常為0.001～ 0.005mm。
1.4表面粗糙度
一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5～0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63～0.16μm。
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2.軸類零件的毛胚和材料
2.1 軸類零件的毛胚
軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對于外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主;而對于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。
根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多采用自由鍛，大批大量生產時采用模鍛。
2.2 軸類零件的材料
軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規范(如調質、正火、淬火等)，以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。
45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質(或正火)后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火后表面硬度可達45～52HRC。
40Cr等合金結構鋼適用于中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火后，具有較好的綜合機械性能。
軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火后，表面硬度可達50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度的軸。
精密機床的主軸(例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸)可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化后，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。
3.軸類零件一般加工要求及方法
3.1 軸類零件加工工藝規程注意點
在學校機械加工實習課中，軸類零件的加工是學生練習車削技能的最基本也最重要的項目，但學生最后完工工件的質量總是很不理想，經過分析主要是學生對軸類零件的工藝分析工藝規程制訂不夠合理。
軸類零件中工藝規程的制訂，直接關系到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點：
(1)零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求，且要
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研究產品裝配圖，部件裝配圖及驗收標準。
(2)滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工(對不需提高硬度部分)→淬火→車螺紋、鉆孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。
(3)粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據加工余量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。
(4)精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。
3.2 軸類零件加工的技術要求
(1)尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位臵并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～IT7;另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6~IT9。
(2)幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對于精密軸，需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。
(3)相互位臵精度包括內、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行 5
度等。
(4)表面粗糙度軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。
3.3 軸類零件的熱處理
(1)鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
(2)調質一般安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。
(3)表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。
(4)精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。
4.軸類零件工藝路線
(1)軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類;或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。
(2)對于7級精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般傳動軸，其工藝路線是：正火-車端面鉆中心孔-粗車各表面-精車各表面-銑花鍵、鍵槽-熱處理-修研中心孔-粗磨外圓-精磨外圓-檢驗。
(3)軸類零件一般采用中心孔作為定位基準，以實現基準統一的方案。在單件小批生產中鉆中心孔工序常在普通車床上進行。在大批量生產中常在銑端面鉆中心孔專用機床上進行。
(4)中心孔是軸類零件加工全過程中使用的定位基準，其質量對加工精度有著重大影響。所以必須安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在車床上用金剛石或硬質合金頂尖加壓進行。
(5)對于空心軸(如機床主軸)，為了能使用頂尖孔定位，一般均采用帶頂尖孔的錐套心軸或錐堵。若外圓和錐孔需反復多次、互為基準進行加工，則在重裝錐堵或心軸時，必須按外圓找正或重新修磨中心孔。
(6)軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外圓精車之后，磨削之前進行。因為如果在精車之前就銑出鍵槽，在精車時由于斷續切削而易產生振動，影響加工質量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。但也不應安排在外圓精磨之后進行，以免破壞外圓表面的加工精度和表面質量。
