數控車工高級技師論文范文第1篇
關鍵詞:薄壁零件;車工夾具設計;裝夾方法;數控加工
一、薄壁零件的特點
薄壁零件由于其剛性好、比強度高、相對重量較輕等優點,使得薄壁零件在社會中的運用越來越廣泛。薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。而社會上對薄壁零件的使用主要在于航空領域,航空產品對結構材料要求輕質高強和高溫耐蝕。所以鋁合金以其密度小、塑性好、耐腐蝕、易加工、價格低等優點,長期以來一直作為航空航天工業的主要結構材料,本文課題研究的主要材料也就是鋁合金。
(一)薄壁零件的結構特點
薄壁零件一般由側壁和腹板構成,結構復雜、體積較大、相對剛度較低。其不僅要滿足航空產品的設計性能要求,而且在保證同樣強度和剛度的情況下,結構重量要輕。不同的薄壁零件具有其自身不同的結構特點,下面將選擇具有代表性的飛機機體結構中的薄壁零件逐一敘述。
1.整體壁板:整體壁板是廣泛應用于現代飛機的承力薄壁零件,其主要由蒙皮、筋條、凸臺等部分結構組成。整體壁板的優點就是外形準確,表面光滑,比強度較高,結構重量較輕,減少了零件和連接件的數量,簡化了協調關系,減少了裝配工作量;而缺點就整體尺寸與截面尺寸向比較大,相對剛性較低,易變形。
2.梁類零件:梁類零件是飛機的重要受力薄壁零件。由于飛機性能不斷提高,對梁的要求也越來越高,即要減輕重量,又要提高強度和剛度,因此,梁類零件的構形都比較復雜。從截面結構形狀來看,一般可分為工字形、U字形以及更復雜的異形截面等。大多梁類零件的復雜結構特點,給機械加工增加了難度,特別是加工變形問題更為突出,因此,要達到圖紙及裝配要求較為困難。如C-17型飛機的整體翼梁腹板是航空工業最大的構件。其材料為7475合金,在加工及應力消除時特別容易產生應力撓曲。該產品是在采用了殘余應力管理(RSM)技術以后,其切削加工件才完全符合圖紙要求,撓曲量在0.175mm內,水平度在0.25mm范圍內。
3.緣條、長桁類零件:緣條、長桁類零件一般都是機身、機翼縱向結構重要的受力薄壁零件。緣條類零件的形狀較為復雜,其常用于大型飛機的機翼或尾翼,構成梁的裝配件,一般有諸多配合平面、槽口和交點孔。長桁類零件也廣泛應用于機身、機翼,雖然也是細長類零件,但受力情況和結構形狀比緣條簡單。緣條、長桁類零件一般采用擠壓型材,以減少切削加工后的變形,且由于裝配連接的需要,頭部的大截面采用擠壓型材,從而使緣條或長桁與接頭形成一個整體,以減少協調誤差,避免裝配應力。
4.框體類零件:框體類零件是飛機機體橫向結構的主要承力薄壁零件,同時又是形成和保持機身徑向外形的主要結構件。作為飛機機體結構中的典型薄壁零件,框體結構主要由與機身理論外形成等距的外形曲面、內形曲面、加強筋以及框軸線為對稱軸的雙面(或單面)有凹槽框格結構的腹板組成,簡單的說,即是由側壁和腹板構成,壁厚一般為1.5～2mm?？蝾惲慵倪B接部位一般為結合槽口、結合平面等,而同一框體內的腹板有等厚度和變厚度兩種情況,框的橫截面形狀則有工字形、U字形等。
(二)薄壁零件的工藝特點
薄壁零件的結構特點,決定了其不同于其它機加工類零件的工藝特點,主要包括以下幾個方面:
1.薄壁零件的整體尺寸較大,結構比較復雜,并且工件的壁厚較薄,在加工過程中極易產生加工變形,零件的變形控制及矯正工作是加工過程中的重要內容。
2.薄壁零件結構零件的截面積較小,而外廓尺寸相對截面尺寸較大,在加工過程中,隨著零件剛性的降低,容易發生切削振動,嚴重影響零件的加工質量。
3.薄壁零件不僅要具有較高的加工尺寸精度,而且零件的協調精度也有非常高的要求。如槽口、結合孔、緣條內套結合面以及接頭等部分之間的位置精度要求高,加工這些裝配要求的表面,必須符合協調依據才能保證零件裝機使用要求。
4.薄壁零件的選材多為高強度鋁合金,雖然其為易切削材料,但問題的關鍵在于加工變形的控制,常規的加工工藝無法保證加工精度。而且鋁合金材料的缺口敏感性強,一般采用手工或機械打磨達到表面粗糙度要求,其打磨量占全部工作量的20%以上,但隨著數控加工技術的進一步完善與發展,打磨工作量將會逐漸減少。
二、裝夾方法的改進
薄壁零件加工中裝夾方式的改進,可根據零件的結構特點和工藝特點來制定合適、有效的裝夾措施。如工藝凸臺的廣泛應用,真空夾具的局部采用,石膏填充的試驗等。在薄壁零件的加工過程中,利用壓緊螺栓和工藝凸臺來固定工件,既改變了夾緊力對工件變形的影響,又避免了專用夾具帶來的制造成本的提高,而工藝凸臺的合理布局,對工件的加工變形控制也有較好的幫助。對于采用真空夾具的裝夾方式來說,真空夾具既可以起到支撐作用,又可以起到吸附作用,對防止、抑制切削過程中的切削振動很有幫助,是目前提高薄壁零件側壁加工質量的有效手段。
總的來說,不同的裝夾方式均有自己不同的特點,采用何種裝夾方式,要綜合考慮被加工零件的結構特點、工藝特點以及加工質量要求等諸多因素。對于薄壁零件的加工,本文采用軟爪來裝夾工件,既簡單,成本又低,是一種方便有效的裝夾方式。
(一)工藝分析
如圖1所示,要求找正零件外圓φA來加工右端面的內孔φ175,而零件壁厚只有0.8mm。對于這樣一個零件要實現其加工要求,通?？梢圆捎脙煞N加工方法:一種是激光切割,另一種是車削加工,但由于該零件的工作環境,決定其不能采用高溫加工。在這種情況下就只能采用車削加工了,對于這個薄壁零件,無論是采用硬爪還是軟爪,裝夾零件時都會使其變形,而以零件的左端面及其上的內孔定位來設計夾具時,盡管裝夾零件時不會發生變形,但在加工內孔時零件還是會產生變形。因此要實現加工目的,必須使設計出的專用能解決零件在裝夾及加工中易變形的現象。
(二)車工夾具結構設計
圖2就是根據零件特點及加工要求設計的專用夾具。在這次設計中解決了以下兩個難點,從而使夾具滿足了工藝要求:
1.解決了零件在裝夾及加工中容易變形的難點。如圖2中的左視圖所示:件1件2與件5之間采用圓錐配合,這樣沿軸向施加外力推動件5向左移動就會帶動件1件2向外移動,直至與零件內腔壁接觸,從而把零件撐緊。這時零件與夾具組成一個剛性整體,這樣用軟爪夾緊零件并對它實施加工時就不會發生變形了。
