皮帶輸送機工藝流程范文第1篇
M8皮帶運輸巷皮帶機安裝技術安全措施
一、工程概況 M8皮帶運輸巷設計全長700米，為滿足井下采煤的運輸，決定在M8皮帶運輸巷安裝一部可伸縮皮帶機，皮帶機運輸距離700米。為保證皮帶機安裝施工安全和施工質量特制定本措施。
二、安裝時間：2014年9月 7 日——9 月 11 日
三、安裝地點：M8皮帶運輸巷
四、施工組織：
施工負責人：靳三林 技術負責人：趙華兵
五、施工前的準備工作
1、組織有關安裝人員熟悉施工現場，根據具體情況制定出切實可行的施工方案，然后編寫施工安全技術措施。
2、按照安裝圖紙，熟悉設備結構、組成，并在地面進行預安裝。
3、準備好施工中所需的工器具、安裝材料。
六、施工方案
先將所要安裝的皮帶機各組裝部件運到施工地點，并按照安裝順序將部件擺放好，根據安裝圖紙將皮帶機組裝好并將機頭、機尾用地錨固定牢固。將皮帶按照要求放好，穿好小架，安裝架桿及槽型、平行托滾，然后張緊皮帶并調試運行。
七、施工步驟
1、準備好施工所用的工具、材料。
2、下井前由施工負責人向所有工作人員傳達施工安全技術措施，講清工作內容、步驟、分工和安全注意事項。
3、做好起吊設備和起吊用鋼絲繩及繩套的檢查，合乎要求后才準予使用。
4、對安裝皮帶的順槽底板進行清理，盡量保證地板水平或保持平緩過度，特別是機頭要保證巷道高度滿足安裝要求，與附近的其他設施距離符合要求，保證運輸安全。
5、將機頭、機尾各部件按照圖紙進行安裝。
6、安裝機頭、機尾的同時組織人員展放皮帶、穿H架、連接架桿及安裝槽型、平行拖滾。
7、機頭、機尾安裝好并固定牢固后，穿機頭皮帶并利用張緊絞車進行緊帶。
8、安裝完畢后，對皮帶機各部分進行認真檢查，確認符合試車要求，才可進行試車運行。
9、在試車過程中，對跑偏段進行調偏，到符合正常運轉要求。
10、安裝、調試完畢后，收拾完所用的材料和工具，打掃現場，然后撤離安裝現場。
八、皮帶機安裝技術要求
1、要保持輸送帶平直，地板起伏不平，應保持保持平緩過度。
2、各部分螺栓應齊全、緊固，上完螺帽后必須露出1-3扣。
3、壓輪箱、減速器油質符合要求，油量適當，不漏油滲油。
4、輸送帶張緊力適當。
5、電氣控制設備杜絕失爆，安裝工藝符合要求，各保護裝置符合標準，并保證完好。
6、起吊用的鋼絲繩及繩套必須合格，并且鋼絲繩提升時，其安全系數要達到6。
7、起吊用葫蘆的額定拉力必須大于皮帶機最大不可拆件的重力。
九、注意事項
1、施工前由安全監護人檢查安全用具、使用工具、起吊用品等，必須安全可靠、完好。
3、安全監護人施工前要認真貫徹施工安全技術措施，由現場施工負責人對準備工作逐項進行全面檢查。
4、施工人員必須穿戴好勞保用品，高空作業時，施工人員必須系好保險帶，并把保險帶系到牢固的地方，保證施工的安全進行。
5、搬運零部件時作業人員要協調一致，專人統一指揮，防止碰破手腳等傷人事故發生。