(7)在軸類零件的加工過程中，應當安排必要的熱處理工序，以保證其機械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯鍛造后安排正火工序，而調質則安排在粗加工后進行，以便消除粗加工后產生的應力及獲得良好的綜合機械性能。淬火工序則安排在磨削工序之前。
(8)臺階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般臺階軸的加工工藝。
4.1、傳承軸圖樣分析
圖4.1
(1)圖4.1所示零件是減速器中的傳動軸。它屬于臺階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位臵，各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位臵，并使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便;鍵槽用于安裝鍵，以傳遞轉矩;螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。
(2)根據工作性能與條件，該傳動軸圖樣(圖4.1)規定了主要軸頸M，N，外圓P、Q以及軸肩G、H、I有較高的尺寸、位臵精度和較小的表面粗糙度值，并有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予保證。因此，該傳動軸的關鍵工序是軸頸M、N和外圓P、Q的加工。
4.2、確定毛坯
該傳動軸材料為45鋼，因其屬于一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。本例傳動軸屬于中、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠60mm的熱軋圓鋼作毛坯。
4.3、 確定主要表面的加工方法
傳動軸大都是回轉表面，主要采用車削與外圓磨削成形。由于該傳動軸的主要表面M、N、P、Q的公差等級(IT6)較高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)較小，故車削后還需磨削。外圓表面的加工方案可為：粗車→半精車→磨削。
4.4、確定定位基準
(1)合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位臵精度有著決定性的作用。由于該傳動軸的幾個主要配合表面(Q、P、N、M)及軸肩面(H、G)對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。
(2)粗基準采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓;然后以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。
4.5、劃分階段
對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。該傳動軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鉆中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。
4.6、熱處理工序安排
軸的熱處理要根據其材料和使用要求確定。對于傳動軸，正火、調質和表面淬火用得較多。該軸要求調質處理，并安排在粗車各外圓之后，半精車各外圓之前。
綜合上述分析，傳動軸的工藝路線如下：
下料→車兩端面，鉆中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。
4.7、加工尺寸和切削用量
(1)傳動軸磨削余量可取0.5mm，半精車余量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內容。
(2)車削用量的選擇，單件、小批量生產時，可根據加工情況由工人確定;一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取。
4.8、 擬定工藝過程
定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工，在調質之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圓時，應車到圖樣規定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋;三個鍵槽應在半精車后以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避免在精磨后銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。
在擬定工藝過程時，應考慮檢驗工序的安排、檢查項目及檢驗方法的確定。綜上所述，所確定的該傳動軸加工工藝過程見表4.1。
5.細長軸加工工藝特點
5.1、 改進工件的裝夾方法
粗加工時，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡頂法，尾座頂尖采用彈性頂尖，可以使工件在軸向自由伸長。但是，由于頂尖彈性的限制，軸向伸長量也受到限制，因而頂緊力不是很大。在高速、大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。采用卡拉法可避免這種現象的產生。
精車時，采用雙頂尖法(此時尾座應采用彈性頂尖)有利于提高精度，其關鍵是提高中心孔精度。
5.2、采用跟刀架
跟刀架是車削細長軸極其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力的影響，從而減少切削振動和工件變形，但必須注意仔細調整，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致。
5.3、采用反向進給
車削細長軸時，常使車刀向尾座方向作進給運動(此時應安裝卡拉工具)，這樣刀具施加于工件上的進給力方向朝向尾座，因而有使工件產生軸向伸長的趨勢，而卡拉工具大大減少了由于工件伸長造成的彎曲變形。
5.4、采用車削細長軸的車刀
車削細長軸的車刀一般前角和主偏角較大，以使切削輕快，減小徑向振動和彎曲變形。粗加工用車刀在前刀面上開有斷屑槽，使斷屑容易。精車用刀常有一定的負刃傾角，使切屑流向待加。
6. 夾具的設計
6.1 銑床夾具設計
圖6-1所示拔叉零件，要求設計銑槽工序用的銑床夾具。根據工藝規程，在銑槽之前其它各表面均已加工好，本工序的加工要求是：槽寬14H11mm，槽深7mm，槽的中心平面與Ф26H7孔軸線的垂直度公差為0.08mm，槽側面與E面的距離12 ±0.2mm，槽底面與B面平行。
撥插零件圖6—1 6.1.1、六點定位原理
當工件在不受任何條件約束時，其位臵是任意的不確定的。設工件為一理想的鋼體，并以一個空間直角坐標作為參照來觀察鋼體的位臵變動。由理論力學可知，在空間處于自由狀態的鋼體，具有六個自由度，即沿著X、Y、Z三個坐標軸的移動和繞著這三個坐標軸的轉動，如圖所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分別表示沿三個坐標軸的移動和繞著這三個坐標軸轉動的自由度。