2.解決了裝卸零件困難的難點。從圖1可以看出,零件是一個兩端半封閉的圓筒形,其進口小內腔大,在這樣的條件下要通過內腔把零件撐緊,就必須要想辦法使定位塊穿過零件的小徑達到零件的內腔。如圖2中的主視圖所示:把定位件設計成形狀不同的定位件件1和件2(各2塊),由它們組成一個共同的外圓,其大小正好等于零件的內腔。這兩個定位件在夾具中的狀態是不一樣的,其中件2通過件6與件3連接在一起,是不能取下的只能做徑向移動。而件1不僅可以做徑向移動而且可以取下。通過它們的徑向移動就可解決裝卸零件困難的難點。
另外,該夾具沒有與機床法蘭盤相連的位置,要利用它來進行加工還必須與專用的軟爪配合使用。其次件5在夾具中是活動的,因此加工零件時需通過車床上的尾頂尖向其施力以實現撐緊零件的目的,并且在整個加工過程中要保持這一狀態。
(三)編寫夾具使用步驟
因夾具的各主要組成件是相對活動的,在操作時有一定的先后要求,根據這些要求來做會達到一個很好的效果,因此在設計時制定了使用步驟,其具體操作如下:
1.取下件5件1,然后使件2向內移動并使其小于零件入口尺寸,把夾具裝入零件內腔。
2.推動件2向外移動直至零件內壁,然后裝入件1并使其與零件內壁接觸,再裝入件5。
3.用軟爪輕輕夾住零件的外圓,再用尾頂尖向件5施力以推動件1件2撐緊零件,此時轉動卡盤找正零件外圓,最后用軟爪緊緊夾住零件外圓,這樣就可實施加工了。
(四)夾具使用效果
該夾具在解決零件裝卸困難的前提下成功解決了零件在裝夾及加工中容易變形的難題,其加工出的零件達到了工藝要求。
三、結語
目前,對于薄壁零件的數控加工質量保證的研究主要側重于數控加工過程中的在線監控以及加工后的檢驗處理等方面,數控加工前期的工藝優化工作研究不多。而本文的研究表明,簡單的一個夾具設計工藝優化措施對于薄壁零件的加工具有重要的影響作用。所以在數控編程之前進行充分的工藝分析,采取合理的優化方法,則是一種減少薄壁零件變形和損失的主動和更有效的方法。
參考文獻
[1]戴陸武.機床夾具設計[M].西北工業出版社,1990.
[2] Dr.Ing.H舒爾茨著,王志剛,武凱譯.高速加工發展概況[J].機械制造與自動化,2002,(1).
[3]周澤華.金屬切削原理[M].上?？茖W技術出版社,1993.
[4]王飛月.機床的動態特性分析[J].河北工業科技學報,2001,(4).
作者簡介:張雅瓊,女,供職于中航工業南方動力機械有限公司,研究方向:機制工藝與設備。
數控車工高級技師論文范文第2篇
關鍵詞：數控車工 實訓教學 體會
技工學校數控技術應用專業的學生畢業后要在企業生產一線從事數控設備機械加工工作，該如何保證學生的培養質量，以滿足企業的崗位需要呢?筆者根據自己多年教學經驗，談以下幾點體會。
一、明確數控技術應用專業的指導思想和培養目標
1.指導思想
貫徹黨的教育方針，注重學生素質的全面提高;以中級技能人才為培養目標，達到國家職業標準的要求;堅持理論與實踐相結合，突出職業技能培訓，注重對學生分析問題、解決問題能力的培養;體現現代科學技術的發展，與行業企業的實際需求緊密結合，突出教學的科學性和先進性。
2.培養目標
培養德、智、體全面發展，有理想、有道德、有文化、有紀律，具有較強的實際工作能力和就業能力的中級技能人才。這類人才能運用數控技術，熟練操作數控機床進行機械零件加工，并能根據說明書完成數控機床的定期及不定期維護保養，發現并排除由數控程序引起的數控機床的一般故障。
二、以國家部頒教學大綱為依據，制訂數控課程教學計劃
根據教學大綱制訂出合理的教學計劃?；A理論課設置堅持“夠用、實用”的原則，專業課要與實訓課有機結合，教學中的課題設計要適應現代企業生產特點，采用一體化教學模式，利用當前先進的教學方法和教學手段來完成教學計劃。
三、根據教學計劃選擇適合的教材
首先，教材要以學生就業為導向，以企業用人標準為依據。在專業知識的安排上，緊密聯系培養目標，堅持“夠用、實用”的原則，擯棄“繁、難、偏、舊”的理論知識，進一步加強基本技能與核心技能的訓練。其次，教材要能反映機械行業的發展趨勢，盡可能多地引入新技術、新設備、新的國家技術標準。再次，教材在結構安排和表達方式上，要由淺入深、循序漸進，要符合學生的認知規律，要便于學生的自學和老師的講解。
四、建設優質的校內和校外數控實訓教學基地
校內數控實訓基地的設備要多樣化，實訓、生產、管理過程要與企業場景相似，便于學生學習技術，并將學習過程與企業生產緊密結合，為將來進入企業積累工作經驗。校外數控實訓基地可以作為學生進入企業前的實訓演練場所，也可作為學校培訓“雙師型”教師的培訓基地。對技工學校來說，校外數控實訓基地必不可少。
五、要有能勝任數控實訓一體化教學的教師
教師教學水平的高低，決定著教學質量的好壞。一體化教學要求教師具有豐富的理論知識和扎實的操作技能，豐富的實訓教學經驗和較高的從事產品生產的能力。教師要成為具有生產、教學和科研能力的“雙師型”教師，在教學中根據企業需求，轉變教學觀念，不斷更新知識和操作技能，與學生一起，通過邊教、邊學、邊做來完成教學過程，讓學生在生產環境中進行綜合性的技能訓練，在生產實踐中發現問題、分析問題、解決問題，充分調動學習的積極性，共同完成教學任務。
六、要正確運用各種教學方法和教學手段
1.注重激發學生學習興趣，調動學生學習的積極性
“興趣是最好的學習老師”，學生是學習的主體，是內因。在新生剛入校時，可利用他們對新環境、新專業、新知識和新技術的好奇心，做好宣傳，介紹數控技術的重要性、優越性，突出數控技術的優點，展示數控加工產品全過程，激發學生的求知欲望，提高學生的學習興趣，以便于今后教學工作的開展。
2.重視教學過程中的安全操作和文明生產
安全操作保證實訓設備的完好，保證實訓教學的順利進行;文明生產保證產品的質量和生產的效率。要成為一名合格的數控車工操作技術工人，就必須養成安全操作和文明生產的習慣，才能保證人身的安全、設備的完好和產品的質量。
