化工造氣實習工作總結范文第1篇
心態上也改變了不少，它對我有很大的幫助，為我以后的學習和工作提供了助力，帶給我許多在學校無法學到的東西。工廠實習心得
1.緒論
工廠
中宏工貿有限公司位于周村。公司主要產毛巾、化纖等產品。公司占地面積6000平方米，建筑面積3000平方米，染整車間工人400余人，主要技術專業人員40多人，引進國內外先進設備。企業自成立以來，以注重榮譽注重質量為宗旨，形成了完善的科研生產銷售的經營體制，擁有較強的工作開發質量管理市場營銷專業技術人員隊伍。
產品介紹
毛巾：以紡織纖維為原料表面起毛圈絨頭或毛圈絨頭割絨的機織物，一般以純棉紗線為原料，少量有摻用混紡紗線或化學纖維紗的。用毛巾織機織制而成。按織造方式分有針織和梭織兩類;按用途分有面巾、枕巾、浴巾、毛巾被、
沙發巾等;此外，還有毛巾布，用作縫制衣著。表面毛圈密集，手感柔軟，吸水儲水性強，耐磨、保暖性能好。常見的花色有全白毛巾、素色毛巾、彩條毛巾、印花毛巾、絲光毛巾、螺旋形毛巾、提花毛巾和提花印花毛巾等。用于洗擦可直接與人體接觸的紡織品。
2.化纖染整的主要工藝
總工藝流程：
定貨 → 分析樣品 → 發送坯布 → 打樣 → 小樣發送客戶 → 批量生產→ 坯布準備 → 前處理 → 染色 → 整理→ 定形 → 烘干 → 檢驗 → 包裝 → 入庫
坯布準備部分
原布檢驗、翻布、縫頭。
檢驗(inspecting)目的：保證產品質量，避免損失。
翻布(Turing)目的：為了避免混亂，便于管理、運輸、須把相同規格，同一加工工藝的坯布劃為一類加以分批分箱。
縫頭(sewing)目的：為適應批量連續加工，把一箱布的布頭子縫接起來(下機布長為30—120m).
環縫式：接縫處不厚、平整、堅牢，但費線、易卷邊、切口大，稀疏織物不宜。
平縫式：箱與箱之間的縫接，布頭重疊，易生橫檔，但堅牢不易漏縫。
打樣部分
工藝流程：取樣 → 稱織物 → 配染液2g/l(紅，黃，藍) → 調色 → 計算→ 量取染液 → 按工藝曲線染色 → 核對試樣與來樣 → 發送客戶樣卡
打樣目的：一般工廠,接受客戶委托,及客戶對產品的規格,要求(例如顏色,填充物),先行制作樣品一或數個(或先繪圖樣),給客戶修正并確認后,簽定生產合同,開始量產.屬于一種前期承接產品的預備工作。
實驗步驟：室溫起染，2℃/min至100℃，在以1℃/min升高至135℃，保溫30min，降溫至85℃，取樣，50℃循
環水水洗。
前處理部分
洗滌 → 水洗 → 定形→ 烘干
目的：去除織物在織造過程中少量的上漿，油劑等其它雜質。不影響織物對染化料的吸附。
工藝處方：燒堿40g/l
凈洗劑3g/l
溫度95℃
道數5
染色部分
染色概念：紡織材料用染浴處理，使染料和纖維發生化學或物理化學結合，或在纖維上生成不溶性有色物質的工藝過程。
工藝處方：滌綸織物Xkg
浴比1：20
醋酸%owf
勻染劑/l
溫度60-120℃
熱定形
概念：在織物施加一定張力和一定
溫度下處理一定的時間，從而使織物獲得某種尺寸的穩定。
機理：(1)成纖過程中隱藏了內應應力，大分子的排列未達到最穩定的狀態，遇熱后分子熱振動加劇，發生彎曲，使fibre回縮，尺寸變小。(2)紡織過程中不斷受力，且受力不勻，加劇了遇熱回縮及回縮不勻的傾向，使織物產生皺紋，且難以去掉。
目的：提高織物的尺寸穩定性,增強抗皺性能,同時對織物表面光潔度、強力有一定的改善。
化工造氣實習工作總結范文第2篇
4月初我和4個同事5人被分到一輪班組,正式開始了車間倒班實習,這個階段我們主要是學習己內酰胺合成和精制崗位的設備,流程及操作等.
4月2號我們開始上班,第一天就是大夜班,從夜里十一點半到早上7點半.記得剛下班組第一個大夜班時我感到很新鮮,雖然是夜里上班,但一點困意也沒有,較強的適應力讓我很快熟悉了班組的環境.大夜班我們不需要走現場,所以就在休息室里看工藝流程圖和操作規程,正好也為白班的時候可以去現場熟悉做準備工作,之后班長讓我們去操控室了解了dcs操作生產流程,并且還安排了師傅給我們講解不懂的地方.
3天大夜班之后是小夜班,從下午3點半到夜里十一點半,在下午的時候,我們由車間師傅帶領著到去現場走了一圈,熟悉各個設備及管道流程，現場有化工物料的氣味,而且現場聲音很嘈雜,師傅需要大聲地給我們講解同時我們要圍上去仔細聽才能聽到.我們帶著安全帽，聽著師傅現場指導,這種場景以前只在電視上看到過,如今親身體驗,感到相當自豪.
第一次進車間實習時，什么都不懂，只是聽師傅講解流程圖,感覺很茫然，但是進入現場后很快我就進入了狀態，因為之前看過流程圖,所以對流程腦子里也已經有了印象，當看到真實的設備后，熟悉了一下遍就很快明白了，不懂的地方及時地問師傅.師傅也很耐心的給我們講解.慢慢地就熟悉了各種設備和管道流程.
回顧這一個月的學習，我知道了己內酰胺車間大部分的化工設備,熟悉了各個管道流程了解了各個閥門和儀表的功能作用,學會了畫轉位,中和,萃取等工序的帶控制點的流程圖,感到自己確實學到了許多東西,又一次感受充實，感受成長。
總之,這個月的學習收獲很大，自己也感觸很深：理論學習是基礎，把理論知識應用到實際現場工作中是能力.工作的閑暇之間，在同一些工作多年的師傅的交談中，深知，在工作崗位上，責任,嚴謹認真的態度,扎實的理論知識和解決問題能力是很重要的，同時在我們一班這個大家庭中更能體會團隊精神的重要性.
化工造氣實習工作總結范文第3篇
1 改造說明
1.1 氣相系統的改造
由于生產原料已改為天然氣, 工藝氣中炭黑含量大大減少, 原來進下塔洗滌再進上塔洗滌已經沒有必要, 故在這次改造中將4112-C1塔的上下塔打通, 工藝氣經過1#文丘里洗滌器 (4112-J1) 進入塔內進行氣液分離, 工藝氣從塔頂送往4114觸媒變換工段, 取消了2#文丘里 (4112-J2) 及下塔至上塔工藝氣管線, 以減少變換系統的阻力降。
1.2 水相系統的改造
(1) 4112水系統改造。 (2) 4113水系統改造。
2 改造效果
2.1 節能方面
(1) 由于在改造中有兩臺功率較大機泵被換成功率小的機泵, 因此在節電方面顯得非常突出, 水系統改造后不但為公司節約大量的電能, 而且大大降低了生產運行成本。其次, 該泵采用獨立油系統強制潤滑, 由于密封效果不好等原因經常造成油箱進水, 并導致軸瓦燒壞事故的發生, 不但浪費大量的潤滑油, 也給設備維護保養增加了很大成本, 而且威脅工況的穩定運行, 在水系統節能改造中用功率較小的機泵頂替了該泵, 新的功率較小的4113-P5泵采用簡單的軸承箱自潤滑方式, 大大減少了油系統的維護成本, 由于做功小, 運行起來非常穩定, 大大降低了其維護及運行成本。 (2) 工藝系統中的外排水量大大減少;改造前, 氣化爐出水全部進入4113系統, 由于4112炭黑洗滌系統和4113石腦油萃取系統使循環水中含有大量如酸性CN-離子, 加上從水相過來的氣化爐底部的爐渣灰分, 如不及時排出會造成對設備管線的腐蝕和堵塞。水循環系統長時間的運行, 還會導致水中的環保指標COD也逐漸增高, 如不連續外排會造成循環水COD積累、超標, 影響環保, 所以在系統正常運行時要從4113FIC-6處以18M3/H的速度進行排放以減少有害物質的積累。水系統改造后氣化爐出水一部分去4113系統, 一部分通過4112-P7泵打回4112-C1塔進行內循環, 所以整個去4113系統的水量大幅減少, 外排量也相應減少, 4113FIC-6設計值也大大降低至6M3/H。由于4112、4113、4114工段整個水系統的循環利用, 外排水量減少的同時使進系統的外補水量也相應的減少, 為生產節約了大量的成本。 (3) 4113渣油系統切出大大降低了能耗;原渣油系統中, 氣化爐送往4113工段的水中含有大量炭黑, 4113工號采用石腦油萃取工藝將氣化爐出水當中的炭黑進行萃取回收, 被凈化過的水再通過機泵打到4112-C1塔內循環利用。首先, 石腦油萃取系統的切出后, 可節約相當數量、價格昂貴的石腦油。其次是對萃取系統當中的幾臺機泵和4113-C1加熱蒸汽以及該系統中大量的伴熱、冷卻水進行了徹底切出, 這些改造將大大降低生產能耗。第三是由于大量設備管線的取消, 使工作人員節省了大量的設備維護工作, 而且很大程度的降低了設備維護保養的成本。
2.2 改造給操作帶來的方便
(1) 41 12-C1塔液位容易控制;改造前4112塔分為上下塔, 工藝氣從下塔經水洗后進上塔, 再通過上塔水洗后從頂部去4114變換系統, 由于變換系統的觸媒進水后會破壞其性能, 所以在平時的操作中嚴格控制4112-C1上塔液位以防4114-R1觸媒進水, 但由于假液位、誤操作等不確定因素的存在, 導致4112-C1上塔液位難以控制, 不時造成4114觸媒進水, 給生產帶來很大被動。水系統改造后, 將4112-C1的上下塔體打通, 使得控制范圍增大, 給操作帶來很大方便, 降低了4114觸媒進水的風險。 (2) 4113系統出現險情后的處理變得簡單化;改造前由于氣化爐出水全部進入4113系統, 通過凈化處理后打回4112系統循環利用, 但當4113系統出現險情時會使得整個水循環處于中斷狀態, 不僅給處理帶來很大難度, 而且潛藏著很大的安全隱患。改造后通過4112-P7將氣化爐水直接打向4112-C1塔, 起到小循環的作用, 一旦4113系統出現情況, 可以通過小循環維持氣化工藝用水, 而且操作簡單、安全。 (3) 石腦油萃取系統的切出簡化并降低了氣化工藝的操作難度;石腦油萃取系統是改造前氣化工號操作的重點、難點部分, 由于工藝的本身特性決定了該工況的不穩定性, 所以要求操作人員要有很高的操作技能和非常集中的精力, 這給整個操作帶來了很大難度, 稍有不慎便會引起裝置停車, 處理不好還可能發生安全事故。改造后, 將該系統全部切出, 并將原來的三級閃蒸系統改為兩級閃蒸, 使裝置保持了穩定性, 讓操作變得簡單化。
3 改造帶來的不利方面及處理對策
3.1 4 1 1 3系統容易超壓
由于4113系統在設計上屬于低壓系統, 在改造后將原來的三級閃蒸改為兩級閃蒸, 這雖然給操作帶來了方便, 但也給裝置帶來了隱患, 一旦氣化爐去4113系統的水量突然失控, 會很可能造成4113系統的超壓, 損壞設備。為了防止超壓事故的發生, 可在去氣化爐出水去4113系統的管線上安裝了限流孔板, 將總水量控制在40M3以內, 從根本上防止了超壓的發生, 從而保障了4113系統的安全。
3.2 4 1 1 2-P 7泵容易發生氣蝕
改造后, 由于設計原因, 在4112-P7泵的入口和氣化爐的出水口之間的管線形成了一個倒“U’形, 因為氣化爐出水溫度高且其中溶解一部分工藝氣, 導致管線中容易解析氣體, 所以該泵容易發生氣蝕現象, 如果在4113系統發生故障的情況下該泵發生氣蝕將會造成整個氣化系統水循環中斷, 處理不好甚至會造成系統停車。鑒于此, 在氣化爐到4112-P7入口管線的最高處焊接一個排氣導淋, 從該處將管線中的氣體排出以保證該泵的正常運行。
3.3 氣化爐在停車泄壓速度上受到影響
原系統中, 氣化爐出水通過4112FCV-30伐全部送往4113工號, 在氣化爐停車時主要通過該閥向低壓的4113系統進行泄壓。改造后, 由于去4113管線上安裝了限流孔板, 導致送往4113水量有限, 從而影響了氣化爐泄壓速度。為了不降低泄壓速度, 工藝上可通過適當打開氣化爐去渣溝 (4113-V5) 閥 (4113LCV-3) 進行泄壓, 以彌補系統泄壓速度較慢的問題。
4 結語
合成氨造氣工號水系統節能改造完成后即投入到了生產運行當中, 改造中的一些不理想之處已根據具體的運行工況進行了相應的調整和完善。從工況控制過程來看, 要比以前更加簡單、安全;從節能降耗方面來看, 更是有著巨大的優勢。隨著對改造后的工藝進行不斷的優化, 使系統變得更節能、更穩定, 從而達到低投入、高回報的目的, 同時也證明了本次水系統節能改造取得了圓滿成功。
摘要：隨著合成氨裝置造氣系統工業原料由原來的渣油改為天然氣, 為節能降耗, 對以前為渣油工藝設計的水系統工藝也進行了相應的改造, 本文將對改造效果進行全面分析, 并對不足之處提出處理措施。
關鍵詞：節能,設計,水系統,改造
參考文獻