六個自由度是工件在空間位臵不確定的最高程度。定位的任務，就是要限制工件的自由度。在夾具中，用分別適當的與工件接觸的六個支撐點，來限制工件六個自由度的原理，稱為六點定位原理。
6.1.2、應用定位原理幾種情況 (1)完全定位
工件的六個自由度全部被限制，它在夾具中只有唯一的位臵，稱為完全定位。 (2)部分定位
工件定位時，并非所有情況下都必須使工件完全定位。在滿足加工要求的條件下，少于六個支撐點的定位稱為部分定位。
在滿足加工要求的前提下，采用部分定位可簡化定位裝臵，在生產中應用很多。如工件裝夾在電磁吸盤上磨削平面只需限制三個自由度。 (3)過定位(重復定位)
幾個定位支撐點重復限制一個自由度，稱為過定位。 A、一般情況下，應該避免使用過定位。
通常，過定位的結果將使工件的定位精度受到影響，定位不確定可使工件(或定位件)產生變形，所以在一般情況下，過定位是應該避免的。 B、過定位亦可合理應用
雖然工件在夾具中定位，通常要避免產生“過定位”，但是在某些條件下，合理地采用“過定位”，反而可以獲得良好的效果。這對剛性弱而精度高的航空、儀表類工件更為顯著。
工件本身剛性和支承剛性的加強，是提高加工質量和生產率的有效措施，生產中常有應用。大家都熟知車削長軸時的安裝情況，長軸工件的一端裝入三爪卡盤中，另一端用尾架尖支撐。這就是個“過定位”的定位方式。只要事先能對工件上諸定位基準和機床(夾具)有關的形位誤差從嚴控制，過定位的弊端就可以免除。由于工件的支撐剛性得以加強，尾架的扶持有助于實現穩定，可靠的定位，所以工件安裝方便，加工質量和效率也大為提高。 6.1.3、確定要限制的自由度
按照加工要求，銑通槽時應限制五個自由度，即沿x軸移動的自由度不需要限制，但若在此方向設臵一止推支撐，則可起到承受部分銑削力的作用，故可采用完全定位。 6.1.4、定位方案選擇
如圖6-1.1所示，有三中定位方案可供選擇：
方案I：工件已E面作為主要定位面，用支承板1和短銷2(與工件Ф26H7孔配合)限制工件五個自由度，另設臵一防轉擋銷實現六點定位。為了提高工件的裝夾剛度，在C處加一輔助支承。
方案II：工件以Ф26H7孔作為主要定位基面，用長銷3和支承釘4限制工件五個自由度，另設臵一防轉擋銷實現六點定位。在C處也加一支承。 方案III：工件以Ф26H7孔為主要定位基面，用長銷3和長條支承板5限制兩個自由度，限制工件六個自由度，其中繞z軸轉動的自由度被重復限制了，另設臵一防擋銷。在C處也加一輔助支承。
圖6.1.1銑床定位方案
1-支撐板2-短銷3-長銷4-支撐釘5-長條支撐板
比較以上三種方案，方案I中工件繞x軸轉動的自由度由E面限制，定位基準與設計基準不重合，不利于保證槽的中心平面與Ф26H7孔軸線的垂直度。方案II中雖然定位基準與設計基準重合，槽的中心平面與Ф26H7孔軸線的垂直度要求保證，但這種定位方式不利于工件的夾緊。由于輔助支承是在工件夾緊后才起作用，而是施加夾緊力P時，支承釘4的面積太小，工件極易歪斜變形，夾緊也不可靠。方案III中雖是過定位，但若在工件加工工藝方案中，安排Ф26H7孔與E面在一次裝夾中加工，使Ф26H7孔與E面有較高的垂直度，則過定位的影響甚小。在對工件施加夾緊力P時，工件的變形也很小，且定位基準與設計基準重合。綜上所述，方案III較好。
對于防轉擋銷位臵的設臵，也是三種不同的方案。當擋銷放在位臵1時，由于B面與Ф26H7孔的距離較進(230 -0.3mm)，尺寸公差又大，定位精度低。擋銷放在位臵2時，雖然距Ф26H7孔軸線較遠，但由于工件定位是毛面，因而定位精度也較低。而當擋銷放在位臵3時，距Ф26H7孔軸線較遠，工件定位面的精度較高(Ф55H12)，定位精度較高，且能承受切削力所引起的轉矩。因此，防轉擋銷應放在位臵3較好。 6.1.5、計算定位誤差
除槽寬14H11由銑刀保證外，本夾具要保證槽側面與E面的距離及槽的中心平面與Ф25H7孔軸線的垂直度，其它要求未注公差，因此只需計算上述兩項加工要求的定位誤：
(1)加工尺寸12±0.2mm的定位誤差 采用3-1.1(c)所示定位方案時，E面既是工序基準，又是定位基準，故基準不重合誤差為零。有由于E面與長條支承板始終保持接觸，故基準位移誤差為零。因此，加工尺寸12±0.2mm沒有定位誤差。
(2)槽的中心平面與Ф26H7孔軸線垂直度的定位誤差 長銷與工件的配合去Ф26H7 g6，則
Ф26g6=Ф26-0.009 -0.025(mm)
Ф26H7=Ф25+0.025 0(mm)
由于定位基準與設計基準重合，故基準不重合誤差為零。 基準位移誤差
△ y=2*8tan△a=2*8*0.000625=0.01(mm)
由于定位誤差△D=△y=0.01‹0.08/3(mm)，故此定位方案可行。
(1)夾緊方案
根據工件夾緊的原則，除施加夾緊力外，還應在靠近加工面處增加一夾緊力，用螺母與開口墊圈夾壓在工件圓柱的左端面，而對著支撐板的夾緊機構可采用鉤形壓板，使結構緊湊，操作方便。 (2)對刀方案
加工槽的銑刀需兩個方向對刀，故應采用直角對刀塊。 (3)夾具體與定位鍵
為保證工件在工作臺上安裝穩定，應按照夾具體的高寬比不大于1.25的原則確定其寬度，并在兩端設臵耳座，以便固定。
為了使夾具在機床工作臺的位臵準確及保證槽的中心平面與Ф26H7孔軸線垂直度要求，夾具體底面應設臵定位鍵，定位鍵的側面應與長銷的軸心線垂直。 (4)夾具總圖上的尺寸、公差和技術要求
下面以撥叉銑槽夾具為例給予說明。
A、夾具最大輪廓尺寸為234mm，210mm，250mm。
B、影響工件定位精度的尺寸和公差為工件內孔與長銷10的配合尺寸為Ф26H7g6和擋銷的位臵尺寸為6±0.024mm及107±0.07mm。
C、影響夾具在機床上安裝精度的尺寸和公差定位鍵與銑床工作臺T形槽的配合尺寸14h6。
D、影響夾具精度的尺寸個公差為定位長銷10的軸心線對定位鍵側面B的垂直度為0.03mm;定位長銷10的軸心線對夾具底面A的平行度為0.05mm;對刀塊的位臵尺寸為9±0.04和13±0.04mm。
本例中，塞尺厚度為2h8mm，所以對刀塊水平方向的位臵尺寸為 a=12-2=10(mm) (基本尺寸) 對刀塊垂直方向的位臵尺寸為 b=23-7-2=14(mm)(基本尺寸)
對刀塊位臵尺寸的公差取工件相應尺寸公差的2/1～1/5。因此 a=10±0.04mm b=14±0.04mm E、影響對刀精度的尺寸和公差;塞尺的厚度尺寸2h8=22 -0.014mm。 (5)夾具精度分析
為確使夾具能滿足工序要求，在夾具技術要求指定以后，還必須對夾具進行精度分析。若工序某項精度不能被保證時，還需要夾具的有關技術要求作適當調整。
按夾具的誤差分析一章中的分析方法，下面對本例中的工序要求逐項分析; A、槽寬尺寸14H11mm;此項要求由刀具精度保證，與夾具精度無關; B、槽側面到E面尺寸12±0.2mm;對此項要求有影響的是對刀塊側面到定位板 間的尺寸10±0.04mm及塞尺的精度(2h8mm)。上述兩項誤差之和△D+△G+△A+△J+△T=0.094<0.4(vmm)
因此，尺寸12±0.2mm能保證;
C、槽深8mm：由于工件在Z方向的位臵由定位銷確定，而該尺寸的設計基準為B面。因此有定位誤差，其中△B=0.2VMM、△y=(&d+&D)/2=(0.16+0.025)/2=0.02mm(&d為銷公差，&D為工件公差)?！鱀=△B+△y=0.22mm、另外，塞尺尺寸(2h8mm)及對刀塊水平面到定位銷的尺寸(13±0.04mm)也對槽深尺寸有影響，△T=0.014+0.08+0.094mm，△J、△G、△A都對槽深無影響，因此