3.重視普通車床的實訓操作
普通車床的實訓操作是學習先進數控制造技術的基礎。通過普通車床的操作，學生可掌握車床的結構、性能、維護保養、加工特點、加工刀具、切削用量的選擇、合理的編制零件的機械加工工藝等基礎知識，為之后學習數控車床打下牢固的基礎。
4.利用先進的教學手段和教學方法進行教學
筆者在數控車工教學中采用多媒體教學—數控模擬仿真—數控車工加工這樣的一種循序漸進的一體化教學模式，收到了很好的教學效果。例如利用多媒體教學根據教學計劃繪出實訓練習圖，讓學生們分析和解決機床選擇、毛坯選擇、刀具選擇、切削用量選擇、機械加工工藝過程編制等問題，然后編制出合理的數控加工程序。將學生編制出的數控加工程序在計算機上進行模擬仿真，找出問題并解決問題，使每一位學生在熟練掌握數控模擬仿真后再進入數控車工實訓車間實訓。
5.解決好教學中的重點和難點問題
以FANUC 0i MATE-D編程為例。首先是多重復合循環的G71和G73指令的應用。應用G71指令有類型Ⅰ和類型Ⅱ兩類。應用類型Ⅰ時，Z軸、X軸方向上必須都是單調增加或單調減少;精車形狀中有槽孔時，務必使用類型Ⅱ，應用類型Ⅱ時編程格式必須如下，否則使用G73指令時程序不會運行。
G71U(△d)R(e);
G71P(ns)Q(nf)……;
N(ns)GOO(G01)X(U) Z(W) ;(指定構成平面的兩個軸)
……;
N(nf)……;
G73指令在應用時G73指令描述的精加工走刀路徑應封閉。程序格式如下：
N30 G00 X100. Z2;
N40 G73 U26. W0 R13;
N50 G73 P60 Q120. U0.5 W0 F0.2;
N60 G00 X Z ;
… …
N120 G00 X100. Z2;
其次是螺紋切削循環指令G92和G76的應用。G92指令可以分多次進刀完成一個螺紋的加工，車削螺紋時可以任意改變背吃刀量，加工簡便。G76指令通過多次螺紋粗車、螺紋精車完成規定牙高的螺紋加工，其為單刀刃螺紋加工，吃刀量逐漸減少，有利于保護刀具和提高螺紋加工精度。G92指令主要用于車削螺距小于3㎜、精度要求不太高的螺紋，G76指令主要用于加工螺距較大、精度要求高的螺紋。
第三，重點講解子程序和宏程序的程序編寫方法、調用格式。
通過以上重點、難點的解決，保證教學過程的順利進行。
6.數控車工實訓操作要與實際生產相結合
數控實訓操作與現代企業的實際生產有一定距離，學?？陕撓灯髽I，讓學生在學習后期全部進行產品零件的加工或直接去企業實習，以保證學生畢業后能很快適應企業的實際生產。
7.做好學生實訓期間的考核工作
考核以模塊為基本單元，對學生在本模塊中的表現進行打分。比如對加工工藝的制定、數控程序的編寫、數控設備的操作、數控零件的加工等分項打分，再綜合考評。這樣可使學生直觀地了解到自己的不足，今后進行有針對性的學習。
參考文獻：
[1]勞動和社會保障部培訓就業司.技工學校數控專業教學計劃與教學大綱[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2006.
[2]張智敏.數控車床編程與操作[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2010.
(作者單位：河南省周口市技工學校)
數控車工高級技師論文范文第3篇
1、 凸輪機構在運轉時，出現柔性沖擊的原因是從動件(加速度的瞬 時值出現有限量的突變)。
2、工件的加工精度和表面粗糙度在很大程度上取決于主軸的(剛度) 和(回轉精度)。
3、三坐標測量儀是用來解決_三維空間內的__復雜尺寸和_形狀誤差_測量的一種高效率的精密測量儀。它還用于CAD時的_數據采集____和CAM的_尺寸控制反饋____。
4、冷態塑性變形、熱態塑性變形、金相組織變化_是引起殘余應力的三種原因。
5、 不論是幾點自位支承，它們的共同特點是定位元件_浮動_。
6、 編制零件工藝規程時，合理地選擇加工方法__;合理地組織
_工序內容和數目__;合理地選擇 工藝基準__和確定 _工序順序__等等，都對保證零件質量有著很大的影響。
7、 拉刀前角對切屑的形成、卷曲、拉刀的耐用度及_拉削力___ 的大小都有影響。
8、 在編制絲杠工藝過程中，應主要考慮如何防止彎曲，減小內應 力和_提高螺距精度__等問題。
9、 噴吸鉆是用了_流體噴射_效應原理排出切屑，故切削液的壓力 可較低。
10、 對夾具上與工件加工要求直接相關的尺寸，在制定尺寸公差 時，應注意以工件的__平均尺寸_作為夾具相應尺寸的基本 尺寸，極限偏差_雙向對稱_標注。如在工件上加工一個小孔， 要求小孔至端面的距離為0.1 ，那么在夾具上與之相應的位置 尺寸應標注為_20.05+0.025 -0.025____。
11、 砂輪的粒度對磨削零件的_粗糙度_和磨削效率有很大的影 響。
12、 磨削時，砂輪與工件孔壁的接觸位置由磨床的_橫向_進給機 構確定。
13、 在工具磨床上磨削螺旋槽前刀面時，為減少砂輪對螺旋槽的干 涉，應用砂輪的_錐__面磨削工件。
14、 珩磨后的表面具有交叉網紋，有利于_潤滑油_的貯存和_油 膜_的保持。
15、 珩磨頭和機床主軸采用浮動連接，是為了減少機床主軸與工件 孔之間的_同軸度_誤差。
16、 拋光是利用高速旋轉的涂有磨膏的軟輪作為工具，對工件表面 進行_摩擦_加工的工藝過程。
17、 滾齒加工引起齒向誤差的原因是機床刀架_垂直進給方向_
與齒坯孔中心線方向偏斜太大。對于斜齒圓柱齒輪還有_附加運動_不準確的原因。
18、 鑄件的質量和機械性能主要取決于_柱狀晶__和_等軸晶 _所占的比例。
19、 系統工程的基本工作原則是_全時空_原則和_全信息_原 則。
20、數控機床中閉環系統的工作特點是：數控裝置發出的指令信號
與_位置檢測_裝置檢測到的_實際移動距離__進行比較，得到的差值進行__比較_，用以控制伺服電機，使執行元件 動作。
20、 判斷題(正確畫“√”，錯誤畫“×”，共20分)