[1] 合成氨氣化工段操作規程.
[2] 氣化工段流程圖.
化工造氣實習工作總結范文第4篇
學校名稱：成都理工大學
學院名稱： 材料與化學化工學院
實習時間： 2014.6.3——2014.6.6
材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告
目錄
第一章固定床反應器 ..................................................................................................................... 3
1.1 工藝說明 ........................................................................................................................... 3 1.2 開車操作規程 ................................................................................................................... 3
1.2.1 EV-429閃蒸器充丁烷 ........................................................................................ 3 1.2.2 ER-424A反應器充丁烷 ...................................................................................... 4 1.3 ER-424A啟動 .................................................................................................................... 4 第二章流化床反應器 ..................................................................................................................... 6
2.1 工藝說明 ........................................................................................................................... 6 2.2 反應機理 ........................................................................................................................... 6 2.3 開車準備 ........................................................................................................................... 7
2.3.1 系統氮氣充壓加熱 ............................................................................................. 7 2.3.2 氮氣循環 ............................................................................................................. 8 2.4 干態運行開車 ................................................................................................................... 8
2.4.1 反應進料 ............................................................................................................. 8 2.4.2 準備接收D301來的均聚物 ............................................................................... 8 2.5 共聚反應物的開車 ........................................................................................................... 8 2.6 穩定狀態的過渡 ............................................................................................................... 9
2.6.1 反應器的液位 ..................................................................................................... 9 2.6.2 反應器壓力和氣相組成控制 ............................................................................. 9
第三章反應釜 ............................................................................................................................... 10
3.1 工藝說明 ......................................................................................................................... 10 3.2 開車操作規程 ................................................................................................................. 11
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3.2.1 備料過程 ........................................................................................................... 11 3.2.2 進料 ................................................................................................................... 12 3.2.3 開車階段 ........................................................................................................... 13 3.2.4 反應過程控制 ................................................................................................... 13
第四章精餾塔 ............................................................................................................................... 14 第五章吸收系統 ........................................................................................................................... 15 第六章換熱器 ............................................................................................................................... 17 第七章離心泵 ............................................................................................................................... 18 第八章催化劑萃取控制 ............................................................................................................... 19 第九章真空系統 ........................................................................................................................... 20
9.1 液環真空泵簡介 ............................................................................................................. 20 9.2 蒸汽噴射泵簡介 ............................................................................................................. 20 第十章罐區仿真 ........................................................................................................................... 21 第十一章 CO2壓縮工段 ................................................................................................................ 22
11.1 離心式壓縮機工作原理 ............................................................................................... 22 11.2 汽輪機的工作原理 ....................................................................................................... 23 11.3 工藝流程簡述 ............................................................................................................... 23