6、起吊重物前，應仔細檢查起吊物是否掛穩、掛牢，巷道棚梁是否牢固穩定，檢查手拉葫蘆、起吊鋼絲繩及起吊裝置是否安全可靠，合符要求。
7、起吊重物時，嚴禁在起吊物下作業、逗留，以免起吊物及起吊裝置墜落傷人。
9、施工時要將溜煤井口封嚴并牢固可靠
10、施工的所有人員必須服從施工負責人的統一指揮，安全監護人嚴把安全關，搞好自主保安和互助保安。
皮帶輸送機工藝流程范文第2篇
機械接頭,是指使用皮帶扣接頭,該方法操作方便、成本低,其缺點為效率低、易損壞,對輸送帶的使用壽命有一定影響。
冷粘接頭,采用冷粘粘合劑來進行接頭。優點主要有:接頭效率高、粘接用時短、粘接情況較好。但是從實踐來看,由于工藝條件難度大,對接頭的影響非常大,所以不是很穩定。
熱硫化接頭,可以較好的提高皮帶接頭效率,粘接工藝穩定,皮帶接頭的使用壽命較長。但是存在缺點:工藝麻煩、費用高、接頭時間長等。
2 接頭強度
通常皮帶粘接后接頭抗張強力與皮帶自身抗張強力之比定義為接頭強度。接頭的抗張強力是由實踐測定的;而皮帶本身抗張強力是膠帶生產商或資料提供的。影響接頭強度主要體現:(1)膠粘劑的內聚強度,這被膠粘劑的質量好壞所決定的,故在皮帶粘接材料選用中,應當充分考慮膠粘劑內聚強度和被粘接材料的被粘附強度。(2)影響輸送皮帶粘附強度的因素:自身特性、表面粗糙程度、膠劑固化時產生的內應力。(3)接頭設計的合理性,應當充分考慮接頭的受力情況,避免粘接面集中受力,導致皮帶發生劈裂、彎曲和剝離等情況。
在實際過程中,也存在另一種觀點來證明皮帶接頭強度,公式為:1/皮帶織物層數*(皮帶層數-1)。例如:四層的皮帶三個臺階,1/4*(4-1)=75%;通過計算來看,皮帶層數越高,階梯的強度越大。而這種皮帶強度粘接的計算方法,現場可依據性強,參考價值高。
3 接頭階梯形式及長度計算
皮帶粘接接頭的階梯切口角度是影響皮帶接頭型式的重要因素。目前較多采用斜角形階梯型式,該形式受力狀況好、接觸面積大、粘結力大、不易發生開裂現象,而且技術成熟。但國外較多企業選用指狀形階梯型式,該型式受力好、接觸面積大、工序少、檢修方便,粘接后皮帶運行過程中力學損失小,可以避免發生開裂現象。
接頭長度又叫粘接長度,粘合面積的大小和接頭強度由接頭粘接長度所決定。如果接頭太短,即粘接面積小,導致粘接強度達不到要求;如接頭過長,粘接面積大,強度增大,但實際應用中效果并不明顯,意義不大,反而造成接頭加工困難和浪費。
4 粘接過程
皮帶硫化粘接主要設備包含皮帶硫化機、扒皮機(可人工扒皮)、割刀、夾板、打磨機、鋼絲刷、板尺、夾子、熱硫化劑、塑料桶等。
主要工序:
(1)將皮帶接頭轉至方便操作的位置,固定好皮帶,防止在粘接過程中滑動。
(2)松開輸送機兩端張緊裝置,松開量按照現場實際操作和皮帶接頭需要長度而定。
(3)用卡子(或架子)將皮帶接頭處與機架固定,保證接頭處皮帶呈松弛狀態。
(4)按照熱硫化粘接工藝完成粘接。