1、齒輪聯軸器具有補償兩軸作任何方向位移的能力。( √ )
2、對于調速要求較高的機床，一般均選用直流電動機作為拖動電機。 ( √ )
3、在機床精度達不到零件的加工要求時，通過誤差轉移法，能夠用 一般精度的機床加工高精度的零件。( √ )
4、表面波度通常是由于加工過程中工藝系統的低頻振動所造成。 ( × )
5、表層金屬的冷作硬化，有助于提高零件的疲勞強度。( √ )
6、各種毛坯形狀誤差，不論是圓度、，圓柱度、同軸度等都會以一 定的復映系數復映成為工件的加工誤差。( √ )
7、砂輪粒度過細切屑容易堵塞砂輪，使工件表面溫度增高，塑性變 形加大，使表面粗糙度增加。( √ )
8、強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率相同，且與工藝系統的自然 頻率有關。( × )
9、當加工表面本身為定位基準時，由于不能矯正位置誤差，故其余 量中應考慮位置偏差。( × )
10、在解析多尺寸保證尺寸鏈問題時，應直接保證公差大的尺寸， 間接保證公差小的尺寸。( × )
11、拉刀齒距P的大小，影響容屑槽的大小和同時工作點數的多少。 ( √ )
12、在設計拉刀時，在容屑槽容積和拉力強度足夠的情況下，應選 用較小齒距。( √ )
13、超精加工切除金屬、修正工件幾何形狀誤差的能力較強。 ( × )
14、研磨不但可以使零件獲得高的加工精度，而且其表面幾何形狀精度和某些相互位置精度也可以進一步提高。( √ )
15、展成齒輪刀具的切削刃廓形與被切齒輪齒槽的形狀完全相同。( × )
16、模數較小的蝸桿適宜于在銑床上銑削，只有模數較大的蝸桿才在車床上加工。( × )
17、徑向進給滾切蝸輪時，滾刀與蝸輪之間的運動關系與滾切斜齒圓柱齒輪相同。( × )
18、壁厚不均或易產生縮孔的鑄件，應將厚壁朝下或放置側面。( × )
19、對于不能用熱處理強化的金屬材料，可利用冷變形強化提高材料的強度、硬度、耐磨性等。( × )
20、終段溫度過高則晶粒粗大，過低則使鋼材塑性差，導致裂紋。( √ )
三、選擇題：(每題1分，共20分)
1、測量器具的不確定度的選取應充分發揮測量器具的潛力，同時 也要考慮檢測的經濟性，一般約為被測工件安全裕度的(A )倍。 A、0.9 B、1 C、1.5 D、2
2、進行編程時，左邊刀具半徑補償使用指令( B ) A、G40 B、G41 C、G42
2、MRP認為，在制造生產的實際環境中，( A )決定了多數 物料需求是相互關聯的。
A、產品結構 B、生產組織形式 C、現場管理模式
3、車床由主軸到傳動絲杠的內傳動鏈中，若某一個傳動齒輪有制
造和安裝誤差，不僅影響加工螺紋的螺距精度，還要影響( B )的精度。
A、中徑 B、牙型半角 C、表面粗糙度
4、除第一道工序外，其余的工序都采用同一個精基準，這種選擇基 準的方法稱為( A )原則。
A、基準統一 B、基準重合 C、自為基準
5、如下圖所示，車削細長軸的方法屬于( A )
A、直接減少誤差法 B、控制誤差法 C、誤差補償法 D、誤差轉移法
6、在兩頂尖間及一端用卡盤夾持，另一端用尾座頂尖定位支承車 外圓。當載荷FY施加在梁正中間時，產生的最大彈性位移為 348YFlEI，這時加工后的中間直徑將比兩端( C )。 A、大3 48YFlEI B、小324YFlEI C、大324YFlEI D、小3 48YFlEI
7、磨削淬火鋼時，如果工件表面層溫度超過相變溫度AC3(一般中碳鋼 為7200)則馬氏體轉變為奧氏體，而這時又無切削液冷卻，則會發生( C )。
A、淬火燒傷 B、回火燒傷 C、退火燒傷示，
8、如下圖中結構工藝性好的是( C )圖。
9、當孔徑大于15～20mm，IT7，Ra=1.6-0.8時，最佳加工方案應為( B )。 A、鉆-鉸-精鉸 B、鉆-擴-粗鉸-精鉸 C、鉆-擴-鉸 D、鉆-擴-機鉸-手鉸
10、在下圖中，拉刀切削加工屬于分塊式拉削的是圖( B )
11、如下圖所為在鏜床上鏜孔的情況，主軸存在純徑向跳動。刀尖運動 軌跡任一位置為1/，此時鏜出的是( A )的孔。
A、橢圓形 B、圓形 C、多邊形
12、如下圖中，( C )圖為超精加工切削過程中的微弱切削階段。
13、砂輪主軸與工件軸線不等高時，磨削外圓錐時，將使錐體 母線形成( D )。 A、中凹拋物線 B、中凸雙曲線 C、中凸拋物線 D、中凹雙曲線
14、M7120型平面磨床的液壓系統中，工作臺運動速度調節是屬于( B )節流調速。
A、進油 B、回油 C、進回油雙重 D、其他
15、在齒輪加工中，齒坯與工作臺的幾何偏心，將引起齒輪的( D )誤差。
A、基節 B、齒向 C、齒距 D、齒距累積
16、形狀復雜的薄壁鑄件亦選用( C )。
A、金屬型鑄造 B、離心鑄造 C、壓力鑄造
17、每種鑄造合金都有一個臨界最大壁厚值，一般不超過最小允許壁厚的( C )倍。 A、1 B、2 、3 D、4
18、下圖中三種齒輪制坯方法得到齒輪質量最好的是( C )
19、成組技術所依據的基本準則是( C )
A、最大效益準則 B、最低成本準則 C、相似性準則
20、計算機網絡劃分為遠程網、局部網的主要依據是( A ) A、 主機和終端設備分布的地理位置的遠近 B、 通信子網間的互連方式 C、信息傳輸速率
四、簡答題：(共5小題，每小題4分，共計20分)
1、溢流閥和減壓閥有何主要區別?如沒有銘牌時，應如何區分?比 較銑齒和滾齒有何不同以及它們各自的優缺點，并簡述其適用場合。
答：溢流閥：(1)原始狀態時閥口關閉 (2)進油腔壓力控制閥芯移動，進油腔壓力穩定， 出油腔壓力為零，泄油方式為內泄 (3)在系統中起恒壓、溢流和安全作用 (4)溢流閥并聯在液壓系統中工作 減壓閥：(1)原始狀態時閥中常開 (2)出油腔壓力控制閥芯移動，出油腔壓力 穩定，泄油方式為外匯 (3)在系統中起減壓和穩壓作用 (4)減壓閥串聯在液壓系統中工作
2、刀具半徑補償對編程有什么作用?它是如何實現的?