11.3.1 CO2流程 ............................................................................................................ 23 11.3.2 蒸汽流程 ......................................................................................................... 24
心得體會 ....................................................................................................................................... 2
4材化院化工與制藥2014年仿真模擬實習報告
第一章 固定床反應器
1.1 工藝說明
本流程為利用催化加氫脫乙炔的工藝。乙炔是通過等溫加氫反應器除掉的，反應器溫度由殼側中冷劑溫度控制。
主反應為：nC2H2+2nH2?(C2H6)n，該反應是放熱反應。每克乙炔反應后放出熱量約為34000千卡。溫度超過66℃時有副反應為：2nC2H4?(C4H8)n，該反應也是放熱反應。
反應原料分兩股，一股為約-15℃的以C2為主的烴原料，進料量由流量控制器FIC1425控制;另一股為H2與CH4的混合氣，溫度約10℃，進料量由流量控制器FIC1427控制。FIC1425與FIC1427為比值控制，兩股原料按一定比例在管線中混合后經原料氣/反應氣換熱器(EH-423)預熱，再經原料預熱器(EH-424)預熱到38℃，進入固定床反應器(ER-424A/B)。預熱溫度由溫度控制器TIC1466通過調節預熱器EH-424加熱蒸汽(S3)的流量來控制。
ER-424A/B中的反應原料在2.523MPa、44℃下反應生成C2H6。當溫度過高時會發生C2H4聚合生成C4H8的副反應。反應器中的熱量由反應器殼側循環的加壓C4冷劑蒸發帶走。C4蒸汽在水冷器EH-429中由冷卻水冷凝，而C4冷劑的壓力由壓力控制器PIC-1426通過調節C4蒸汽冷凝回流量來控制，從而保持C4冷劑的溫度。
1.2 開車操作規程
裝置的開工狀態為反應器和閃蒸罐都處于已進行過氮氣沖壓置換后，保壓在0.03MPa狀態?？梢灾苯舆M行實氣沖壓置換。 1.2.1 EV-429閃蒸器充丁烷
(1)確認EV-429壓力為0.03 MPa。
(2)打開EV-429回流閥PV1426的前后閥VV1
429、VV1430。 (3)調節PV1426(PIC1426)閥開度為50%。
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(4)EH-429通冷卻水，打開KXV1430，開度為50%。 (5)打開EV-429的丁烷進料閥門KXV1420，開度50%。 (6)當EV-429液位到達50%時，關進料閥KXV1420。 1.2.2ER-424A反應器充丁烷
(1)確認事項
①反應器0.03 MPa保壓;②EV-429液位到達50%。 (2)充丁烷
打開丁烷冷劑進ER-424A殼層的閥門KXV1423，有液體流過，充液結束;同時打開出ER-424A殼層的閥門KXV1425。
1.3ER-424A啟動
(1)啟動前準備工作
①ER-424A殼層有液體流過。 ②打開S3蒸汽進料控制TIC1466. ③調節PIC-1426設定，壓力控制設定在0.4MPa。 (2)ER-424A充壓、實氣置換
①打開FIC1425的前后閥VV1
425、VV1426和KXV1412。 ②打開閥KXV1418。
③微開ER-424A出料閥KXV1413，丁烷進料控制FIC1425(手動)，慢慢增加進料，提高反應器壓力，充壓至2.523MPa。
④慢開ER-424A出料閥KXV1413至50%，充壓至壓力平衡。 ⑤乙炔原料進料控制FIC1425設自動，設定值56186.8 KG/H。 (3)ER-424A配氫，調整丁烷冷劑壓力
①穩定反應器入口溫度在38.0℃，使ER-424A升溫。
②當反應器溫度接近38.0℃(超過35.0℃)，準備配氫。打開FV1427的前后閥VV1
427、VV1428。
③氫氣進料控制FIC1427設自動，流量設定80 KG/H。
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④觀察反應器溫度變化，當氫氣量穩定后，FIC1427設手動。 ⑤緩慢增加氫氣量，注意觀察反應器溫度變化。 ⑥氫氣流量控制閥開度每次增加不超過5%。
⑦氫氣量最終加至200 KG/H左右，此時H2/C2=2.0，FIC1427投串級。
⑧控制反應器溫度44.0℃左右。
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第二章 流化床反應器
2.1 工藝說明
該流化床反應器取材于HIMONT工藝本體聚合裝置，用于生產高抗沖擊共聚物。具有剩余活性的干均聚物(聚丙烯)，在壓差作用下自閃蒸罐D-301流到該氣相共聚反應器R-401。
在氣體分析儀的控制下，氫氣被加到乙烯進料管道中，以改進聚合物的本征粘度，滿足加工需要。
聚合物從頂部進入流化床反應器，落在流化床的床層上。流化氣體(反應單體)通過一個特殊設計的柵板進入反應器。由反應器底部出口管路上的控制閥來維持聚合物的料位。聚合物料位決定了停留時間，從而決定了聚合反應的程度，為了避免過度聚合的鱗片狀產物堆積在反應器壁上，反應器內配置一轉速較慢的刮刀，以使反應器壁保持干凈。
柵板下部夾帶的聚合物細末，用一臺小型旋風分離器S401除去，并送到下游的袋式過濾器中。
所有末反應的單體循環返回到流化壓縮機的吸入口。
來自乙烯汽提塔頂部的回收氣相與氣相反應器出口的循環單體匯合，而補充的氫氣，乙烯和丙烯加入到壓縮機排出口。
循環氣體用工業色譜儀進行分析，調節氫氣和丙烯的補充量。
然后調節補充的丙烯進料量以保證反應器的進料氣體滿足工藝要求的組成。 用脫鹽水作為冷卻介質，用一臺立式列管式換熱器將聚合反應熱撤出。該熱交換器位于循環氣體壓縮機之前。
共聚物的反應壓力約為1.4Mpa(表)，70℃，注意，該系統壓力位于閃蒸罐壓力和袋式過濾器壓力之間，從而在整個聚合物管路中形成一定壓力梯度，以避免容器間物料的返混并使聚合物向前流動。
2.2 反應機理
乙烯，丙烯以及反應混合氣在一定的溫度70度，一定的壓力1.35Mpa下，通
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過具有剩余活性的干均聚物(聚丙烯)的引發，在流化床反應器里進行反應，同時加入氫氣以改善共聚物的本征粘度，生成高抗沖擊共聚物。
主要原料：乙烯，丙烯，具有剩余活性的干均聚物(聚丙烯)，氫氣。 主產物：高抗沖擊共聚物(具有乙烯和丙烯單體的共聚物)。 副產物：無。 反應方程式：
n C2H4 + n C3H6———→[C2H4—C3H6]n。
2.3 開車準備
準備工作包括：系統中用氮氣充壓，循環加熱氮氣，隨后用乙烯對系統進行置換(按照實際正常的操作，用乙烯置換系統要進行兩次，考慮到時間關系，只進行一次)。這一過程完成之后，系統將準備開始單體開車。 2.3.1 系統氮氣充壓加熱
(1)充氮：打開充氮閥，用氮氣給反應器系統充壓，當系統壓力達0.7Mpa(表)時，關閉充氮閥。
(2)當氮充壓至0.1Mpa(表)時，按照正確的操作規程，啟動C401共聚循環氣體壓縮機，將導流葉片(HIC402)定在40% (3)環管充液：啟動壓縮機后，開進水閥V4030，給水罐充液，開氮封閥V4031。
(4)當水罐液位大于10%時，開泵P401入口閥V4032，啟動泵P401，調節泵出口閥V4034至60%開度。
(5)手動開低壓蒸汽閥HC451，啟動換熱器E-409，加熱循環氮氣。 (6)打開循環水閥V4035。
(7)當循環氮氣溫度達到70℃時，TC451投自動，調節其設定值，維持氮氣溫度TC401在70℃左右。
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2.3.2 氮氣循環
(1)當反應系統壓力達0.7Mpa時，關充氮閥。
(2)在不停壓縮機的情況下，用PIC402和排放閥給反應系統泄壓至0.0Mpa(表)。
(3)在充氮泄壓操作中，不斷調節TC451設定值，維持TC401溫度在70℃左右。 1.1.3、乙烯充壓
(1)當系統壓力降至0.0Mpa(表)時，關閉排放閥。
(2)由FC403開始乙烯進料，乙烯進料量設定在567.0kg/hr時投自動調節，乙烯使系統壓力充至0.25Mpa(表)。
2.4 干態運行開車
2.4.1 反應進料
(1)當乙烯充壓至0.25Mpa(表)時，啟動氫氣的進料閥FC402，氫氣進料設定在0.102kg/hr，FC402投自動控制。
(2)當系統壓力升至0.5Mpa(表)時，啟動丙烯進料閥FC404，丙烯進料設定在400kg/hr，FC404投自動控制。
(3)打開自乙烯汽提塔來的進料閥V4010。
(4)當系統壓力升至0.8Mpa(表)時，打開旋風分離器S-401底部閥HC403至20%開度，維持系統壓力緩慢上升。 2.4.2 準備接收D301來的均聚物
(1)再次加入丙烯，將FIC404改為手動，調節FV404為85%。 (2)當AC402和AC403平穩后，調節HC403開度至25%。
(3)啟動共聚反應器的刮刀，準備接收從閃蒸罐(D-301)來的均聚物。
2.5 共聚反應物的開車
(1)確認系統溫度TC451維持在70度左右。
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(2)當系統壓力升至1.2Mpa(表)時，開大HC403開度在40%和LV401在20-25%，以維持流態化。
(3)打開來自D-301的聚合物進料閥。 (4)停低壓加熱蒸汽，關閉HV451。
2.6 穩定狀態的過渡
2.6.1 反應器的液位
(1)隨著R401料位的增加，系統溫度將升高，及時降低TC451的設定值，不斷取走反應熱，維持TC401溫度在70℃左右。
(2)調節反應系統壓力在1.35Mpa(表)時，PC402自動控制。 (3)手動開啟LV401至30%，讓共聚物穩定地流過此閥。 (4)當液位達到60%時，將LC401設置投自動。
(5)隨系統壓力的增加，料位將緩慢下降，PC402調節閥自動開大，為了維持系統壓力在1.35Mpa，緩慢提高PC402的設定值至1.40Mpa(表)。
(6)當LC401在60%投自動控制后，調節TC451的設定值，待TC401穩定在70℃左右時，TC401與TC451串級控制。 2.6.2 反應器壓力和氣相組成控制
(1)壓力和組成趨于穩定時，將LC401和PC403投串級。 (2)FC404和AC403串級聯結。 (3)FC402和AC402串級聯結。
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第三章 反應釜
3.1 工藝說明
間歇反應在助劑、制藥、染料等行業的生產過程中很常見。本工藝過程的產品(2—巰基苯并噻唑)就是橡膠制品硫化促進劑DM(2，2-二硫代苯并噻唑)的中間產品，它本身也是硫化促進劑，但活性不如DM。
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全流程的縮合反應包括備料工序和縮合工序?？紤]到突出重點，將備料工序略去。則縮合工序共有三種原料，多硫化鈉(Na2Sn)、鄰硝基氯苯(C6H4CLNO2)及二硫化碳(CS2)。
主反應如下：
2C6H4NCLO2+Na2Sn?C12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S?
C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn?2C7H4NS2Na+2H2S?+3Na2S2O3+(3n+4)S?