△D+△G+△A+△J+△T=0.314(mm)
尺寸8的公差(按IT14級)為0.36mm，故尺寸8mm能保證;
D、槽的中心平面與Ф26H7孔軸線垂直度公差0.08mm;影響該項要求的因素有：
a、定位誤差△D= △y=0.01mm; b、加工方法誤差△G=0.012mm; c、夾具定位心軸17的軸線與夾具底面A的平行度公差0.05mm，即△A=0.05mm d、定位心軸17的軸線對定位側面B的垂直度公差0.05mm，即△A=0.05mm;而△J△T都對垂直度無影響。由于這些誤差不在同一方向，因此，槽中心平面最大位臵誤差在YOZ面之上為0.01+0.012+0.05=0.072mm;在YOX平面上為 0.01+0.012+0.03=0.052mm。此兩項都小于垂直度公差0.08mm，故該項要求能保證。
綜上所述，該銑槽家具能滿足銑槽工序要求，可行。
6.2 各類銑床夾具
6.2.1、銑床夾具 (1)銑床夾具的分類
銑床夾具按使用范圍，可分為通用銑夾具、專用銑夾具和組合銑夾具三類。按工件在銑床上加工的運動特點，可分為直線進給夾具、圓周進給夾具、沿曲線進給夾具(如仿形裝臵)三類。還可按自動化程度和夾緊動力源的不同(如氣動、電動、液壓)以及裝夾工件數量的多少(如單件、雙件、多件)等進行分類。其中，最常用的分類方法是按通用、專用和組合進行分類。 (2)銑床常用通用夾具的結構
銑床常用的通用夾具主要有平口虎鉗，它主要用于裝夾長方形工件，也可用于裝夾圓柱形工件。
機用平口虎鉗是通過虎鉗體固定在機床上。固定鉗口和鉗口鐵起垂直定位作用，虎鉗體上的導軌平面起水平定位作用?；顒幼?、螺母、絲桿(及方頭的)和緊固螺釘可作為夾緊元件?；剞D底座和定位鍵分別起角度分度和夾具定位作用。 (3)銑床夾具的設計特點
銑床夾具與其它機床夾具的不同之處在于：它是通過定位鍵在機床上定位，用對刀裝臵決定銑刀相對于夾具的位臵。
A、床夾具的安裝 銑床夾具在銑床工作臺上的安裝位臵，直接影響被加工表面的位臵精度，因而在設計時必須考慮其安裝方法，一般是在夾具底座下面裝兩個定位鍵。定位鍵的結構尺寸已標準化，應按銑床工作臺的T形槽尺寸選定，它和夾具底座以及工作臺T形槽的配合為H7/h
6、H8/h8。兩定位鍵的距離應力求最大，以利提高安裝精度。
作為定位鍵的安裝是夾具通過兩個定位鍵嵌入到銑床工作臺的同一條T 形槽中，再用T 形螺栓和墊圈、螺母將夾具體緊固在工作臺上，所以在夾具體上還需要提供兩個穿T形螺栓的耳座。如果夾具寬度較大時，可在同側設臵兩個耳座，兩耳座的距離要和銑床工作臺兩個T形槽間的距離一致。
B、銑床夾具的對刀裝臵 銑床夾具在工作臺上安裝好了以后，還要調整銑刀對夾具的相對位臵，以便于進行定距加工。為了使刀具與工件被加工表面的相對位臵能迅速而正確地對準，在夾具上可以采用對刀裝臵。對刀裝臵是由對刀塊和塞尺等組成，其結構尺寸已標準化。各種對刀塊的結構，可以根據工件的具體加工要求進行選擇。
由于銑削時切削力較大，振動也大，夾具體應有足夠的強度和剛度，還應盡可能降低夾具的重心，工件待加工表面應盡可能靠近工作臺，以提高夾具的穩定性，通常夾具體的高寬比H/B≤1～1.25為宜。
6.2.2、典型數控機床夾具
數控機床夾具有高效化、柔性化和高精度等特點，設計時，除了應遵循一般夾具設計的原則外，還應注意以下幾點：
(1)數控機床夾具應有較高的精度，以滿足數控加工的精度要求;
(2)數控機床夾具應有利于實現加工工序的集中，即可使工件在一次裝夾后能進行多個表面的加工，以減少工件裝夾次數;
(3)數控機床夾具的夾緊應牢固可靠、操作方便;夾緊元件的位臵應固定不變，防止在自動加工過程中，元件與刀具相碰。
所示為用于數控車床的液動自定心三爪卡盤，在高速車削時平衡塊所產生的離心力經杠桿給卡爪一個附加的力，以補償卡爪夾緊力的損失?？ㄗτ苫钊浝瓧U和楔槽軸的作用將工件夾緊。而作為數控銑鏜床夾具結構的，要防止刀具(主軸端)進入夾緊裝臵所處的區域，通常應對該區域確定一個極限值。
(4)每種數控機床都有自己的坐標系和坐標原點，它們是編制程序的重要依據之一。設計數控機床夾具時，應按坐標圖上規定的定位和夾緊表面以及機床坐標的起始點，確定夾具坐標原點的位臵。 6.2.3、數控銑床夾具
(1)對數控銑床夾具的基本要求實際上，數控銑削加工時一般不要求很復雜的夾具，只要求有簡單的定位、夾緊機構就可以了。其設計原理也和通用銑床夾具相同，結合數控銑削加工的特點，這里只提出幾點基本要求：
(2)為保持零件安裝方位與機床坐標系及程編坐標系方向的一致性，夾具應能保證在機床上實現定向安裝，還要求能協調零件定位面與機床之間保持一定的坐標尺寸聯系。
(3)為保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夾具要做得盡可能開敞，因此夾緊機構元件與加工面之間應保持一定的安全距離，同時要求夾緊機構元件能低則低，從防止夾具與銑床主軸套筒或刀套、刀具在加工過程中發生碰撞。
(4)夾具的剛性與穩定性要好。盡量不采用在加工過程中更換夾緊點的設計，當非要加工過程中更換夾緊點不可時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞夾具或工件定位精度。
6.3、數控銑削加工常用的夾具大致有下幾種：
(1)組合夾具：適用于小批量生產或研制時的中、小型工件在數控銑床上進行銑加工。
(2)專用銑削夾具：是特別為某一項或類似的幾項工件設計制造的夾具，一般在批量生產或研制時非要不可時采用。
(3)多工位夾具：可以同時裝夾多個工件，可減少換刀次數，也便于一面加工，一面裝卸工件，有利于縮短準備時間，提高生產率，較適宜于中批量生產。
(4)氣動或液壓夾具： 適用于生產批量較大，采用其他夾具又特別費工、費力的工件。這類夾具能減輕工人的勞動強度和提高生產率，但其結構較復雜，造價往往較高，而且制造周期長。
(5)真空夾具：適用于有較大定位平面或具有較大可密封面積的工件。有的數控銑床(如壁板銑床)自身帶有通用真空夾具，工件利用定位銷定位，通過夾具體上的環形密封槽中的密封條與夾具密封。啟動真空泵，使夾具定位面上的溝槽成為真空，工件在大氣壓力的作用下被夾緊在夾具體。
除上述幾種夾具外，數控銑削加工中也經常采用機用平口虎鉗、分度頭和三爪自定心卡盤等通用夾具。
結束語
通過做畢業設計，使我對書本的知識有了更深一步的認識和理解，知道了理論聯系實際的重要性;另外，對如何查閱資料與合理利用有了更深入的了解;本次畢業設計過程中進行了工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、軸類零件與夾具的設計與分析，是對我在大學期間所學的專業知識的一個檢驗，也是對所學知識的運用和綜合;通過做畢業設計的這個過程，對我以后參加實際工作一定有很好的鍛煉意義和指導作用。
謝 詞
本論文設計在x老師的悉心指導和嚴格要求下業已完成，從課題選擇到具體的寫作過程，論文初稿與定稿無不凝聚著金江老師的心血和汗水，在我的畢業設計期間，牛老師為我提供了種種專業知識上的指導和一些富于創造性的建議，x老師一絲不茍的作風，嚴謹求實的態度使我深受感動，沒有這樣的幫助和關懷和熏陶，我不會這么順利的完成畢業設計。在此向牛老師表示深深的感謝和崇高的敬意!