(5)皮帶粘接完成后拆除卡子,調節張緊裝置將皮帶拉緊,確保皮帶保持張緊狀態,拆除相關硫化設備,進行試運行測試,隨機觀察接頭處的情況,并做好試運行記錄,以便考察接頭粘接的效果。
4.1 劃線及剝皮
輸送皮帶一般都很長,劃線偏斜將導致粘接后皮帶中心線偏斜,運行時皮帶發生易跑偏或運行不穩,因此粘接時劃線必須準確。劃線時,應注意須在皮帶接頭處兩端開始畫出其對應的中心線,以中心線為基準劃線標準,在兩邊標注記號,依次劃出接頭中心線、基準線、切斷線、階梯節距線。另外,需要特別注意階梯的粘合方向應符合膠帶的運行方向,以避免運行時接頭開裂。劃線結束后,進行切割剝離,制作出接頭的階梯。剝離應當依次進行,先第一層,再第二層,即從遠離端部的部位開始,向端部推進;切割時,使用專用的切割刀具,保證每次只切割皮帶的一層,不能損傷下一個膠層。
4.2 打磨涂膠
傳統打磨多采用鋼絲刷進行打磨,磨至膠層表面沒有附著膠,并呈現柔毛狀為宜;現代打磨時較多采用打磨機,使用打磨機時要控制好力度,切不可損傷芯層或產生焦燒現象。打磨完成后,將表面上膠屑及其它雜物徹底清洗干凈。涂膠,一般至少需要進行兩遍涂膠,每一次要干透后,才可涂下一次膠,若涂膠不干透,會產生汽泡,導致粘合性能降低。涂膠完畢后,須在同一芯層間隙處貼膠條,注意晾干,用硫化機電熱板上進行晾干,但加熱溫度必須控制在最佳溫度以下進行。由于皮帶運行時在頭部滾筒處受力較大,水分被擠壓向后運動,易導致皮帶分層,所以實際粘接中應當要少涂漿膠、保證干透。
4.3 硫化膠接
涂膠結束后,進行排氣和邊部修理工作,邊部粘接的質量好壞,也直接影響接頭的使用壽命。接頭的合攏粘接工作,用將膠帶接頭兩側墊上邊部墊鐵,并用夾板固定夾住膠帶接頭部位,在兩接頭貼合之前,將硫化機的下機架、水壓板加壓裝置、下加熱板組依次放好固定,然后蓋上硫化機的上部電加熱板、隔熱板、上機架,并保證與下機架找對齊,均勻緊固。上下機架對齊后,用螺栓螺母將上下機架緊固,注意緊力要均勻。接通電源開始硫化,嚴格按照皮帶硫化工藝參數控制,先加溫,再打壓,當溫度處于最佳溫度時,開始計算硫化時間。硫化結束,切斷電源,待硫化機自然冷卻降溫后拆卸硫化機。
5 結語
輸送皮帶硫化粘接技術雖然工藝略復雜,但是其實際使用效果缺很好,不論從施工還是從生產中,都能為我們提高了工作效率和節約成本,值得我們廣泛推廣應用。
摘要：在現代工業生產中,皮帶輸送機是生產過程中應用最廣泛、最常見的設備,較多工業生產運行普遍采用環形輸送帶作為原材料、產成品等物料運輸的方式。由于輸送皮帶在連續運行中,皮帶存在易起皮、易撕裂、易磨損等現象,對實際生產影響較大。常見的輸送帶粘接方法有機械粘接、冷粘、熱硫化粘接三種方法,本文重點闡述輸送皮帶硫化粘接的工藝,從接頭強度、階梯形式、接頭長度、粘接過程等關鍵環節采取的相應措施,有效地解決了工業生產中皮帶接頭問題,提高了皮帶在連續生產中利用效率。
關鍵詞：皮帶粘接,粘接方法,硫化技術
參考文獻
[1] 徐清波.輸送帶接頭硫化工藝分析及維護方法[J];煤礦機電;2004年03期.