副反應如下：
C6H4NCLO2+Na2Sn+H2O?C6H6NCL+Na2S2O3+S? 工藝流程如下：
來自備料工序的CS
2、C6H4CLNO
2、Na2Sn分別注入計量罐及沉淀罐中，經計量沉淀后利用位差及離心泵壓入反應釜中，釜溫由夾套中的蒸汽、冷卻水及蛇管中的冷卻水控制，設有分程控制TIC101(只控制冷卻水)，通過控制反應釜溫來控制反應速度及副反應速度，來獲得較高的收率及確保反應過程安全。
在本工藝流程中，主反應的活化能要比副反應的活化能要高，因此升溫后更利于反應收率。在90℃的時候，主反應和副反應的速度比較接近，因此，要盡量延長反應溫度在90℃以上時的時間，以獲得更多的主反應產物。
3.2 開車操作規程
裝置開工狀態為各計量罐、反應釜、沉淀罐處于常溫、常壓狀態，各種物料均已備好，大部閥門、機泵處于關停狀態(除蒸汽聯鎖閥外)。 3.2.1 備料過程
(1)向沉淀罐VX03進料(Na2Sn) ①開閥門V9，向罐VX03充液。
②VX03液位接近3.60米時，關小V9，至3.60米時關閉V9。 ③靜置4分鐘(實際4小時)備用。 (2)向計量罐VX01進料(CS2) ①開放空閥門V2;②開溢流閥門V3。
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③開進料閥V1，開度約為50%，向罐VX01充液。液位接近1.4米時，可關小V1。
④溢流標志變綠后，迅速關閉V1;
⑤待溢流標志再度變紅后，可關閉溢流閥V3。 (3)向計量罐VX02進料(鄰硝基氯苯)
①開放空閥門V6;②開溢流閥門V7。
③開進料閥V5，開度約為50%，向罐VX01充液。液位接近1.2米時，可關小V5;
④溢流標志變綠后，迅速關閉V5;⑤待溢流標志再度變紅后，可關閉溢流閥V7。 3.2.2 進料
(1)微開放空閥V12，準備進料。
(2)從VX03中向反應器RX01中進料(Na2Sn)
①打開泵前閥V10，向進料泵PUM1中充液;②打開進料泵PUM1。
③打開泵后閥V11，向RX01中進料。
④至液位小于0.1米時停止進料。關泵后閥V11。 ⑤關泵PUM1;⑥關泵前閥V10。 (3)從VX01中向反應器RX01中進料(CS2)
①檢查放空閥V2開放;②打開進料閥V4向RX01中進料;③待進料完畢后關閉V4。
(4)從VX02中向反應器RX01中進料(鄰硝基氯苯)。
①檢查放空閥V6開放。
②打開進料閥V8向RX01中進料。 ③待進料完畢后關閉V8。 (5)進料完畢后關閉放空閥V12。
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3.2.3 開車階段
(1)檢查放空閥V
12、進料閥V
4、V
8、V11是否關閉。打開聯鎖控制。 (2)開啟反應釜攪拌電機M1。
(3)適當打開夾套蒸汽加熱閥V19，觀察反應釜內溫度和壓力上升情況，保持適當的升溫速度。
(4)控制反應溫度直至反應結束。 3.2.4 反應過程控制
(1)當溫度升至55～65℃左右關閉V19，停止通蒸汽加熱。
(2)當溫度升至70～80℃左右時微開TIC101(冷卻水閥V
22、V23)，控制升溫速度。
(3)當溫度升至110℃以上時，是反應劇烈的階段。應小心加以控制，防止超溫。當溫度難以控制時，打開高壓水閥V20。并可關閉攪拌器M1以使反應降速。當壓力過高時，可微開放空閥V12以降低氣壓，但放空會使CS2損失，污染大氣。
(4)反應溫度大于128℃時，相當于壓力超過8atm，已處于事故狀態，如聯鎖開關處于“on”的狀態，聯鎖起動(開高壓冷卻水閥，關攪拌器，關加熱蒸汽閥。)。
(5)壓力超過15atm(相當于溫度大于160℃)，反應釜安全閥作用。
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第四章 精餾塔
本流程是利用精餾方法，在脫丁烷塔中將丁烷從脫丙烷塔釜混合物中分離出來。精餾是將液體混合物部分氣化，利用其中各組分相對揮發度的不同，通過液相和氣相間的質量傳遞來實現對混合物分離。本裝置中將脫丙烷塔釜混合物部分氣化，由于丁烷的沸點較低，即其揮發度較高，故丁烷易于從液相中氣化出來，再將氣化的蒸汽冷凝，可得到丁烷組成高于原料的混合物，經過多次氣化冷凝，即可達到分離混合物中丁烷的目的。
原料為67.8℃脫丙烷塔的釜液(主要有C
4、C
5、C
6、C7等)，由脫丁烷塔(DA-405)的第16塊板進料(全塔共32塊板)，進料量由流量控制器FIC101控制。靈敏板溫度由調節器TC101通過調節再沸器加熱蒸汽的流量，來控制提餾段靈敏板溫度，從而控制丁烷的分離質量。
脫丁烷塔塔釜液(主要為C5以上餾分)一部分作為產品采出，一部分經再沸器(EA-418A、B)部分汽化為蒸汽從塔底上升。塔釜的液位和塔釜產品采出量由LC101和FC102組成的串級控制器控制。再沸器采用低壓蒸汽加熱。塔釜蒸汽緩沖罐(FA-414)液位由液位控制器LC102調節底部采出量控制。
塔頂的上升蒸汽(C4餾分和少量C5餾分)經塔頂冷凝器(EA-419)全部冷凝成液體，該冷凝液靠位差流入回流罐(FA-408)。塔頂壓力PC102采用分程控制：在正常的壓力波動下，通過調節塔頂冷凝器的冷卻水量來調節壓力，當壓力超高時，壓力報警系統發出報警信號，PC102調節塔頂至回流罐的排氣量來控制塔頂壓力調節氣相出料。操作壓力4.25atm (表壓)，高壓控制器PC101將調節回流罐的氣相排放量，來控制塔內壓力穩定。冷凝器以冷卻水為載熱體?；亓鞴抟何挥梢何豢刂破鱈C103調節塔頂產品采出量來維持恒定?；亓鞴拗械囊后w一部分作為塔頂產品送下一工序，另一部分液體由回流泵(GA-412A、B)送回塔頂做為回流，回流量由流量控制器FC104控制。
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第五章 吸收系統
吸收解吸是石油化工生產過程中較常用的重要單元操作過程。吸收過程是利用氣體混合物中各個組分在液體(吸收劑)中的溶解度不同，來分離氣體混合物。被溶解的組分稱為溶質或吸收質，含有溶質的氣體稱為富氣，不被溶解的氣體稱為貧氣或惰性氣體。
溶解在吸收劑中的溶質和在氣相中的溶質存在溶解平衡，當溶質在吸收劑中達到溶解平衡時，溶質在氣相中的分壓稱為該組分在該吸收劑中的飽和蒸汽壓。當溶質在氣相中的分壓大于該組分的飽和蒸汽壓時，溶質就從氣相溶入溶質中，稱為吸收過程。當溶質在氣相中的分壓小于該組分的飽和蒸汽壓時，溶質就從液相逸出到氣相中，稱為解吸過程。
提高壓力、降低溫度有利于溶質吸收;降低壓力、提高溫度有利于溶質解吸，正是利用這一原理分離氣體混合物，而吸收劑可以重復使用。
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該單元以C6油為吸收劑，分離氣體混合物(其中C4:25.13%，CO和CO2:6.26%，N2:64.58%，H2:3.5%，O2:0.53%)中的C4組分(吸收質)。
從界區外來的富氣從底部進入吸收塔T-101。界區外來的純C6油吸收劑貯存于C6油貯罐D-101中，由C6油泵P-101A/B送入吸收塔T-101的頂部，C6流量由FRC103控制。吸收劑C6油在吸收塔T-101中自上而下與富氣逆向接觸，富氣中C4組分被溶解在C6油中。不溶解的貧氣自T-101頂部排出，經鹽水冷卻器E-101被-4℃的鹽水冷卻至2℃進入尾氣分離罐D-102。吸收了C4組分的富油(C4:8.2%，C6:91.8%)從吸收塔底部排出，經貧富油換熱器E-103預熱至80℃進入解吸塔T-102。吸收塔塔釜液位由LIC101和FIC104通過調節塔釜富油采出量串級控制。
來自吸收塔頂部的貧氣在尾氣分離罐D-102中回收冷凝的C4，C6后，不凝氣在D-102壓力控制器PIC103(1.2MPaG)控制下排入放空總管進入大氣?；厥盏睦淠?C4，C6)與吸收塔釜排出的富油一起進入解吸塔T-102。
預熱后的富油進入解吸塔T-102進行解吸分離。塔頂氣相出料(C4:95%)經全冷器E-104換熱降溫至40℃全部冷凝進入塔頂回流罐D-103，其中一部分冷凝液由P-102A/B泵打回流至解吸塔頂部，回流量8.0T/h，由FIC106控制，其他部分做為C4產品在液位控制(LIC105)下由P-102A/B泵抽出。塔釜C6油在液位控制(LIC104)下，經貧富油換熱器E-103和鹽水冷卻器E-102降溫至5℃返回至C6油貯罐D-101再利用，返回溫度由溫度控制器TIC103通過調節E-102循環冷卻水流量控制。