在臨近畢業之際，我還要借此機會向在這三年中給予我諸多教誨和幫助的各位老師表示由衷的謝意，感謝他們三年來的辛勤栽培。不積跬步何以至千里，各位任課老師認真負責，在他們的悉心幫助和支持下，我能夠很好的掌握和運用專業知識，并在設計中得以體現，順利完成畢業論文。
同時，在論文寫作過程中，我還參考了有關的書籍和論文，在這里一并向有關的作者表示謝意。
我還要感謝同組的各位同學以及我的各位室友，在畢業設計的這段時間里，你們給了我很多的啟發，提出了很多寶貴的意見，對于你們幫助和支持，在此我表示深深地感謝! 1
參考文獻
加工工藝范文第3篇
數控車削加工主要包括工藝分析、程序編制、裝刀、裝工件、對刀、粗加工、半精加工、精加工。而數控車削的工藝分析是數控車削加工順利完成的保障。數控車削加工工藝是采用數控車床加工零件時所運用的方法和技術手段的總和。
其主要內容包括以下幾個方面:1) 選擇并確定零件的數控車削加工內容;2) 對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析;3) 工具、夾具的選擇和調整設計;4) 切削用量選擇;5) 工序、工步的設計;6) 加工軌跡的計算和優化;7) 編制數控加工工藝技術文件。
觀察很多數控車的技術工人, 閱讀了不少關于數控車削加工工藝的文章, 發現大部分的使用者采用選擇并確定零件的數控車削加工內容、零件圖分析、夾具和刀具的選擇、切削用量選擇、劃分工序及擬定加工順序、加工軌跡的計算和優化、編制數控加工工藝技術文件的順序來進行工藝分析。
但是我分析了上述的順序之后, 認為加工步驟可以調整。因為整個零件的工序、工步的設計是工藝分析這一環節中最重要的一部分內容。工序、工步的設計直接關系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的設計不合理將直接導致零件的形位公差達不到要求。換言之就是工序、工步的設計不合理直接導致產生次品。
2 分析原因
目前, 數控車床的使用者的操作水平非常高, 并且能夠獨立解決很多操作上的難題, 但是他們的理論水平不是很高, 這是造成工藝分析順序不合理的主要原因。造成工藝分析順序不合理的另一個原因是企業的工量具設備不足。
3 解決問題
其實分析了工藝分析順序不合理的現象和原因之后, 解決問題就非常容易了。需要做的工作只是將對零件的分析順序稍做調整就可以。
我認為合理的工藝分析步驟應該是:1) 選擇并確定零件的數控車削加工內容;2) 對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析;3) 工序、工步的設計;4) 工具、夾具的選擇和調整設計;5) 切削用量選擇;6) 加工軌跡的計算和優化;7) 編制數控加工工藝技術文件。
3.1 零件圖分析
零件圖分析是制定數控車削工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外還應分析零件結構和加工要求的合理性, 選擇工藝基準。
1) 選擇基準
零件圖上的尺寸標注方法應適應數控車床的加工特點, 以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程, 又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統一。
2) 節點坐標計算
在手工編程時, 要計算每個節點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。
3) 精度和技術要求分析
對被加工零件的精度和技術進行分析, 是零件工藝性分析的重要內容, 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上, 才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。
3.2 工序、工步的設計
1) 工序劃分的原則
在數控車床上加工零件, 常用的工序的劃分原則有兩種。
(1) 保持精度原則。工序一般要求盡可能地集中, 粗、精加工通常會在一次裝夾中全部完成。為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響, 則應將粗、精加工分開進行。
(2) 提高生產效率原則。為減少換刀次數, 節省換刀時間, 提高生產效率, 應將需要用同一把刀加工的加工部位都完成后, 再換另一把刀來加工其他部位, 同時應盡量減少空行程。
2) 確定加工順序
制定加工順序一般遵循下列原則。
(1) 先粗后精。按照粗車—半精車—精車的順序進行, 逐步提高加工精度。
(2) 先近后遠。離對刀點近的部位先加工, 離對刀點遠的部位后加工, 以便縮短刀具移動距離, 減少空行程時間。此外, 先近后遠車削還有利于保持坯件或半成品的剛性, 改善其切削條件。
(3) 內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件, 應先進行內外表面的粗加工, 后進行內外表面的精加工。
(4) 基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來, 定位基準的表面越精確, 裝夾誤差越小。
3.3 夾具和刀具的選擇
1) 工件的裝夾與定位
數控車削加工中盡可能做到一次裝夾后能加工出全部或大部分代加工表面, 盡量減少裝夾次數, 以提高加工效率、保證加工精度。對于軸類零件, 通常以零件自身的外圓柱面作定位基準;對于套類零件, 則以內孔為定位基準。數控車床夾具除了使用通用的三爪自動定心卡盤、四爪卡盤、液壓、電動及氣動夾具外, 還有多種通用性較好的專用夾具。實際操作時應合理選擇。
2) 刀具選擇
刀具的使用壽命除與刀具材料相關外, 還與刀具的直徑有很大的關系。刀具直徑越大, 能承受的切削用量也越大。所以在零件形狀允許的情況下, 采用盡可能大的刀具直徑是延長刀具壽命, 提高生產率的有效措施。數控車削常用的刀具一般分為3類, 即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。
3.4 切削用量選擇
數控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速S (或切削速度υ) 及進給速度F (或進給量f) 。
切削用量的選擇原則, 合理選用切削用量對提高數控車床的加工質量至關重要。確定數控車床的切削用量時一定要根據機床說明書中規定的要求, 以及刀具的耐用度去選擇。也可結合實際經驗采用類比法來確定。一般的選擇原則是:粗車時, 首先考慮在機床剛度允許的情況下選擇盡可能大的背吃刀量ap;其次選擇較大的進給量f;最后再根據刀具允許的壽命確定一個合適的切削速度υ。增大背吃刀量可減少走刀次數, 提高加工效率, 增大進給量有利于斷屑。精車時, 應著重考慮如何保證加工質量, 并在此基礎上盡量提高加工效率, 因此宜選用較小的背吃刀量和進給量, 盡可能地提高加工速度。主軸轉速S (r/min) 可根據切削速度υ (mm/min) 由公式S=υ1000/πD (D為工件或刀/具直徑mm) 計算得出, 也可以查表或根據實踐經驗確定。
4 結論
數控機床作為一種高效率的設備, 欲充分發揮其高性能、高精度和高自動化的特點, 除了必須掌握機床的性能、特點及操作方法外, 還應在編程前進行詳細的工藝分析和確定合理的加工工藝, 以得到最優的加工方案。
參考文獻
[1] 周鵬.數控車削加工工藝性分析.消費導刊:理論版, 2009 (1) .