答：當數控裝置具有刀具半徑補償功能時，在編制程序時不考慮加工所用的刀具半徑，直接按照零件的實際輪廓來編制加工程序。這就簡化了編程工作，編各人員不但可以直接按零件輪廓編程，而且可以用同一個加工程序，對零件輪廓進行粗精加工。在加工時，把實際采用的刀具
半徑值輸入給數控裝置或由“刀具半徑撥碼盤”輸入，系統便自動地算 出每個程序段在各坐標方向的補償量。
3、試分析下圖中夾具在主軸上安裝的優缺點。
答：夾具體用圓錐k和端面t定位，此種定位方式因沒有立間隙，具有較高的定心精度，并且連接剛度高。但在制造夾具的時除要保證錐孔錐度外，還需要嚴格控制尺寸及錐孔k與端面t的垂直度誤差，以保證夾具緊固在主軸上后，錐孔與端面同時與主軸端的錐面和臺肩面接觸。否則會影響定位效果，因此制造困難。
4、如圖所示，加工薄片工件時，為克服夾緊力引起變形而采取相應措 施，試就磨削過程所采取的措施加以說明，并在c、d圖中用圖示說明。
答：在電磁臺和工件間墊一層薄橡皮或紙片，當工作臺吸緊工件時，橡皮墊受到不均勻的壓縮，使工件變形減少;翹曲部分就將被磨去。如此反復磨削兩面，就可得到較平的表面。
5、說明下圖中氣-液壓聯合夾緊裝置的工作原理。
答：如圖c1-17所示，右邊部分為增壓器，左邊部分為夾緊裝置。增壓
器右端為氣缸，左端為油缸?；钊?的活塞桿2 便是油缸的活塞?；钊?左移通過活塞桿2迫使油缸內的油經管路進入夾具油缸，推動活塞 3將工件 夾緊。
五、計算及其它：(共5小題，每小題4分，共計20分)
1、如下圖所示為一套筒零件，兩端面已加工完畢，加工孔底面C 時，要保證尺寸
mm，因該尺寸不便測量，試計算出測量尺寸，并分析由于基準不重合而進行尺寸換算將帶來什么問題?
解：由于孔的深度A2可以直接測量，而尺寸A1=600 -0.17 mm 在前
工序加工過程中獲得該道工序通過直接尺寸A1和A2間接保證尺寸A0。則就是封閉環，畫出尺寸鏈?？咨畛叽?可以計算出來。
求基本尺寸 16=60- A2，則A2=44(mm) 求下偏差 0=0-Bx(A2)，則Bx(A2)=0 求上偏差 -0.35=-0.17- Bx(A2) 則Bx(A2)=+0.18(mm) 所以測量尺寸 A2=44+0.18 0mm. 答：由于基準不重合而進行尺寸換算，將帶來兩個問題： (1)壓縮公差;(2)假廢品問題。
2、如下圖所示，某一工件需在精密坐標鏜床上鏜一空間斜孔，有關角 度與尺寸在圖上已給出，如何才能實施正確加工?用圖示說明。
3、一盤形零件如圖所示，要在萬能外圓磨床上展成加工R=125mm的凹球面，球面小于半球，其最大處直徑為F70mm，求選用砂輪直徑D。 及砂輪與工件軸線的夾角。(角度用反三角函數表示)
解：已知：公式：0()
2 0sinDD
因工件球面小于半圓，故K為負值 0()250(125120)35.35()2
安裝夾角α： 035.4sin0.1416 250 arcsin0.1416
4、試改進下圖中鑄件不合理的外形設計。
數控車工高級技師論文范文第4篇
普通車工高級技師論文
論文題目：油缸焊接式單耳后蓋的加工
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油缸焊接單耳后蓋的加工
摘要：
本文介紹了利用車床的加工特點，設計了一套特殊的專用加工夾具，經過復雜的加工工藝，加工油缸焊接單耳后蓋，通過對后蓋的加工驗證，達到了使用要求，從而保證了焊接后加工單耳后蓋的質量。
關鍵詞：焊接、油缸、單耳后蓋：
2
目錄
油缸焊接單耳后蓋的加工 .................................................................................................... 2
摘要： ............................................................................................................................. 2 1前言： .......................................................................................................................... 4
1.1研究背景 ........................................................................................................... 4 1.2研究目的 ........................................................................................................... 5 2.原焊接單耳后蓋的加工工藝 ...................................................................................... 5 2.1單耳后蓋圖紙與技術要求(圖1) ........................................................................ 5
2.2原單耳后蓋組成部分 ....................................................................................... 6 2 .3原加工工藝 ...................................................................................................... 6
................................................................................................................................. 7 2.4原加工工藝分析 ............................................................................................... 7 3 改進后新加工工藝 ................................................................................................... 8 3.1 改進后單耳后蓋組成 .............................................................................................. 8