皮帶輸送機工藝流程范文第3篇
1 流程改造前存在的問題
物流管控中心有兩條管狀皮帶流程, 分別稱為3線管皮帶、4線管皮帶流程, 流程每條流程中均有一條管狀皮帶, 長度約為1080m, 管狀皮帶由于其特殊性, 啟動采用分段速變頻啟動, 每次啟動時間約為十幾分鐘。停止管狀皮帶采用同樣的方式。由此得, 管皮帶流程的啟動和停止在皮帶運行中占著相當長的時間, 并且這個時間是沒辦法減少。
管皮帶流程中有三條普通皮帶 (如圖1) 。圓盤卸料機中卸下的物料直接落到1#下料皮帶上, 承德地區冬季的比較寒冷, 最低氣溫一般在零下十幾到二十幾度, 所以冬季物料中存在不少的凍塊, 這些凍塊在皮帶傳送的過程中會堵塞下料皮帶1#的下料斗, 當皮帶下料斗堵塞后, 就必須急停1#下料皮帶, 否則將會大量淤料。急停下料皮帶后人工處理, 此時整個流程被停止運行。處理堵塞時間一般只需要數分鐘, 處理完之后再重新啟動流程, 最后達到正常運轉。整個處理堵料及起停流程過程需要半個小時以上, 而且這半個小時重新啟動的皮帶都是空載、無效運行的, 且冬季生產中凍塊堵料事故頻繁發生。
如果能有一種辦法使停止的下料皮帶單獨啟動, 而整個皮帶流程不需要重新啟動就能達到正常運行, 便可在堵料處理完之后, 馬上進入正常打料。每次處理過程至少節省時間半個小時, 也可節省因重啟皮帶空載轉動而消耗的電能及皮帶空轉對設備的磨損。
皮帶流程中皮帶排列順序如下的排列順序如圖1所示。
2 實施方案的確定
2.1 方案一
從硬件方面實施, 硬件實施需要增加電氣元件, 即增加改造成本, 并且需要崗位工一邊進行現場操作一邊與中控聯系, 確保各方面的生產現場的安全。此方案有三個弊端。
(1) 需要增加硬件改造成本, 實施過程有難度; (2) 現場操作不方便; (3) 中控與現場崗位工的協調需要精密準確, 一有疏忽就可能造成安全事故。
2.2 方案二
修改PLC (可編程控制器) 的控制程序, 然后將控制按鈕做到intouch組態軟件的中, 這樣中控工就可在電腦畫面上直接操作, 從而系統的控制下料皮帶的單獨啟動。該方案有以下幾個優點。
(1) 不需要改造硬件成本, 只需改動PLC程序和intouch組態軟件便可達到目的; (2) 改造簡單, 不需要大量的人力和物力; (3) 操作方便, 免去現場操作, 省去崗位請示中控的過程; (4) 運行安全, 不會有因溝通不到、誤操作等造成安全事故; (5) 運行可靠, 硬件都是有使用周期的, 到了周期就的更換, 沒有的硬件改造, 就不會因硬件壞而造成流程的小故障。
2.3 方案的確定
通過以上分析, 我們即選擇第二種方案, 用軟件來實現。
3 方案的實施過程
在PLC軟件中, 皮帶的啟動是通過程序塊中的啟動指令來完成的, 如果在皮帶的啟動指令上并一個啟動指令, 通過這個啟動指令也能達到啟動該皮帶的目的, 并且這樣不會影響程序中其它功能。故當下料皮帶停止后, 通過并入程序中的啟動指令就可以單獨的啟動該下料皮帶。而這個并入的啟動點要由中控工來控制, 所以該按鈕要鏈接到intouch組態軟件中, 由中控工通過電腦畫面來控制。
具體的實施過程, 在每個流程的下料皮帶程序中并入一個啟動指令 (M03311、M03312) , 然后再在intouch組態軟件中做相應的啟動按鈕 (N301啟動、N401啟動) , 然后將按鈕跟程序中啟動指令鏈接 (M03311鏈接N301啟動, M03312鏈接N401啟動) ?，F場實際操作截圖如圖2所示。