T-102塔釜溫度由TIC104和FIC108通過調節塔釜再沸器E-105的蒸汽流量串級控制，控制溫度102℃。塔頂壓力由PIC-105通過調節塔頂冷凝器E-104的冷卻水流量控制，另有一塔頂壓力保護控制器PIC-104，在塔頂有凝氣壓力高時通過調節D-103放空量降壓。
因為塔頂C4產品中含有部分C6油及其他C6油損失，所以隨著生產的進行，要定期觀察C6油貯罐D-101的液位，補充新鮮C6油。
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第六章換熱器
換熱器是進行熱交換操作的通用工藝設備，廣泛應用于化工、石油、石油化工、動力、冶金等工業部門，特別是在石油煉制和化學加工裝置中，占有重要地位。換熱器的操作技術培訓在整個操作培訓中尤為重要。
本單元設計采用管殼式換熱器。來自界外的92℃冷物流(沸點:198.25℃)由泵P101A/B送至換熱器E101的殼程被流經管程的熱物流加熱至145℃，并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制，正常流量為12000kg/h。來自另一設備的225℃熱物流經泵P102A/B送至換熱器E101與注經殼程的冷物流進行熱交換，熱物流出口溫度由TIC101控制(177℃)。
為保證熱物流的流量穩定，TIC101采用分程控制，TV101A和TV101B分別
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調節流經E101和副線的流量，TIC101輸出0%~100%分別對應TV101A開度0%~100%，TV101B開度100~0%。
第七章 離心泵
離心泵由吸入管，排出管和離心泵主體組成。離心泵主體分為轉動部分和固定部分。轉動部分由電機帶動旋轉，將能量傳遞給被輸送的部分，主要包括葉輪和泵軸。固定部分包括泵殼，導輪，密封裝置等。葉輪是離心泵中使液體接受外加能量的部件。泵軸的作用是把電動機的能量傳遞給葉輪。泵殼是通道截面積逐漸擴大的蝸形殼體，它將液體限定在一定的空間里，并將液體大部分動能轉化為靜壓能。導輪是一組與葉輪旋轉方向相適應，且固定于泵殼上的葉片。密封裝置的作用是防止液體的泄漏或空氣的倒吸入泵內。
啟動灌滿了被輸送液體的離心泵后，在電機的作用下，泵軸帶動葉輪一起旋轉，葉輪的葉片推動其間的液體轉動，在離心力的作用下，液體被甩向葉輪邊緣并獲得動能;在導輪的引領下沿流通截面積逐漸擴大的泵殼流向排出管，液體流速逐漸降低，而靜壓能增大。排出管的增壓液體經管路即可送往目的地。與此同時，葉輪中心因為液體被甩出而形成一定的真空，因貯槽液面上方壓強大于葉輪中心處，在壓力差的作用下，液體不斷從吸入管進入泵內，以填補被排出的液體位置。因此，只要葉輪不斷旋轉，液體便不斷的被吸入和排出。由此，離心泵之所以能輸送液體，
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主要是依靠高速旋轉的葉輪。
第八章 催化劑萃取控制
利用化合物在兩種互不相溶(或微溶)的溶劑中溶解度或分配系數的不同，使化合物從一種溶劑內轉移到另外一種溶劑中。經過反復多次萃取，將絕大部分的化合物提取出來。
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第九章 真空系統
9.1 液環真空泵簡介
水環真空泵(簡稱水環泵)是一種粗真空泵，它所能獲得的極限真空為2000~4000Pa，串聯大氣噴射器可達270~670Pa。水環泵也可用作壓縮機，稱為水環式壓縮機，是屬于低壓的壓縮機，其壓力范圍為1~2×105Pa表壓力。
9.2 蒸汽噴射泵簡介
水蒸汽噴射泵是以靠從拉瓦爾噴咀中噴出的高速水蒸汽流來攜帶氣的，故有如下特點：
(1)該泵無機械運動部分，不受摩擦、潤滑、振動等條件限制，因此可制成抽氣能力很大的泵。工作可靠，使用壽命長。只要泵的結構材料選擇適當，對于排除
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具有腐蝕性氣體、含有機械雜質的氣體以及水蒸等場合極為有利。
(2)結構簡單、重量輕，占地面積小。
(3)工作蒸汽壓力為4～9×105Pa，在一般的冶金、化工、醫藥等企業中都具備這樣的水蒸汽源。因水蒸汽噴射泵具有上述特點，所以廣泛用于冶金、化工、醫藥、石油以及食品等工業部門。
噴射泵也是一臺氣體壓縮機。
第十章 罐區仿真
罐區的工作原理：
罐區是化工原料，中間產品及成品的集散地，是大型化工企業的重要組成部分，也是化工安全生產的關鍵環節之一。大型石油化工企業罐區儲存的化學品之多，是任何生產裝置都無法比擬的。罐區的安全操作關系到整個工廠的正常生產，所以，
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罐區的設計、生產操作及管理都特別重要。
罐區的工作原理如下：產品從上一生產單元中被送到產品罐，經過換熱器冷卻后用離心泵打入產品罐中，進行進一步冷卻，再用離心泵打入包裝設備。
第十一章 CO2壓縮工段
CO2壓縮機單元是將合成氨裝置的原料氣CO2經本單元壓縮做工后送往下一工段尿素合成工段，采用的是以汽輪機驅動的四級離心壓縮機。其機組主要由壓縮機主機、驅動機、潤滑油系統、控制油系統和防喘振裝置組成。
11.1 離心式壓縮機工作原理
離心式壓縮機的工作原理和離心泵類似，氣體從中心流入葉輪，在高速轉動的
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葉輪的作用下，隨葉輪作高速旋轉并沿半徑方向甩出來。葉輪在驅動機械的帶動下旋轉，把所得到的機械能轉通過葉輪傳遞給流過葉輪的氣體，即離心壓縮機通過葉輪對氣體作了功。氣體一方面受到旋轉離心力的作用增加了氣體本身的壓力，另一方面又得到了很大的動能。氣體離開葉輪后，這部分速度能在通過葉輪后的擴壓器、回流彎道的過程中轉變為壓力能，進一步使氣體的壓力提高。
11.2 汽輪機的工作原理
汽輪機又稱為蒸汽透平，是用蒸汽做功的旋轉式原動機。進入汽輪的高壓、高溫蒸汽，由噴嘴噴出，經膨脹降壓后，形成的高速氣流按一定方向沖動汽輪機轉子上的動葉片，帶動轉子按一定速度均勻地旋轉，從而將蒸汽的能量轉變成機械能。
11.3工藝流程簡述
11.3.1 CO2流程
來自合成氨裝置的原料氣CO2壓力為150Kpa(A)，溫度38℃，流量由FR8103計量，進入CO2壓縮機一段分離器V-111，在此分離掉CO2氣相中夾帶的液滴后進入CO2壓縮機的一段入口，經過一段壓縮后，CO2壓力上升為0.38Mpa(A)，溫度194℃，進入一段冷卻器E-119用循環水冷卻到43℃，為了保證尿素裝置防腐所需氧氣，在CO2進入E-119前加入適量來自合成氨裝置的空氣，流量由FRC-8101調節控制，CO2氣中氧含量0.25-0.35%，在一段分離器V-119中分離掉液滴后進入二段進行壓縮，二段出口CO2壓力1.866Mpa(A)，溫度為227℃。然后進入二段冷卻器E-120冷卻到43℃，并經二段分離器V-120分離掉液滴后進入三段。
在三段入口設計有段間放空閥。便于低壓缸CO2壓力控制和快速泄壓，CO2經三段壓縮后壓力升到8.046Mpa(A)，溫度214℃，進入三段冷卻器E-121中冷卻。為防止CO2過度冷卻而生成干冰，在三段冷卻器冷卻水回水管線上設計有溫度調節閥TV-8111，用此閥來控制四段入口CO2溫度在50-55℃之間。冷卻后的CO2進入四段壓縮后壓力升到15.5Mpa(A)，溫度為121℃，進入尿素高壓合成系統。為防
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止CO2壓縮機高壓缸超壓、喘振，在四段出口管線上設計有四回一閥HV-8162(即HIC8162)。 11.3.2 蒸汽流程
主蒸汽壓力5.882Mpa.濕度450℃，流量82t/hr，進入透平做功，其中一大部分在透平中部被抽出，抽汽壓力 2.598Mpa，溫度350℃，流量54.4t/hr，送至框架，另一部分通過中壓調節閥進入透平后汽缸繼續做功，做完功后的乏汽進入蒸氣冷凝系統。
心得體會
通過此次兩周四次的仿真模擬實訓，能讓我了解化工單元設備的結構特點、工藝過程的組成、控制系統的組成、管道的走向、閥門的大小和位置以及相關控制，讓我對離心泵，反應釜，精餾塔，加熱爐等有了更加深刻的了解和認識。 本次的仿真實習讓我對工廠的相關設備的開關車流程有個大致的了解，在仿真模擬訓練中總結生產操作的經驗，吸取失敗的教訓，為以后走上生產崗位打下基礎。還有就是我感覺數據控制操作不是很適合我，我想以后我一定不會從事這個職業。所以我應該加倍努力學習專業知識，努力走設計這條道路!