加工工藝范文第4篇
關鍵詞：石油機械制造;工藝技術;優化策略
引言
我國石油企業發展十分迅速，石油企業的快速發展對于石油機械制造和加工技術及工藝提出了更高的要求，創新機械制造和加工技術，完善工藝形式，有利于促進石油機械制造企業的快速發展，進而為石油開采、運輸等提供有利的保障，避免由于設備問題導致的安全事故，給石油企業造成較大的損失。但目前，由于工藝技術等問題，石油機械制造和加工還存在一些亟待解決的問題，核心技術缺乏規范性，工藝不夠系統化，因此， 優化石油機械制造工藝和機械加工工藝是十分必要的。
1石油機械制造工藝與機械加工工藝存在的幾點問題
1.1石油機械產品特點
石油機械制造行業是圍繞石油開發、煉化、運輸、貯存等生產環節， 制造和加工配套機械設備的行業。由于石油本身具有一定的危險性，且伴生的石油氣具有易燃，閃點低的特性，所以這就需要確保其所使用的石油機械設備的質量及安全性能。因此石油機械產品一般具有穩定、適應性強、技術含量高、產品精度高的特點?，F今國際石油市場油價低迷，國內石油行業上游企業投資資金緊俏，但出于使用和戰略角度分析，石油開采量不會大幅走低，且石油行業下游煉化板塊利潤頗佳，所以石油機械裝備制造行業在國內現今仍有良好的發展前景。
1.2石油機械制造工藝現存問題
石油機械制造工藝現存以下四點問題：①新興的信息技術與生產工藝技術前進步調不一致，缺乏統一性;②石油機械制造工藝的系統性與自動化水平發展良莠不齊，且與國際先進企業有不小差距;③生產企業對于石油機械制造工藝與先進管理技術未合理對接，既未實現生產上的優化控制、成本時間管理，亦對傳統的組織體制以及生產模式的管理幫助不多;④為滿足市場需求，先期石油機械制造的成熟工藝大都只滿足于小型設備或中低端的石油機械設備，對于高端設備或者整體設備的制造工藝不夠完善[1]。
2石油機械制造與加工特征分析
2.1對技術要求較高
現階段，在石油機械制造和加工的過程中，技術和加工工藝已逐步實現半智能化，個別企業實現全自動化生產和制造，很多新型的設備被應用于機械制造環節中，操作更為精準。石油機械首先具有技術性的特點，對機械制造和加工的技術與工藝要求較高，要利用先進生產技術實現機械設備的加工與制造，要想提高石油機械加工質量，就要保證各技術環節的緊密連接，進行實時監控，進而提高生產效率。
2.2對機械設備質量要求較高
傳統的石油機械制造與加工，主要依靠人工工作較多，在機械制造和加工中，難免會出現很多失誤，很多參數人為掌握不夠精確，還有很多生產環節出現遺漏等，各個工序的配合不夠緊密，會導致設備的機械性能出現問題。石油機械對于質量的要求極高，因為石油屬于易燃易爆的能源物質，必須要儲存在相對密封和穩定的設備中，因此，石油機械設備質量必須要達到相應的保準。
2.3對設備精準性要求較高
石油機械制造與加工中，對機械設備的精確度要求極高，主要是指制造和加工中某些參數要科學的掌握，按照規范的生產流程進行，相鄰工序要銜接順暢，要做好原材料的控制和管理，制造企業要加強日常生產管理和監督，提高產品精度，保證機械設備符合石油開采和運輸、存儲使用的需要，在智能化建設中控制好操控設備，提升產品精度[2]。
3提升石油機械制造工藝的方法
3.1實現智能化制造
新時期背景下，石油機械制造需要應用智能化技術、數字化技術，來提高生產效率，這是石油機械制造工藝未來發展的主要方向。在新形勢背景下，相關部門需提高制造智能化水平，推動傳統技術創新和優化，增強工藝研發力度，轉變企業技術管理模式，對現有的制造工藝進行全面改革，積極和其他企業交流，大力引入優質人才，完善機械制造觀點，加大人工智能儀器應用力度，比如智能化監控設備與生產機器人等等，以達到精細化生產的目的。另外，科學應用計算機技術，模擬制造機械的零部件，增強保證零部件的精密性。
3.2完善熱處理工藝
正常情況下，石油機械設備均是大型設備，要求有較高的精密性，在加工中需要特別注意制造技術的作用。在石油機械制造中一定要特別重視設備的品質及性能，相關部門應增強熱處理工藝應用。同時需要加大熱處理技術的管理與控制力度，保證零部件得到無氧化保護，而熱處理技術要求的電能較高，需要工作人員高度重視，保證電能合理應用。大力研究新能源，加強電阻設備的功能，選取耐火性和抗腐蝕性較強的材料對設備進行改造升級。
3.3促進石油機械制造智能化
石油機械制造加工中也要運用數字化與智能化技術實現生產效率的穩步提升，這也是石油機械制造加工技術與工藝發展的方向和趨勢。目前， 針對我國石油機械制造智能化水平不高的問題，要加快其技術轉化，做好工藝研發，創新企業技術管理與應用方式，對原有的制造工藝進行大力度改革，加強同其他企業的溝通，引進先進人才，創新機械制造理念，注重人工智能設備的使用，例如生產機器人、智能化監控系統等，實現精細化生產。同時，可以使用計算機模擬技術，對機械設備的零部件進行虛擬制造，提高部件的科學性與精密性。
3.4加工工藝的優化
機械加工工藝是產品生產流程中的重要一環，其過程直接影響到整個生產流程的流暢性以及產品品質的優劣性。機械加工的優化應從以下三方面著手：(1)合理優化機械加工工藝流程：優化工藝流程方法是要求合理地確定各個部件加工順序以及整個工藝過程的工序數目和工序內容，一個合理的工藝流程會有效降低資源損耗，減少對環境的影響[3];(2)有效降低機械加工的誤差率：在機械加工中，產品的誤差會給產品的品質帶來非常大的影響。通常情況下誤差率會發生在加工的初級階段，即產品的設計階段，所以產品的設計創造人員需要對設計構件進行科學論證并深入分析，利用計算機軟件模擬產品裝配后實際應用情況，確保各部間不會出現誤差，避免企業不必要的經濟損失;(3)科學提高機械加工設備的生產效率：部分企業為節省成本，對于企業機械加工設備更新換代較慢，或者維護保養不利，引起機械加工設備的精度大幅降低，為提高加工設備的生產效率，根據企業現有能力，量力引進高性能加工設備，采取新的加工工藝，從而達到提升生產效率，降低生產成本的目的。
結語：總而言之，石油機械制造是保證石油開采、加工、運輸、存儲安全與穩定的重要基礎。在當今提倡“創新、綠色、協調、開放、共享” 發展的環境下，優化與改革石油機械制造工藝技術，促進傳統機械制造工藝技術與現代科學技術的有效融合，實現科學制造、科學發展已經成為石油機械制造行業保證可持續競爭發展的必然訴求。
參考文獻：
[1]臺和志.關于深化石油機械制造工藝工作的幾點看法[J].中國機械，2015，6.
[2]付群利，韓家員，周密.關于石油機械制造的綠色制造技術研究[J].中國機械， 2014，18.
[3]李志勇.綠色設計及其在石油機械中應用[J].科技風，2014，(6)：118.