3.2改進后加工工藝 ............................................................................................... 8 3.3改進后加工工藝分析 ............................................................................................... 9 4.設計車加工工裝 .............................................................................................................. 10 4.1 車加工工序工藝分析 ............................................................................................ 10 4.2 設計四爪定位工裝 .............................................................................................. 10 4.結論 ............................................................................................................................ 11 致謝 ..................................................................................................................................... 12 聲明 ..................................................................................................................................... 13
3
1前言： 1.1研究背景
煙臺未來自動裝備有限責任公司坐落于美麗的海濱城市——煙臺。公司始建于1973年，是原國家機械部定點生產企業，1989年在同行業率先榮獲國家二級企業稱號并于2000年通過ISO9001國際質量體系認證。公司集產品研發、生產加工、經營銷售、技術服務、進出口貿易為一體，是目前國內氣動元器件及控制系統、腋壓元件及系統、包裝機械、汽車檢驗與維修系統的主要生產基地。公司實行董事會領導下的總裁負責制，下設：總裁管理辦公室，管理部，品質工藝部，生產制造部，汽車配套事業部，銷售公司，機器設備公司。公司共有90多個系列、 1000 多個規格的氣動、液壓元器件及控制系統的產品。產品研發及非標設計加工能力在國內同行業中處于領先地位。公司產品廣泛應用于冶金、化工、紡織、汽車、軍工、建筑機械、橡膠機械、木工機械、玻璃制造機械等行業。公司注重生產一線工作業人員技能及素質的培養，擁有國內先進的氣缸、油缸、氣閥專業加工線 , 擁有 ISO 標準氣缸試驗檢測臺、油缸試驗檢測臺等試驗設施，生產現場管理實行 "5S" 管理、精益生產管理以及全面質量管理，在生產過程中運用ISO9000質量控制體系。公司在技術管理、生產、進銷存、技術定額、工藝流程等方面全面運行 ERP 系統 , 建立了完善的企業信息化平臺。
改制以后，在YG油缸的基礎上，公司加強了油缸產品的研發力度。2003年設計了FHSG系列工程油缸，以此為起點開始向非標準化的油缸設計方向發展。在油缸產品方面，公司全力發展了專用車輛行業，形成了壓縮式垃圾車配套油缸等多個系列的產品。2010年，煙臺未來自動裝備有限責任公司已發展成為全國最大的環衛車輛油缸供應商，產品市場占有率達到40%以上。
近幾年來隨著市場經濟的發展國外訂單逐漸增加，對于一些國內外知名企業對于油缸后蓋要求嚴格，特別是有單耳與后蓋焊接后組成的單耳后蓋，由于存在焊接變形與加工后內應力釋放，加工質量難于保證。
4
1.2研究目的
本文根據單耳后蓋加工工藝，提出焊接后在車加工以工裝保證車加工工序質量。對于焊接單耳后蓋的加工具有一定的推廣價值。
2.原焊接單耳后蓋的加工工藝
2.1單耳后蓋圖紙與技術要求(圖1)
圖1
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2.2原單耳后蓋組成部分
單耳(圖2)后蓋(圖3)
焊接單耳后蓋由單耳(圖2)與后蓋兩部分組成(圖3)
2 .3原加工工藝
2.3.1單耳加工工藝
①下料：仿形割按單耳后蓋外形下料，外形留量。 ②銑：外形與焊口，厚度留量2-3mm。 ③鉆：內孔留量。 2.3.2后蓋加工工藝
① 下料：留量5mm。 ② 車：車成 2.3.3組件焊后加工工藝
① 電焊：將單耳與后蓋焊接。
② 鉆：以后蓋定位臺為基準，在單耳R端打中心孔。
③ 銑：以分度頭夾緊后蓋定位臺頂尖頂緊單耳R端中心孔，銑兩大面，保證厚度尺寸與行為公差。
④ 鏜：以后蓋底面與單耳一端面為基準鏜孔保證尺寸。
6
圖4 2.4原加工工藝分析
2.4.1原加工工藝優點
加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工藝缺點
① 后蓋與單耳焊接變形影響后蓋以加工定位臺精度。 ②影響以后蓋定位臺為基準加工的各尺寸行為公差。 2.4.3 原加工工藝缺點經單耳與后蓋焊接后檢驗驗證
① 當后蓋厚度小于20mm時，焊接后后蓋平面度>0.6mm以上。 ② 當后蓋厚度在20-50mm時，焊接后后蓋平面度>0.3mm以上. ③當后蓋厚度在50mm以上時，焊接后后蓋平面度在<0.1mm.
由以上數據可以看出當后蓋厚度大于50mm時，以上加工工藝能保證加工精度，當后蓋厚度小于50mm時，難以保證加工精度。因此當后蓋厚度小于50mm時應改變加工工藝。
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3 改進后新加工工藝 3.1 改進后單耳后蓋組成
單耳(圖5)后蓋(圖6)
改進后單耳后蓋的組成部分：單耳(圖5)、后蓋(圖6)。由以上圖紙我們可以看出后蓋由原來的精加工后焊接改為粗加工后精加工前焊接。
3.2改進后加工工藝
3.2.1單耳加工工藝
①下料：仿形割按單耳后蓋外形下料，外形留量。 ②銑：外形與焊口，厚度留量2-3mm。 ③鉆：內孔留量。 3.2.2后蓋加工工藝 ① 下料：留量5mm。
② 車：厚度與定位臺留量1.5-2mm 3.2.3組件焊后加工工藝(圖7)
① 電焊：將單耳與后蓋焊接。
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② 車：四爪卡盤夾緊單耳找正后蓋外圓車后蓋定位臺
③ 鉆：以后蓋定位臺為基準，在單耳R端打中心孔。
④ 銑：以分度頭夾緊后蓋定位臺頂尖頂緊單耳R端中心孔，銑兩大面，保證厚度尺寸與行為公差。
⑤ 鏜：以后蓋底面與單耳一端面為基準鏜孔保證尺寸。
圖7 3.3改進后加工工藝分析
3.3.1 改進后加工工藝優點
改進后新工藝將后蓋精車工序安排在焊后加工能有效消除焊接變形，保證加工精度，且經過焊后車削能有效釋放焊接應力，減少變形。
3.3.2 改進后加工工藝不足