3線管皮帶流程程序中并入的啟動點M03311如圖2所示。
4線管皮帶流程程序中并入的啟動點M03312如圖3所示。
3線管皮帶流程intouch畫面所做按鈕 (N301啟動) 如圖4所示。
4線管皮帶流程intouch畫面所做按鈕 (N401啟動) 如圖5所示。
4 方案實施結果
方案實施后, 1#下料皮帶再次出現堵料時, 不需重新啟動整個流程, 中控工直接點擊電腦畫面上的啟動按鈕, 即可使下料皮帶單獨啟動, 而使流程正常運行, 省去了起停的時間。該方案每天節省打料時間約1.5h, 減輕了崗位工的工作時間, 提高工作效率。節省打料時間的同時也節省了電能的損耗及對設備的磨損, 降低了生產成本, 提高生產效益。該方案每年預計創經濟效益:62.8萬元。計算公式如下。
每條管皮帶流程電機總功率均為965kW, 每次重啟流程損耗時間為0.5h, 拉拉繩停車平均每天約為三次, 流程為兩條。磨損消耗設備每年約10萬元, 即每年預計節省:
965kW×0.5h/次×3次/天×0.5元/度×365天/年×2條流程+10萬=62.8萬元
5 結語
經過這次整改, 我深刻的體會到電氣優化改造的重要意義, 它對我們公司向世界一流釩鈦企業的邁進有著推波助瀾的作用。在以后的工作中我要不斷學習, 逐步改進, 盡量避免能源及設備的無效損耗, 爭取為我們公司節能降耗多做貢獻。
摘要：物流管控中心管狀皮帶機采用的是一般的皮帶啟停方式, 由于管狀皮帶機長度較長, 其特殊性導致管狀皮帶流程的啟停時間長, 當下料皮帶因處理故障而停車后, 需要整條管狀皮帶機流程重新啟動。于是我們采用皮帶單獨啟動的方式來避免管狀皮帶機的重新啟動, 從而將其優化。
皮帶輸送機工藝流程范文第4篇
1.1 扭轉減震器皮帶輪輪轂與齒環的結合常見結合工藝: (1) 壓入式, (2) 注入式
1.1.1 壓入式皮帶輪工藝
壓入式工藝, 是將膠條壓入輪轂與齒環之間的一種工藝, 在壓裝前, 需要對輪轂和齒環接合面進行清洗, 涂膠;壓入膠條后, 根據黏合劑的特性進行加熱工序。
1.1.2 硫化注入式皮帶輪工藝
硫化注入式工藝, 是將橡膠硫化后注入輪轂和齒環之間的一種工藝。在硫化前, 需要對輪轂和齒環的接合面進行清洗, 涂上黏合劑。橡膠硫化后注入兩者之間, 如圖1、圖2。
2 輪轂和齒環的連接強度的實驗驗證方案
對于曲軸減震皮帶輪而言, 評估輪轂與齒環連接強度, 需要從軸向壓脫和滑動扭矩兩部分來進行評估。對于軸向壓脫力指標, 表征了曲軸減震皮帶輪在發動機運行過程中, 軸向抗沖擊的能力;對于滑動扭矩, 表征曲軸減震皮帶輪在發動機運行過程中, 皮帶輪抗曲軸角加速度沖擊的能力。對于曲軸減震皮帶輪的輪轂與齒環的連接強度, 受到如下一些因素的影響。
(1) 黏合劑的作用。
(2) 皮帶輪輪轂和齒環與橡膠接合面的表面質量。
本文通過實驗的方法論證在涂膠過程中, 只涂底膠, 只圖面膠, 不涂膠和全涂膠四種情況對于減震皮帶輪輪轂和齒環的黏結強度的影響。
軸向壓脫力測試的實驗方案如圖3所示, 通過工裝施加軸向壓脫力, 將減震皮帶輪的輪轂和齒環分離, 同時記錄壓脫力與位移的關系。