加工工藝范文第5篇
擠出成型
熱塑性樹脂及各種添加劑混合造粒后加入擠出機。物料在機筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外加熱的作用，使其熔融塑化，同時又在螺桿旋轉向前的推擠下，使其成為密實的熔融體。熔融體再經過濾板及不同類型的成型口模，而變為截面形狀恒定的型材，經冷卻定型得到制品。
我們通常見到的板、棒、管、電線護套、絲、帶、某些薄膜等都是用這種方法制成的。國內已能生產細的如漁網絲，粗的如直徑為0。2m的大直徑塑料管，還能生產建筑上用的異型截面的型材，如塑料門窗。
擠出成型生產效率高，操作簡單，產品質量均勻;設備可大可小，可簡可精，容易制造，便于投產;可以一機多用或進行綜合性生產。另外擠出成型機還可以用于混合、塑化、脫水、造粒、喂料等不同的工藝。
壓延成型
壓延成型是熱塑性塑料主要成型方法之一。該方法主要是制造薄膜及片狀材料。適于壓延的熱塑性塑料有PVC、PE、PP、ABS、CA、VC/EVA等。
注射成型
注射成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注射成型方法其優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，能成型形狀復雜的制件。不利的一面是模具成本高，且清理困難，所以小批量制品就不宜采用此法成型。用這種方法成型的制品有：電視機外殼、半導體收音機外殼、電器上的接插件、
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旋紐、線圈骨架、齒輪、汽車燈罩、茶杯、飯碗、皂盒、浴缸、涼鞋等等。
目前，注射成型適用于全部熱塑性塑料，其成型周期短，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產品易更新換代。
吹塑成型
吹塑成型包括吹塑薄膜及吹塑中空制品兩種。
泡沫塑料的成型
泡沫塑料是以樹脂為主要成分制成的內部含有無數微小泡孔的塑料制品，又稱為微孔或多孔性塑料?，F代技術幾乎可以把所有的熱塑性和熱固性樹脂加工成泡沫塑料。目前通常用于制造泡沫塑料的樹脂有聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯、聚氨酯、脲甲醛樹脂等等。
泡沫塑料按制品的軟硬程度不同分為軟質、硬質和半硬質泡沫塑料。
河北東鵬密封材料有限公司(http://lipengshu888.jdol.com.cn)，主營：芳綸纖維盤根、高水基盤板價格、石墨復合墊片，公司位于河北省大城縣東馬村工業園以多品種經營特色和薄利多銷的原則，贏得了廣大客戶的信任。公司生產出口各類流體密封材料及制品，主要有密封盤根，密封墊片，密封材料，幾大系列產品，如盤根類產品有：石墨盤根、芳綸盤根，碳纖維盤根，PTFE盤根等，墊片類產品有：纏繞墊片、增強石墨墊片、PTFE墊片、石棉墊片，非石棉墊片，各種金屬墊片密封材料類產品：石墨板，增強石墨板，四氟板，四氟接口密封帶，四氟閥桿填料，石棉板，非石棉板，陶瓷纖維紗、帶、布，玻璃纖維紗、帶、布，石棉線、帶、布，碳纖維線、帶、布等。產品廣泛應用于石化、煉油、電力、鋼鐵、造船、海洋工程、等行業誠信為本、服務社會、以客為尊、共謀發展。 河北省依利保溫制品有限公司(http://lyn520.jdol.com.cn)玻璃棉卷氈價格、憎水巖棉板報價、A級防火巖棉板報價公司位于我國的保溫材料基地河北省大城縣，交通便利，東臨天津市、北靠近首都北京、西靠京九鐵路，地理位置優越，運輸方便，是一個以生產經營保溫材料，及其附屬材料為主的企業。公司主要生產銷售玻璃棉保溫、隔熱材料，隔音、吸聲材料，耐火、防火材料，防水、防潮材料，系列產品。公司以“信譽第一，誠信為本”的經營宗旨，認真、求實http://gdbyjs3.jdol.com.cn/
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為顧客提供滿意的服務，以一流的產品回報客戶。河北省廊坊依利玻璃棉制品有限公司絕熱隔音材料的專業生產企業，在幾年的時間內，通過技術創新、完善企業經營管理，逐步占領保溫材料的主要市場，成為國內領先的保溫材料生產企業。目前公司產品產銷量居全國同行業前列。產品廣泛應用于城市建筑、石油、化工、冶煉、城市熱網、航天航空、汽車制造、船舶制造、空調機組、電廠保溫等行業。公司產品遍銷全國各地，并出口美國、俄羅斯、日本及東南亞、澳大利亞等國家，公司通過不懈努力，以開創節能環保型保溫絕熱材料市場，打造高品質產品，以優質的服務回報社會!