焊后精車后蓋經四爪找正比較麻煩，時間長，效率比較低。
以上分析我們可以看出影響新工藝的主要因素是車床裝夾效率低。其解決方法是增加工裝以提高裝夾效率。
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4.設計車加工工裝
4.1車加工工序工藝分析
車加工后蓋定位臺就是以四爪卡盤加長爪夾緊單耳后蓋組件的單耳兩大面與兩側面找正后蓋外圓與端面后精車后蓋各尺寸，雖然能有效保證加工精度，但是由于四爪找正時夾緊面有兩側面并非平面，找正麻煩且效率低。
4.2 設計四爪定位工裝
4.2.1定位工裝(圖8)
圖8 4.2.2 定位原理
定位工裝就是以定位頂尖經四爪卡盤內孔裝入床頭主軸，頂尖稍微彈出四爪卡盤端面，在焊接單耳后蓋單耳處中心與后蓋中心找正打中心孔，以兩頂尖頂緊四爪卡盤輔助夾緊后蓋單耳，以達到快速裝夾夾緊定位，提高加工裝夾效率。
焊接單耳后蓋新工藝與工裝實施，經多次驗證有效的保證后蓋各部分尺寸與行為公差精度，經工裝裝夾保證加工效率，值得借鑒與學習。
10
4.結論
油缸后蓋種類很多，外觀與安裝形式各不 相同，通過改變加工工藝與設計工裝，能有效保證加工精度，保證設備安全，高效生產。
11
致謝
本文是在劉建華的悉心指導下完成的，論文的選題得到了劉老師的精心指導的精心指導，使我能夠按期完成論文，在此對劉老師的精心指導表示衷心的感謝。
參考文獻
1. 康鵬工作室主編.MasterCAM模具設計實用教程.北京：清華大學出版社，2005年 。
2.楊叔子主編 機械加工工藝師手冊 中國工業出版社 2001年。 3.袁哲俊主編 金屬車削刀具 上?？茖W技術出版社 1984年。
12
聲明
本人鄭重聲明：本人在導師的指導下，獨立進行研究工作所取得的成果，撰寫成畢業論文“油缸焊接單耳后蓋加工”。除論文中已經注明引用的內容外，對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本論文中不包含任何未加明確注明的其他個人或集體已經公開發表或未公開發表的成果。
論文作者簽名： 懂以水
2013年10月18日
數控車工高級技師論文范文第5篇
一、教學設計思路
學生學習方式多以強調合作與交流的小組形式進行。學生通過主動和全面的學習，可以達到腦力勞動和體力勞動相統一的效果。該次教學采用圍繞教學內容的理實一體化教學模式，以“汽車節氣門位置傳感器故障診斷與維修”學習任務為驅動，通過創設獨特的學習情景，鍛煉學生的專業能力、分析能力和溝通能力在內的各種職業能力，體現以行動為導向的教學特點。課堂上讓學生進行匯報交流、活動反饋，讓學生充分展示自己思維過程，學會研究問題、解決問題，使學生逐步從“學會”到“會學”，最后達到“好學”的境界。
二、教學資源分析
1.教材分析
選用的教材是中國勞動社會保障出版社出版的《汽車電控發動機構造與維修》以及配合使用《THCEZX-1A型汽車整車電氣系統實訓考核裝置技術手冊 》。
2.學情分析
授課的對象是筆者學院2011級汽車維修專業的40名在校學習一年以上的高級班學生。該次教學之前，該班同學已完成帕薩特轎車節氣門位置傳感器的功用、工作原理等理論知識的學習，對帕薩特節氣門體也已有了初步的了解，掌握了電路故障診斷必需的工量具使用方法和實訓考核裝置的相關操作。存在的不足是部分學生的理論知識基礎較差，特別是對電路圖的理解掌握不足，邏輯分析能力較弱，對故障排除的方法掌握較少。
3.教學環境分析
教學地點：汽車電控實訓室。
教學設備：10臺THCEZX-1A型汽車整車電氣系統實訓考核裝置。
教學工具：X-431解碼儀10臺、汽車專用萬用表10塊、世達工具車10臺、帕薩特全車電路圖10冊，理實一體化教室。
三、教學目標分析
1.知識與技能目標
學會使用解碼儀讀取故障碼和數據流;會正確使用萬用表在實訓考核裝置上檢測帕薩特節氣門位置傳感器各連接點的電壓、電阻等參數;會對所測電壓、電阻參數與正常參考電壓及標準電阻進行對比分析，進一步查找故障原因，確定故障點。
2.職業能力目標
通過帕薩特節氣門位置傳感器的檢修過程，發展職業能力。通過“解讀用戶報修→閱讀電路圖→確定電路圖中的測量點→編制檢測計劃、準備工量具→檢測并進行故障分析→實際修理→交車驗收”等實際工作流程體驗，養成全程解決問題的思維習慣。小組成員進行探討，借助教材、電路圖、任務書來制訂計劃并加以實施，養成手腦并用、主動探究的學習習慣。
3.情感目標
模擬接待客戶流程，養成知文明，懂禮儀的現代客服理念。培養學生的安全文明意識。小組成員互相協作學習，學會交流，學會合作，增強團隊意識。評價分步跟進，引導學生手腦并用、主動參與，養成“先思而后行”的習慣，灌輸快樂修車理念。
四、教學重點及難點
1.教學重點
正確使用解碼儀調取故障碼及數據流，帕薩特節氣門位置傳感器故障分析，帕薩特節氣門位置傳感器的原理解讀及電路圖應用分析，故障檢測流程及實訓檢測與維修練習。
2.教學難點
電路圖中電氣元件或接插件插腳位置與實際車輛的對應查找及數據測量，電氣故障的診斷思路及方法。
五、教法和學法
1.教法
案例教學法：為學生提供有關背景材料，讓學生對材料進行處理、分析，最后提出自己解決問題的觀點。
任務驅動法：在案例中包含任務，學生以完成此任務為目標，通過自主探索，進行完成任務的實踐。
2.學法
(1)分組實訓法。設置帕薩特全車線路考核裝置K31的故障(EPC燈常亮，加速踏板失效)。教師通過多媒體、實操演示后，將40名同學分為10個小組。每組選出一名組長，組長充分發揮組織協調作用。在任務實施過程中，一名同學完成實訓操作，其余同學觀摩評價，并對該同學在操作過程中存在的不足提出建議。
在課堂上為了充分發揮學生的主體地位作用，調動學生學習的積極性，在整個教學過程中貫穿采用自主探究、協作學習的學法。為了達到較好的教學效果，采用多媒體和理實一體化教學。
六、教學過程分析
1.教學流程設計
根據該章節內容，設計了汽車維修工作流程模擬圖，引導學生在小組合作中完成“汽車節氣門位置傳感器故障診斷與檢修”工作任務，實現學生對帕薩特節氣門位置傳感器工作過程的理解，掌握線路分析檢修和工量具使用的基本技能。
2.教學環節設計(2課時，90分鐘)
(1)溫故知新 (5分鐘)。待同學們分組坐定后，提問上節課所學內容，為本次課的實習做鋪墊。
(2)案例導入 (10分鐘)。通過實際案例導入本課，在實訓考核裝置設置K31故障，演示故障現象。每組學生利用實訓考核裝置觀察故障現象，并且使用解碼儀讀取故障碼及數據流。
(3)分析原因及診斷流程 (20分鐘)。啟發引導學生討論并對學生提出的各種可能原因幫助他們進行梳理歸納。
(4)任務實施(45分鐘)。教師利用多媒體攝像設備對本次實習的過程及注意事項提出建議，巡回指導并引導學生自主完成實訓操作。每個組的學生利用本組的帕薩特實訓考核裝置、儀器及帕薩特全車電路圖，參考上述思路和方法進行故障診斷，確定故障部位。
(5)評價小結 (10分鐘)。梳理本項目涉及的知識點和技能點。點撥學生將知識和技能應用到其他領域，實現知識遷移。教師參與學生評價過程，協助學生進行檢修經驗總結，教師講評。
七、教學感悟
第一，加強學法指導是該節課成功的關鍵。為了充分發揮學生的主體地位作用，調動學生學習的積極性，在整個教學過程中貫穿采用自主探究、協作學習。