化工造氣實習工作總結范文第5篇
中國石化九江分公司安全、環境與健康方針為安全第
一、預防為主;全員動手、綜合治理;改善環境、保護健康;科學管理、持續發展。安全、環境與健康目標為追求最大限度的不發生事故;不損害人身健康;不破壞環境。在我們的實習過程中要嚴格遵守中國石油化工集團公司安全生產禁令，不在危險區域使用手機，不在禁煙區域內吸煙。同時遵守人身安全、防火防爆、車輛安全十大禁令，嚴格遵守HSE各項規章制度。不違章作業，不違反勞動紀律。按規定著裝上崗，穿戴好勞動防護用品。并且在觀看生產設備過程中不得觸碰生產設備，注意上下樓樓梯，不得打鬧，不得在塔上向下扔東西，不得隨意踩踏。在輻射區，噪音區，毒氣區，高溫區都要注意遠離危險源。要穿防滑的鞋子，禁止穿釘鞋，盡量不穿容易勾到設備的衣服，比如裙子，同時要戴好安全帽，出廠前都不得脫掉帽子。
在學習中國石化九江分公司安全教育的同時也要謹記在學校學到的安全知識，即不能在實驗室化工廠之內有可能有有害氣體的地方吃東西喝飲料，不得帶火種進入防火防爆區，在感覺有泄漏氣體的地方要及時報警并不能隨意亂跑，在聞到臭雞蛋氣味，強烈刺激性氣味，強烈的硫磺燃燒氣味時要警惕是否有硫化氫，氨，二氧化硫的泄漏。了解泡沫滅火器、干粉滅火器、1211滅火器、四氯化碳滅火器的用法，在遇到緊急事件時不能慌張要及時報警，記住九江石化的火警氣防電話為：8492119.醫院急救為：120、8492333.生產電話為：84921
45、8494000.保衛電話為：
110、8494444.做到會報警，會自救、互救，會熟練使用防毒面具、呼吸器等氣防、消防設施。
嚴禁無操作證從事電氣、起重、電氣焊作業;嚴禁負責放射源、火工器材、井控坐崗的監護人員擅離崗位。嚴禁鉆井、測錄井、井下作業違反井控安全操作規程。
二.聚丙烯車間：① 聚丙烯裝置概況
1998年投產，原設計能力7萬噸/年，2002年改造為10萬噸。 工藝路線：單環管液相丙烯本體工藝(均聚)。 可生產25大類40個牌號產品。 丙烯+催化劑---聚丙烯
②丙烯的精致：氣分丙烯預精制裝置設有固堿塔和分子篩塔。氣分產精丙烯經過預精制脫水后進入丙烯球罐儲存。球罐中的丙烯經過丙烯送料泵輸送至聚丙烯裝置界區，經過FIC004計量后進入本裝置丙烯保安精制系統。
保安精制系統設有CO汽提塔T701，脫硫塔T702A/B，分子篩脫水塔T703A/B和脫砷塔T704A/B。丙烯依次經過T70
1、T70
2、T70
3、T704，精制后的丙烯進入裝置內丙烯原料罐D302。
③丙烯的聚合：首先是催化劑的配制：三乙基鋁系統 作用：殺死丙烯原料中的雜質、活化催化劑 過程：鋼瓶-儲罐-計量罐，利用氮氣壓送。
購進的TEAL儲存在鋼瓶中送進裝置，安裝在一個敞口的鋼筋混凝土室內，在此完成TEAL鋼瓶與工藝管線的連接。用氮氣將TEAL從鋼瓶中壓入D111，再用氮氣將TEAL從D111壓到D101。由計量泵P101A/B送至催化劑預接觸罐D201。給電子體
作用：調節產品等規度，提高催化劑的定向能力。 過程：桶-罐。
給電子體卸料泵P103(氣動泵)將桶裝DONOR輸送至帶攪拌器的DONOR儲罐D110A/B中。
主催化劑 作用：聚合 過程：桶-罐。
桶裝凡士林油和凡士林脂按2：1的比例用P105輸送至油脂混合罐D105110A/B中，然后送至催化劑配制罐D106，在70℃下配制成200g/l濃度的催化劑高，然后冷卻至10℃，由P108注入環管反應器。
TEAL計量罐D101中的三乙基鋁，經計量泵P101送至預接觸罐D201。給電子體儲罐中的DONOR經計量泵P104送至預接觸罐D201。
氫氣經氫壓機PK705增壓，送至丙烯進料線與丙烯混合后進入反應系統。 P108運行時將計量白油打入催化劑注射器D108的活塞上側，D108活塞下方的催化劑油膏擠出，經管線輸送至三劑預接觸罐D201。
預接觸罐D201和在線混合器Z203 主催化劑和兩種助催化劑(TEAL和DONOR)由各自的計量泵送入預接觸罐D201。其中TEAL和DONOR供料管線匯合后進入D201，催化劑油膏通過D201頭蓋上另一個入口進入D201。D201的容積約為3升，內有攪拌器A201。在攪拌作用下，三劑充分混合，主催化劑被活化。D201頭蓋頂部有兩個出料口，分別連接對應Z203A/B的出料管線。A201是磁力耦合式攪拌器，用來自P107的高壓油進行沖洗。
D201的操作溫度為10～16℃，夏季可能達20℃。D201的夾套水循環泵是P203，夾套水為裝置的冷凍水，通過TIC211控制D201內部物料溫度。
Z203是丙烯和三劑的在線混合器。三劑從D201出料后，在Z203與來自E201的丙烯混合，10℃的丙烯將三劑沖進預反應器R200。丙烯與三劑在Z203出口接觸的一剎那，聚合反應就發生了，因此催化劑管線壓力波動容易導致Z203被聚丙烯堵塞。
然后是主要聚合工藝，小環管R200為預聚合反應器，大環管R201為聚合反應器，丙烯單體的聚合反應主要在這兩個反應器中完成。參加反應的物料有丙烯、主催化劑、三乙基鋁(TEAL)、給電子體(DONOR)和氫氣。 丙烯進料罐D302中的丙烯，經高速離心泵P301增壓至4.5Mpa后分五路送至反應系統：最大的一股丙烯進料經過FV203進入大環管底部彎頭;一路丙烯(正常流量約為3000kg/h)經過FV204至冷卻器E201，與E201殼程冷凍水換熱后冷至10℃，經Z203與三劑混合，一起進入預聚反應器R200;一路丙烯經丙烯蒸發器E203進入大環管系統;還有兩路丙烯分別是小環管軸流泵P200和大環管軸流泵P201的密封沖洗丙烯，其正常流量分別是400kg/h和800kg/h。
預聚合反應器
預聚合反應器是一個小型單環管反應器，位號R200。小環管容積為0.44m3，物料在R200中平均停留時間約4分鐘。小環管的操作溫度一般為16～20℃，操作壓力為3.4Mpa。D201出來的催化劑混合物在Z203與丙烯混合，一起進入小環管進行預聚合反應。預聚反應控制在一個較低的動力學速度下進行，每克催化劑僅使50～150克的丙烯聚合。在預聚反應中，催化劑顆粒周圍形成一個聚丙烯薄膜，當催化劑進入環管反應器R201時，這個包裹層會起到保護催化劑的作用。如果沒有預聚反應生成的聚合物包裹層的保護，催化劑直接進入反應激烈的大環管，催化劑顆粒容易爆裂，造成聚丙烯粉料產品中大量細粉。
小環管軸流泵P200使得R200中的物料不斷循環。在連續進料的同時，小環管中的催化劑、丙烯及聚丙烯連續進入大環管，在大環管中進一步進行反應。小環管夾套水循環泵為P204，夾套使用冷凍水維持R200中物料處于一個較低的反應溫度。
大環管反應器R201直徑為24英寸，由直立的六根直管與六個彎頭連接而成。直管段有冷卻水夾套。改造后大環管體積為59.55m3，大環管中物料平均停留時間與生產負荷有關，聚合負荷為15.5t/h時，若FIC203流量為27t/h，環管密度560kg/m3，則可計算出對應的平均停留時間約為1.24小時。
軸流泵P201提供大環管中物料循環動力，丙烯、催化劑及聚丙烯粉末組成的漿料不斷在環管中循環，充分混合，同時發生聚合反應，反應熱由夾套水帶走。聚丙烯漿料從環管底部LV231/A連續出料。
R201的操作條件：反應溫度70℃，反應壓力3.4Mpa，漿料密度約560kg/m3。 反應器緩沖罐D202與大環管相連，D202旁有一丙烯蒸發器E203，E203管程為加熱蒸汽，液相丙烯在E203殼程被加熱汽化，氣相丙烯加壓至D202頂部，以維持環管反應器系統的壓力。
環管反應器的溫度是通過調節夾套水溫度來控制的。P205為夾套水循環泵，循環的夾套水在板式換熱器E202與循環冷卻水換熱，通過循環水將環管中的反應熱帶走。環管反應器溫度調節TIC241與夾套水溫度調節TIC242串級控制，TIC242的輸出信號控制兩個蝶閥(TV242A/B)的開度，調節進入E202的夾套水量大小。
TV242A閥在環管夾套水進E202的管線上，TV242B閥位于E202旁通線上。TIC242儀表回路為“分程控制”，TV242A閥和TV242B閥的開度值相加始終為100%。目前，DCS中顯示的TIC242的閥位是指TV242B閥的閥位。
環管夾套水系統與環管頂部的夾套水緩沖罐D203相連，D203保持氮封狀態。當夾套水緩沖罐液位低時，通過LV241往夾套水系統中補充脫鹽水。為了減緩夾套的腐蝕，可往夾套水中加入鈍化劑。
環管夾套水系統中還有一個蒸汽加熱器E205，當裝置開停工時，需要用E205加熱環管夾套水給反應器升溫。
正常情況下，大環管中充滿液相丙烯、催化劑及聚丙烯的混合漿料，環管內部不允許有氣相空間，否則環管軸流泵不能正常工作。根據D202的液位來控制環管的進出物料平衡，大環管出料閥為LV231A，液相丙烯、聚丙烯粉料以及少量未反應的催化劑經此閥出料至大閃蒸線。
④聚丙烯的分離和純化：聚丙烯漿料從環管反應器底部排出，經大閃蒸線進入閃蒸罐D301。閃蒸過程在大閃蒸線就開始了，大閃蒸線有16段蒸汽夾套，聚丙烯漿料中的液相丙烯進入D301前絕大部分已經在大閃蒸線中汽化。大閃蒸線管徑逐步擴大，以適應丙烯的膨脹和限制流速。
物料在進入D301前還經過一個三通閥HV301，當閃蒸罐出現故障，可通過HV301把環管出料暫時切向排放系統。 聚丙烯粉料隨氣相丙烯從大閃蒸線出來后，沿切線方向進入閃蒸罐D301中，聚丙烯粉料旋轉落下，經D301的料位控制閥出料至循環氣過濾器F301;氣相丙烯則經過D301頂部動力分離器A301到丙烯洗滌塔T301中予以回收。