滑移扭矩測試的實驗方案如圖4所示, 通過工裝固定齒環, 同時對輪轂施加旋轉力矩, 將減震皮帶輪的輪轂和齒環分離, 同時記錄旋轉力矩與角位移的關系。
實驗分組情況如表1。
3 實驗結果
3.1 滑移扭矩測試結果
測試結果如表2所示, 橫坐標是位移, 縱坐標為施加的軸向壓脫力。
為了評估涂膠過程不同步驟對于最終黏結效果的影響。在這里引入影響度的概念來評估。假設輪轂全涂膠和齒環全涂膠的四組樣件的平均值為正常工藝的最終黏結效果, 則對于輪轂只涂底膠, 輪轂只涂面膠, 輪轂不涂膠, 齒環只涂底膠, 齒環只涂面膠和齒環不涂膠六種情況對于最終黏合效果的影響度為:
由表3可以看出, 不管是對于輪轂還是齒環, 面膠對于最終黏合效果影響最大。而底膠則進一步提高了黏合效果。如果不涂膠, 則基本失去了黏合能力。輪轂和齒環極易分離。
3.2 滑動扭矩測試結果
測試結果如表4所示, 橫坐標是角位移, 縱坐標為施加的扭矩。
為了評估涂膠過程不同步驟對于最終黏結效果的影響。在這里引入影響度的概念來評估。假設輪轂全涂膠和齒環全涂膠的四組樣件的平均值為正常工藝的最終黏結效果, 則對于輪轂只涂底膠, 輪轂只涂面膠, 輪轂不涂膠, 齒環只涂底膠, 齒環只涂面膠和齒環不涂膠六種情況對于最終黏合效果的影響度為:影響度=
由表5可以看出, 不管是對于輪轂還是齒環, 面膠對于最終黏合效果影響最大。而底膠則進一步提高了黏合效果。如果不涂膠, 則基本失去了黏合能力。輪轂和齒環極易分離。
3.3 整車實測
在路試整車上裝上輪轂和齒環均不涂膠的曲軸減震皮帶輪進行實驗, 在實驗進行到約5000km的時候, 輪轂與橡膠分離。
3.4 臺架實驗
在發動機臺架上裝上輪轂和齒環均不涂膠的曲軸減震皮帶輪進行實驗, 在實驗進行到48小時, 橡膠開裂脫出。如圖5。
4 結語
對于采用橡膠連接輪轂和齒環的曲軸減震皮帶皮帶輪, 橡膠與輪轂和齒環的黏結效果直接關系到皮帶輪的耐久表現。從本文分析看, 涂膠工藝中的底膠和面膠直接對最終的黏結效果有直接的影響, 從數據來看, 面膠的影響較大。如果不涂膠的曲軸皮帶輪, 在整車及臺架實驗中都出現了問題。
從生產控制來看, 按照控制計劃及作業指導書要求采用自動噴膠機進行涂膠作業, 能最大限度的避免漏涂情況。如果采用使用手工進行涂膠, 在涂膠過程中由于輪轂清洗磷化后顏色和涂完底膠后顏色比較接近, 易出現漏涂的情況, 需要采取其他方法避免漏涂問題。
涂膠前工件的清洗干燥過程也需要在工藝中作出明確要求, 避免操作人員為節省時間用壓縮空氣吹。由于空氣壓縮機出來的壓縮氣未經過濾器前含水、油現象非常明顯, 直接用來吹工件會破壞了脫脂處理的效果, 導致膠黏劑不能起作用。
終上所述, 對于曲軸減震皮帶輪, 黏合劑對其耐久性直接相關, 需要在工藝生產過程中加以嚴格控制。
摘要：小排量汽車發動機通常采用橡膠阻尼式曲軸皮帶輪用以曲軸系統的扭轉減震。其減震性能良好、結構簡單、造價低。減震皮帶輪的輪轂和齒環之間通過橡膠的阻尼實現減震效果, 輪轂和齒環之間的橡膠連接通常采用硫化或壓裝工藝。橡膠體與齒環和輪轂結合的強度直接決定減震皮帶輪的工作壽命。本文通過實驗方法, 闡述了不同的工藝對于橡膠體與齒環和輪轂連接強度的影響。
關鍵詞：曲軸減震皮帶輪,粘附工藝,連接強度
參考文獻
[1] 吳兆漢, 汪長民, 林桐潘, 等.內燃機設計 (第1版) [M].北京:北京理工大學出版社, 1990, 4:156.