第二，該節課在案例導入環節通過引入具體案例來激發學生的學習興趣，在任務實施環節讓學生結合實車進行故障診斷，縮小了實訓考核裝置與實車的差異。
第三，該次教學過程始終貫穿了“任務驅動”教學法，體現了“做中學、做中教”的教學理念，讓學生從實踐操作中養成規范良好的工作習慣。
第四，該節通過預習課、展示課和實訓課創設情境讓學生在輕松愉快的氣氛中以體驗、實踐、合作與交流的方式來學習并運用所學知識，同時豐富了學生生活，促進了他們在整個教學活動中主動參與。該課很好體現了“自主、合作、探究”的學習方式，能使大部分同學積極參與到課堂學習及課堂活動中去。
(作者單位：淄博市技師學院)
數控車工高級技師論文范文第6篇
【關鍵詞】 車工 生產實習 分層次教學 教學內容 教學管理模式
在科學技術突飛猛進的今天，社會對技工類人才提出了更高的要求。我校開設車工專業六十多年來，重視教學質量，學生的動手能力強，使該專業畢業生就業形勢一直很好。隨著市場經濟的發展，技術學校的畢業生就業競爭也日趨激烈，如何使學校在競爭中得以長足的發展，那就是：教學質量。依本人的經驗，以我校為例，把抓好車工生產實習的一些教學方法及經驗，在此與大家分享、探討。
一、 合理安排教學內容，抓好學生的基礎訓練
技術學校應社會需要而開設的車工生產實習課程教學的任務是培養學生全面牢固地掌握本工種的基本操作技能;會做本工種中級技術等級工件的工作;學會一定的先進工藝操作;能熟練地使用、調整本工種的主要設備;獨立進行一級保養;正確使用工、夾、量具、具有安全生產知識和文明生產的習慣;養成良好的職業道德。從技校車工生產實習課程教學的特點分析，我校結合自己學校實際情況，依教學大綱要求，開展車工生產實習教學。
第一學期，重點抓好學生基礎訓練。由車工入門知識開始，從車床操作到車外圓、切槽和切斷，車削圓柱孔、車圓錐、成形面和表面修飾，并且能夠熟練操作校實習工廠的車床;第二學期要求學生獨立完成普通三角螺紋、梯形內、外螺紋的車削及套類零件的加工;第三學期，要求學生熟練掌握車蝸桿、多線螺紋和偏心工件的車削方法，加工形面較復雜精度較高產品;第四學期至第六學期，讓學生掌握中、高級技術等級的綜合工件的工藝步驟和加工方法等。
二、 采用分層次教學管理模式，利用現代化的教學設備, 因材施教
1. 實習教學目標分層
俗話說，手指伸出有長有短;技校生在車工生產實習操作能力方面必然會出現三種進度情況。也就是我們通常所說的學優生、中等生、后進生。根據學生的個別差異及其他具體特點，因勢利導地采用不同的教育方法、措施。車工生產實習教學中采用的分層次教學就是依據這一思想,從不同層次學生的實際情況出發，針對學生各方面的具體差異。本人根據學生學習的接受能力和技能水平，按教學大綱和教材對不同層次的學生提出相應的教學要求。避免常規教學時采用“一刀切”的方法進行教學。對基礎薄弱的學生采取低起點，先慢后快、由淺入深、循序漸進、加強指導與輔導等辦法，把車工實習教材的訓練目標，充分按照課時進度，分解實訓目標，做到心中有數。允許差生根據自己的實際情況，分步并逐步達到大綱要求，對動手能力強，接受能力快的學生允許他們加工高精度、難度的練習。
2. 通過實習學生分層，作好授課分層與輔導分層
在車工生產實習實施目標教學中，我校提倡在不改變教學班的前提下，承認學生在發展過程中客觀存在的差異，促使每個學生在原有的基礎上都得到應有的發展。從而對學生進行混合編組施教、輔導合作達標。
首先，經過與學生在實習期間的接觸、交流，觀察。本人就初期的學員機床編組進行重新調整，并從學生中選定代班、機臺長、量保。代班參與車工生產實習現場管理與人員調配，組織學員互動、交流。機臺長，負責本機臺人員互動、交流，并作好本機臺量具與工具的領用與交接，量保，負責全班學員刀、夾、工具、量具的領用。獨立安排出兩臺機床分別針對操作技能較好的學生及基礎及動手能力較差的學生給予單獨制定不同教學要求、目標，做好授課分層與輔導分層教學。針對基礎差的學生，進一步的分解實習課題，詳化操作卡片上各課題的操作步驟與演示，做到注釋詳盡，分析講解透徹、演示到位，對此類學生實施一對一的輔導教學。對于操作技能較好的學生，引導并培養其開拓思維，獨立思考，獨立作業，勇于創新的意識，允許他們加工高精度、難度的練習。通過讓其依據本階段實習課題，制定作業圖紙，獨立分析加工工藝及工步，通過學生間的相互討論，分析，最終選定一種加工方案，并在實習指導教師的監督下，由其中一位學優生進行作業加工。
3. 利用現代化的教學設備，實現因材施教
利用多媒體課件中的動畫和電影片段，可以將教師從傳統的費時費力又不出效果的教學方法中解脫出來。合理利用多媒體教學技術，使之與生動的教學藝術相結合，給課程注入了新的活力。車工生產實習教學中，應盡量采用先進的教學手段和直觀的教學方法以及現代化的教學設施。車工生產實習傳統教學模式是以指導教師講授完后直接去車床上進行訓練，操作起來很難讓學生有感性上的認識。而采用現代化教學設備進行施教，依本人在“中央廣播電視大學遠程教育”進修時的體會、經驗，通過借鑒電大遠程教育教學模式，從而聯系車工生產實習教學特點出發，就傳統教學模式的來看，著重培養學生的動手能力及獨立工作能力，實質是技能操作指導課。在講授過程中往往都要借助實物來進行，但并不是所有的實物都可以搬到課堂里，并且一些專業工藝的操作過程如果要做示范的話也是在課堂教學中很難實現的，而利用錄像等現代傳播媒體，則可以彌補這些不足，可以將機械產品的生產過程真實、直觀地反映在電視屏幕上，為學生提供模擬操作環境。
三、 激發學生積極性，引導學生學習意愿
我校采用分層次教學管理模式，充分利用現代化的教學設備，實現因材施教的環境。我校在充分借助多媒體工具向學生展示圖、文、聲像相結合的課件的同時，充分利用學生的心理特點及學生自我展示的需要，借助現代化的教學設備開展技術交流，構建一個師生互動、學生互動，鼓勵學生上講臺解說、分析工件加工工藝步驟，并與不同學齡段的學生交流自己在車工實習過程中的心得，總結自己實習得失、經驗的平臺。以此平臺對學生的成績通過師生互動、學生互動給予做出及時的評價。如此，教師不必像以前那樣唱“獨角戲”，還能在教學過程中點燃學生思維的火花，激發學生感情上的主動學習的意識，從而構建學生認知主體的地位，把學生的感知過程、理解過程、運用過程融為一體。培養學生的創新能力，有效地提高學生的學習效率，一定程度上也彌補了學生的實踐經驗的不足。使學生通過操作進一步加深對機械生產的理解。因此，我校校園內，學生學習氣氛非常濃厚。
綜上所述，我認為車工實習教學要培養學生掌握扎實的車床操作技能的同時，促進學生能力的發展。生產實習指導教師必須開拓思路，采取新的教學方法，開辟新的教學途徑，調動學生的學習意愿，讓學生感受到學習本課程的必要性，使學生能自然地掌握知識，并且養成探索的習慣。從車工實習教學特點出發，從各校的實際情況出發，把握好教學活動過程中的操作環節，充分利用現代化教學設備，提高教學質量，實現因材施教的教育目的。
【參考文獻】
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[2]馬云鵬.課程與教學論(2版)[M].北京：中央廣播電視大學出版社，2005.
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