D301操作溫度約為70℃，操作壓力約為1.8MPa。D301外部有蒸汽盤管加熱，D301進料中若有少量液相丙烯，在此亦完全汽化。D301為上部大、下部小的錐形結構，有利于聚丙烯粉料與氣相丙烯分離。D301頂部有高速旋轉的動力分離器A301，A301為鼠籠結構，它可將氣相丙烯出料中夾帶的少量聚丙烯粉末擊落，防止大量聚丙烯細粉帶入丙烯洗滌塔T301。
D301底部還有一個采樣罐Z302，可以檢查D301底部的聚丙烯粉料情況。 D301頂部出來的氣相丙烯與循環氣壓縮機PK301壓縮的丙烯混合后，一起進入T301底部。T301共有21層塔板，頂部有液相丙烯回流，向上的氣相丙烯與回流的液相丙烯在塔盤上逆向接觸，回流的液相丙烯把氣相丙烯中少量的聚丙烯細粉洗滌下來，從塔底排出的聚丙烯漿料(為液相丙烯與聚丙烯細粉混合物)經小閃蒸線進入F301。
T301頂部的氣相丙烯少量到F301頂部作為反吹氣，大部分到丙烯冷凝器E301冷凝成液態。E301頂部可將少量不凝氣排至裝置尾氣系統。E301底部的液相丙烯經P302加壓后，一部分作為T301的回流，一部分送至丙烯進料罐
D302回收。
T301底部有立式再沸器E303，E303殼程為液相丙烯，管程為熱水。E303使用的熱水是P501送來的T501工藝水。
小閃蒸線有四段蒸汽夾套，T301底部出料中的液相丙烯經小閃蒸線氣化，與聚丙烯細粉一起進入F301。T301洗滌下來的細粉就這樣不斷從塔底排走。
低壓脫氣和丙烯壓縮
D301底部和小閃線出來的聚丙烯粉料及少量的氣相丙烯一起進入循環氣過濾器F301。F301上部裝有42根濾袋，氣相丙烯經濾袋過濾后出F301，經循環氣安全過濾器F302再次過濾后進入低壓丙烯洗滌塔T302;聚丙烯粉料則經F301底部出料閥下料到汽蒸罐D501。
F301的操作壓力為0.06MPa，F301超壓時可通過PV311泄壓至火炬系統。 T301頂部來的一股氣相丙烯經PCV311減壓至0.5MPa進入反吹氣罐D303。F301的上部有7根反吹氣管，每個濾袋上方都有一個反吹口，D303來的反吹氣在定時器KC311的控制下輪流從7根反吹氣管反吹相應的濾袋，把濾袋外側附著的聚丙烯細粉吹落。
低壓丙烯洗滌塔T302有9層塔板，塔底為白油與Atmer163的混合物(體積比約為2：1)，P304將白油和Atmer163的混合物打到T302頂作為回流。經F302來的低壓氣相丙烯進入T302底部，在塔板上與回流的白油和Atmer163的混合物逆向接觸，以除去丙烯氣中夾帶的聚丙烯細粉和微量的三乙基鋁。
Atmer163與三乙基鋁反應生成穩定的絡合物。T302中的油必須定期更換或當油中TEAL含量達8～10%(wt)時更換。洗滌后的丙烯經T302頂部的冷卻器E304后進入油氣分離罐D304，在此將可能攜帶的油滴分離后，氣相丙烯進入丙烯循環壓縮機PK301。經PK301兩級壓縮后，氣相丙烯從0.05MPa升壓到1.8MPa，送至T301進行循環回收。
氣蒸系統
F301來的聚丙烯依靠重力作用進入汽蒸罐D501。D501內低速攪拌器A501保持攪拌，低壓蒸汽分兩路從D501底部通入，蒸汽與聚丙烯粉料充分混合，使粉料中少量未反應完的催化劑、TEAL失活，分離出聚丙烯粉料中夾帶的微量丙烯氣。由于催化劑剩余物的分解會產生氯化氫，氯化氫溶解于水時呈強酸性，會腐蝕設備，故D501設蒸汽夾套， D501中的操作溫度應大于100℃，防止蒸汽凝結成水。
D501底部的粉料經料位控制閥進入干燥系統。離開汽蒸罐的氣體(主要是蒸汽，夾雜著少量丙烯氣)通過旋風分離器S501后進入尾氣洗滌塔T501。旋風分離器底部的聚丙烯細粉在蒸汽噴射器C503的作用下回到D501。
T501有16層塔盤，P501提供回流的工藝水，氣體與水逆向接觸，使氣體得到洗滌。洗滌后的氣體經T501頂冷凝器E501冷凝后進入尾氣壓縮機PK501，壓縮后的尾氣經E504和D504進一步脫水后至裝置尾氣總管，去氣柜回收。
T501在聯鎖I502的作用下保持一定液位，塔底有特殊的結構，使其在排水時能把洗滌下來的粉料排出。
P501出口的熱水不僅提供T501的回流，還供給E303作為熱源。T501下部經FV504向塔內通入一定流量的蒸汽，以維持塔內溫度。
D501和T501系統的操作壓力為0.02MPa，壓力高時通過PV501泄壓至排放系統。
聚丙烯經汽蒸罐D501出料后，在自身重力作用下進入干燥器D502。經過汽蒸的聚丙烯粉料含有大約3%的水份，干燥的目的就是從聚丙烯粉料中除去這些水份。
熱氮從D502底部通入，使干燥器中的粉料沸騰呈流化狀態，熱氮將粉料中的水分帶走，干燥的聚丙烯粉料經旋轉閥RF801進入粉料風送系統。
D502出口的氮氣經旋風分離器S502分離夾帶的聚丙烯細粉后到T502進行洗滌、冷卻。S502底部的聚丙烯細粉收集到粉末收集器D507后送到粉料風送系統。
T502是循環氮氣洗滌塔，共有8層塔板，循環氮氣經過T502洗滌、冷卻后進入緩沖罐D508，D508頂部設有破沫網。循環氮氣在T502除去夾帶的大部分的聚丙烯細粉和水汽，D508可以進一步除去其中的水和聚丙烯細粉。C502風機入口壓力偏低時可以清洗或更換D508頂部破沫網。T502底部有一根溢流管使塔內保持一定液位，P502把水從塔底經冷卻器E502送到洗滌塔頂對循環氮氣進行洗滌。
D508出口的氮氣經羅茨風機C502送至氮氣加熱器E503加熱。E503是一個翅片式換熱器(管程走蒸線，殼程走氮氣)，它把氮氣加熱到100℃左右。經加熱的熱氮進入干燥器D502，形成氮氣循環。
在D502中為了使熱氮與粉料接觸，產生有效熱傳遞，需要粉料形成充分的流化狀態。經過干燥后，粉料中的水含量從大約3%減少到低于0.02%。干燥D502粉料所需的大部分熱量是由汽蒸后105℃的聚丙烯溫度下降放熱提供的(從D501出口的105℃左右冷到D502出口的75～80℃)，只有小部份熱量由循環熱氮提供。
13、
14、15日在現場學習了聚丙烯合成流程，期間有自己的領悟也有和小組一起進行的討論。自己的收獲如下：銀色管路為丙烯通道、綠管走循環水、藍色管走工廠風、黃色管道為氮氣通道標記A的管路是蒸汽管。
保安精致過程中的T701(CO汽提塔)不跟T702(S脫除塔)T703(丙烯干燥塔)在一起是因為汽提塔比另外兩個塔高，如果建在一起會浪費更多的資金。
F301(循環氣過濾器)、D501(氣蒸罐)、D502(干燥器)的安裝順序是由上至下為的是利用重力使粉料自由沉降節約輸送能源。
P205分為A、B兩個泵以增加輸送力度，干燥用的鼓風機也有兩個是氮氣能盡可能多的進入干燥器。
以下為小組討論內容及結果：小閃蒸線的作用，瞬間改變壓強使丙烯汽化以分離液態的丙烯和聚丙烯粉料。D301(閃蒸罐)上面的A301(動力分離器)的作用，打碎PP使PP落下。低壓丙烯洗滌塔是用白油洗滌的。Z203(在線混合器)的作用為是催化劑充分混合，反應結束使催化劑失活的是CO。氫氣的作用為調節壓強。
15號進行了問答考試，老師提問及回答如下：
1、保安精致中有哪些雜質要去除?
答：CO、S、水、砷。
2、除雜質的作用是什么? 答：防止催化劑中毒。
3、從D302出來的丙烯有幾條路線?
答：五條。一條通往催化劑在線混合器后去到小環管、一條前往大環管彎管底部、一條去到小環管循環泵、一條前往大環管循環泵、一條前往蒸汽罐。
4、小環管的反應溫度?
答：二十五度。
5、有幾個泵保持小環管的運作它們的作用是什么?
答：有兩個泵，一個P200一個P204。P200是使物料在小環管中循環，P204是使小環管循環水保持流通。
6、從小環管出來的混合物叫什么?
答：聚合物漿液。
7、大環管的反應溫度及型號? 答：七十度，型號為R201。
8、大閃蒸線的作用原理及作用是什么?
答：作用原理：瞬間改變壓強使丙烯液化。作用：丙烯汽化后易于在管道中流通(不需要泵加壓)也易于和PP的分離。
9、D301(閃蒸罐)的上面是什么?有什么作用?
答：是A301(動力分離器)作用是打碎PP使粉料沉降。
10、閃蒸罐里面的物質有幾種狀態?
答：氣態的丙烯，液態的丙烯和固態的PP。
11、閃蒸罐出來的物料有幾條線路?
答：兩條。一條進入F301(循環氣過濾器)一條進入T301(高壓丙烯回收塔)。
12、高壓丙烯回收塔有什么作用?其中的物料用什么洗滌? 答：作用是回收丙烯，用液態丙烯洗滌。
13、F301(循環氣過濾器)出來的物料會進入哪?
答：T302(低壓丙烯洗滌塔)
14、低壓丙烯洗滌塔用什么洗滌?作用是什么?
答：用白油洗滌，目的是洗滌PP和三已基鋁。
15、汽蒸罐里面用什么洗滌?溫度是多少?為什么?
答：用水洗滌，溫度為110度，因為溫度如果低于100度水蒸氣會變成液態水，催化劑分解產生的HCl會溶于水變成鹽酸腐蝕容器。
16、氣蒸罐出來的物料會首先經過哪?
答：旋風分離器。
17、D502中用什么干燥?T502中用什么洗滌?
答：用氮氣干燥，用水洗滌。
三、仿真簡介
1、工藝流程簡介
自界區來的98℃的熱水被送入儲罐V-101中，該罐配有夾套，其間通入冷卻水，從而能將罐中的熱水冷至50℃。V-101罐中的水被離心泵送往儲罐V-102，中間要經過換熱器的管程，被在殼程中的流動冷卻水冷至30℃。 思考題
1在什么樣的情況下離心泵起動前要灌泵?為什么要灌泵?
答：當離心泵的安裝高度為正值，即泵入口處高于上游容器液面高度時，啟動泵時要灌泵。罐泵的目的是為了使泵殼內充滿液體，否則如果泵殼內充空氣，其密度很小，葉輪旋轉所產生的離心力不足以造成吸上液體所需要的真空度，從而吸不上液體。
2請說出哪兩種情況會導致離心泵發生氣縛?