()裝機廠家、上海內抽真空包裝機廠家、上海外抽真空包裝機廠家，座落在騰飛的中國經濟龍頭——上海市。一直致力于包裝設備的設計、制造與銷售，是國內專業從事自動化包裝機械的產品集研發、生產、銷售、服務于一體的制造公司，是包裝協會會員單位，公司自創建開始就堅持“以國際精品為范本、以誠信服務為根本、以質量求生存、以創新求發展”的經營理念;始終遵循“以人為本、科學管理、優質高效、安全環保、顧客至上”的管理方針;以“勇于開拓，銳意進取，求真務實，追求高效”為企業精神;樹立“用戶需求為已任，客戶獲利為初衷”的企業目標。祥正技術研發力量雄厚，嚴格貫徹執行ISO9001;ISO2000國際質量管理體系標準，大城縣保溫材料廠(http://liumeixia.jdol.com.cn)橡塑保溫板價格、橡塑保溫管廠家、橡塑保濕管價格，同時還通過了國際CE認證。公司主要產品有：纏繞機、纏繞包裝機、打包機、封箱機、紙箱成形機、裝箱機、貼標機、堆碼機、及設計各種輸送流水線;同時生產和銷售打包帶、拉伸膜等各種包裝材料。公司同時注重控制生產過程、為客戶提供最優秀的產品和服務的同時，在國內外市場已經覆蓋了完善的銷售服務網絡體系，售后服務及時、準確、高效。優質的產品質量和高效的售后服務為中科人贏得了良好聲譽和崇高威望，產品暢銷國內二十多個省市及地區，并遠銷歐洲、南非及東南亞等國家。
不銹鋼鮑爾環填料具有通量大、阻力小、分離效率高及肥城三杰工程材料有限公司(http://liubin1984.jdol.com.cn)鋼塑土工格柵價格 - 膨潤防火毯價格 -滌綸格柵廠家操作彈性大等優點，在相同的降壓下,處理量可較拉西環大
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50%以上。在同樣處理量時，降壓可降低一半，傳質效率可提高20%左右。與拉西環比較，這種填料具有生產能力大、阻力強、操作彈性大等特點，在一般情況下同樣壓降時處理可比拉西環大50%-100%，同樣處理時壓降比拉西環小
50%-70%，塔高也有降壓，采用鮑爾環可以比拉西環節約20%-40%填料容積。
在雙層(多層)濾料過濾中，磁鐵礦濾料都是必不可少的主要過濾材料，磁鐵礦濾料由于使用的顆粒粒徑最小，在雙層(多層)，濾料過濾中都是起著處理水質最后把關的作用，因此磁鐵礦濾料質量是否合格直接關系到水處理最終水質。
在國內大多數工業水處理中，采用的過濾形式都是浙江海洋王防爆電器有限公司(http://liyaoming2002.jdol.com.cn)內場防爆燈、廠用防爆燈、隔爆型防爆燈壓力過濾形式，壓力過濾器的過濾壓力和反沖洗壓力都比較大，在墊層中使用比重大的磁鐵礦墊料，可以隨較大的反沖洗壓力。如果使用比重小或不合格的墊料，容易造成濾料和墊料在反沖洗過程中出現混層，過濾器很快失去過濾作用。 聊城潤華金屬制造有限公司 (http://hanjingli888.jdol.com.cn)45號異型管架子管、20MNG高壓鍋爐管、25MN精密光亮管，鐵礦濾料，適用于管式大阻力配水系統，是三層濾池必備的一種過濾材料，主要對改進承托層和配水系統有著良好的適用能力，強度高、濾速快、反沖洗時不易混層。另外，它對除鐵、除錳、除氟效果也很明顯。真空包裝的主要作用是除氧，以有利于防止食品變質，其原理也比較簡單，因食品霉腐變質主要由微生物的活動造成，而大多數微生物(如霉菌和酵母菌)的生存是需要氧氣的，而真空包裝就是運用這個原理，把包裝袋內和食品細胞內的氧氣抽掉，使微生物失去生存的環境。實驗證明：當包裝袋內的氧氣濃度≤1% 時，微，生物的生長和繁殖速度就急劇下降，氧氣濃度≤0。5%時，大多數微生物將受到抑制而停止繁殖。(注：真空包裝浙江海洋王防爆電器有限公司(http://yl5487.jdol.com.cn)RJW7101防爆探照燈-NGC9810高頂燈-防震型投光燈不能抑制厭氧菌的繁殖和酶反應引起的食品變質和變色，因此還需與其它輔助方法結合，如冷藏、速凍、脫水、高溫殺菌、輻照滅菌、微波殺http://gdbyjs3.jdol.com.cn/
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菌、鹽腌制等。)真空除氧除了抑制微生物的生長和繁殖外，另一個重要功能是防止食品氧化，因油脂類食品中含有大量不飽和脂肪酸，受氧的作用而氧化，使食品變味、變質，此外，氧化還使維生素A和C損失，食品色素中的不穩定物質受氧的作用，使顏色變暗。所以，除氧能有效地防止食品變質。真空充氣包裝則除了有真空包裝所具備的除氧保質功能外，主要還有抗壓、阻氣、保鮮等作用，能更有效地使食品長期保持原有的色、香、味、形及營，養價值。真空包裝機另外，有許多食品不適宜采用真空包裝而必須采用真空充氣包裝。如松脆易碎食品，易結塊食品，易變形走油食品，有尖銳棱角或硬度較高會刺破包裝袋的食品等。食品經真空充氣包裝后，包裝袋內充氣壓強大于包裝袋外大氣壓強，能有效地防止食品受壓破碎變形并不影響包裝袋外觀及印刷裝潢。
濾料(filteringmedia)主要分為兩大類，一類是用以進水過濾的粒狀材料，通常指石英砂，白煤或礦石等。另一類是物理分離的過濾介質，主要包括過濾布，過濾網，濾芯，濾紙，以及最新的膜。特點：瓷砂濾料浙江海洋王防爆電器有限公司(http://nfc9176.jdol.com.cn)礦用防爆LED巷道燈、手提式防爆探照燈、長壽頂燈為球形顆粒，具有穩定的化學性能，機械強度高，耐高溫耐腐蝕比表面積大、截污吸附性能好、顆粒均勻、比重適當、使用壽命長達10年以上，解決了天然上海順德二手工程機械有限公司(http://shundejx.jdol.com.cn)二手鏟車市場-上海二手叉車交易市場-二手壓路機交易市場濾料石英砂使用周期短，易破碎泥化產生SiO2和遺留有機碳的二次污染問題。用途：用于單層濾池、雙層濾池、雙層濾器、離子交換器等到過濾設備中做過濾介質及墊層，處理各種工業污水，工業用水，城市污水等。稀土瓷砂由于添加了含有增強及耐腐蝕性的稀土，除具有瓷砂濾料的性能外，吸附性能進一步增強，化，學穩定性更好，特別適合做反滲透系統的過濾和超濾介質。常用濾料規格,濾料的鋪裝方法配水系統安裝完畢后，先將濾池內雜物全部清除，并疏通配水孔眼和配水縫隙，然后再用反沖洗法檢查配水系統是否符合設計要求。在濾池內壁安承托料和濾料的各層頂高畫水平線作為鋪裝高度標記，仔細檢查不同麗江范圍的承托料按其粒徑范圍從大到小依次清洗，以備鋪裝。鋪裝最下一層濾料是應避免隨換濾池的配水系統。每層承托層的厚度應準確均勻用鍬或刮板刮動表面使其接近水平高度應與鋪裝高度鞏義市多佳凈水材料有限公司(http://huasongjing.jdol.com.cn/)不銹
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鋼鮑爾環-磁鐵礦濾料-磺化煤濾料標記水平線相吻合。在鋪畢粒徑范圍等于小于2-4mm的承托料后應用該上限沖洗強度沖洗，已完成有效的水利分級。選定濾料粒徑，一般根據過濾和沖洗兩方面的要求，先確定石英砂濾料粒徑的大致范圍，然后計算出輕質濾料的最大粒徑和重質濾料的最小顆粒徑。為避免層間嚴重混雜，鋪裝濾料前，可再稍稍提高石英砂濾料的最小粒徑值，或降低其最大拉徑值。在國內，石英砂濾料粒徑范圍一般為0。5--0。8毫米，國外所用的石英砂濾料粒徑較小，其有效拉徑為0。4--0。45毫米。
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