答：氣縛現象可能在兩種情況下發生。第一種情況如果所述，是由于沒有灌泵引起的。另外一種情況是由于泵在運行的過程中，軸封泄漏，外部的空氣進入泵殼內，使泵的壓頭和流量都逐漸下降，以致最后不能輸送流體。
3請說出哪兩種情況會導致離心泵發生汽蝕?
答：被輸送液體的溫度過高或離心泵的安裝高度太高，這兩種情況都會使液體在葉輪中心處發生汽化，從而發生汽蝕現象。
4離心泵的起動和停止都要在關閉其出口閥的情況下進行，為什么?
答：離心泵的功率隨流量的增加而增加，因此離心泵在關閉出口閥，即流量為零的條件下啟動，所需的啟動功率最小。停泵前要關出口泵，否則停泵時流體會從下游倒流入泵殼內，將葉輪損款壞。
5離心泵的入口真空度和出口壓力隨其流量變化將發生怎樣的變化?
答：入口真空度隨流量的增大而增大，出口壓力流隨流量的增加而減小。
6本崗位中，如果離心泵輸送水流量增加而冷卻水的流量保持不變，一方面是換熱器E-101熱負荷增加，另一方面是傳熱過程得以強化，這時出換熱器輸送水的溫度是升高還是降低?
答：升高。流量增加使熱負荷的影響比使傳熱過程強化來得更顯著一些。
7一臺離心泵在正常運行了一段時間后，流量開始逐漸下降，請分析一下這可能是什么原因造成的結果。
答：軸封泄漏。
8對于本崗位，如果一臺離心泵的輸送水量不夠，可以采用什么樣的措施? 答：啟用備用泵。
2、精餾塔 工藝流程簡介
本崗位是氣體分餾裝置的一部分，作用是將液化石油氣中的C
2、C3組分與C4組分分離開來。
來自催化裂化裝置的液化石油氣經脫硫醇處理后進入本崗位，這一液態原料規格如下)：
組成(mol%)：乙烷1.00%、丙烯49.31%、丙烷8.08%、 異丁烷14.20%、異丁烯9.73%、丁烯-1 6.95%、正丁烷2.28%、反丁烯-2 5.21%、順丁烯-2 3.24%。壓力：約為25kgf/cm2;溫度：約為40℃。
來料首先進入儲罐D-701，然后用脫丙烷塔進料泵P-701抽出，流經脫丙烷塔進料預熱器E-701時，用來自催化裂化裝置吸收—穩定系統的穩定汽油加熱至80℃，然后進入脫烷丙塔C-701。
脫丙烷塔C-701內設68塊浮閥塔板。該塔的主要作用是將進料中的C
2、C3 與C4分離開來，從塔頂得到C2和C3的混合物，從塔釜得到各種C4的混合物。
C-701塔頂汽相物料經脫丙烷塔頂空冷器EC-701冷凝后進入脫丙烷塔回流罐D-702，罐內的液體一部分用脫丙烷塔回流泵P-702抽出作為回流送回C-701塔頂;另一部分用采出泵P-703抽出送出，以將其中的C2和C3組分分離開來。
C-701塔底液相物料一部分流經再沸器E-702，被低壓蒸汽加熱汽化后返回C-701;另一部分液相物料則作為塔釜產品依靠塔自身的壓力被送往脫丁烷塔，以將其中的輕C4和重C4組分分離開來。 思考題
1 在本崗位中，如果塔頂產品質量不合格，可以通過降低EC-701冷后溫度的方法來調節，使之達到要求，請說明其中的原因。
答：塔頂產品不合格是指塔頂產品中C4的含量偏高。如果冷后溫度降低，將使回流溫度降低，即塔內的操作溫度降低，塔內液相流率增加，傳質效果好，塔內上升蒸汽中會有更多的C4組分被冷凝下來。
2 在本崗位中，如果塔頂產品質量不合格，可能通過增加回流量的方法來調節，使之達到要求，請說明其中的原因。
答：塔頂產品不合格是指塔頂產品中C4的含量偏高。如果增加回流量，將使塔內汽、液兩相的循環量增加，傳質效果好，塔內操作溫度將降低，在塔內上升蒸汽中將會有更多的C4組分被冷凝下來
3 在本崗位中，如果塔釜產品質量不合格，可以通過增加塔釜采出量的方法來調節，使之達到要求，請說明其中的原因。
答：塔釜產品不合格是指塔釜中C2和C3的含量偏高。本崗位精餾塔不控制塔釜溫度，而是用加熱蒸汽量來控制塔釜液位。所以如果塔釜采出減小，為保證塔釜液位穩定不變，加熱蒸汽量勢必要增加，這樣就會有較多的C2和C3被從液相中蒸出。 4 請從節能的角度評價E-701在本崗位中的作用。
答：E-701換熱器利用來自催化裂化裝置吸收-穩定系統的穩定汽油來加熱本崗位精餾塔的進料，這種方案是利用了穩定汽油的熱能，從全塔能量平衡的角度來看，塔釜加熱蒸汽的消耗將大為減少，因此我們說設置E-701起到了節能的作用。
5 本崗位中有三個調節閥采用的是氣關閥，它們分別是PIC10
1、PIC10
8、FIC101，其余的調節閥都是氣開閥，系統設計時為什么要作出這樣的安排?
答：系統儀表風停止事故時，這三個調節閥都將處于全開狀態。兩個壓力調節閥處于全開狀態，這樣塔內的汽體能被送入回流罐，回流罐內的汽體將被送出，這樣可能使塔壓不至于過高?；亓髁空{節閥處于全開狀態主要是為了迅速將回流罐內的液體打回塔內，因為事故狀態下回流罐內的產品一般來說是不合格的，不能將這些不合格的產品送出本崗位。
6 實際操作過程表明，本崗位開車過程中總是塔釜組成先達到產品質量要求，而塔頂組成卻遲遲不能達到要求，請說明其中的原因。
答：本崗位產品質量的要求是塔頂不含C4，塔釜不含C2和C3。冷態開車時，本崗位精餾塔的進料是在較低的壓力進行的，所以當原料到達塔內時，因為壓力低，絕大部分的液相進料，包括大量C4組分，都閃蒸變為汽相而到達塔頂，C2和C3組分更是如此。這樣在塔頂就有大量的C4組分，而在到達塔底的液相中幾乎不含有C2和C3，隨著進料過程的沿續，塔內壓力逐漸升高，這一趨勢將會逐漸減小。
3、加熱爐
本崗位是加氫精制裝置當中的一部分。從加氫反應器出來的加氫油經過一系列換熱和分離操作，把加氫油中的不凝氣除去，但其溫度也降得比較低了。本崗位的作用是用加熱爐把溫度較低的加氫油加熱升溫，從而使這部分加氫油能以較高的溫度進入后續的汽提塔進行水蒸汽蒸餾。 自前序設備來的低溫加氫油被送入加熱爐B-601。為使傳熱過程能充分、均勻地進行，加氫油進入爐管時被分為兩路，出爐管時兩路再行匯合。加氫油首先在加熱爐的對流室中被從輻射室出來的煙氣預熱，然后進入輻射室繼續升溫并發生部分汽化，之后進入后續的汽提塔進行水蒸汽蒸餾。
加熱爐所用燃料為瓦斯氣，它從瓦斯氣儲罐D-601流向加熱爐，經布置在爐堂(輻射室)周圍爐墻上的燃燒器噴出，與空氣中的氧發生燃燒反應，放出大量的熱，產生大量的高溫度煙氣，并使爐墻保持高溫。爐墻和高溫煙氣以熱輻射的形式將熱量傳給輻射室爐管中的加氫油。從輻射室出來的高溫煙氣進入對流室，主要以對流傳熱的方式將熱量傳給對流室爐管中的加氫油，然后煙氣從煙囪排出。
燃燒所用空氣的吸入是在爐堂內熱煙氣與爐堂外冷空氣的重度差所形成的壓力差推動下進行。 思考題
1 加熱爐在點火前為什么要對爐堂進行蒸汽吹掃?
答：將可能存在于爐堂中的可燃氣體吹走，避免點火時可能發生爆炸。
2 排煙中氧含量為什么要保持在一定的范圍內，不能太高，也不能太低?
答：排煙中氧含量過高，說明進入爐堂的空氣量達大。由于過?？諝獠⒉粎⒓尤紵?，在加熱爐中白白被加熱至五百多度從煙囪排掉，使排煙熱損失增加，爐子熱效率降低;如果排煙中氧含量過低，爐堂中發生不完全燃燒，燃料氣相對來說過剩，容易發生爆炸。
3 加熱爐點火時是應先通燃料氣再打火，還是應先打火再通燃料氣?為什么?
答：先打火再通燃料氣。如果次序相反應，則大量燃料氣存在于爐堂內，再點火會發生爆炸。
4 加熱爐開車時，應先將工藝物流引入加熱爐爐管，然后再點火升溫，為什么要采用這樣的次序?停車時的次序又如何?
答：如果先點火升溫，再通工藝物流，則爐管將被干燒一段時間，這容易造成爐管損壞。
5 從本崗位加熱爐出去的加氫油將被送入分餾塔。分餾塔的進料溫度要求為250℃，有人提出可以取消本崗位加熱爐，采用一個換熱器，用加熱蒸汽將加氫油升溫度至250℃，試分析一下這種方案是否合理?
答：要把加氫油加熱至250℃，必須采用溫度比250℃高的熱源。溫度在250℃以上的水蒸汽這樣高品位的熱源一般來講只能通過專門的蒸汽發生裝置得到，如鍋爐;而且250℃時水蒸汽絕對壓力達40kgf/cm2。因此利用換熱器并采用水蒸汽作為加熱介質，不僅需要一個蒸汽發生裝置，而且對系統的耐壓能力也要求很高。相比較而言，這種方案不如采用加熱爐加熱更經濟合理一些。
四、實習小結
化工造氣實習工作總結范文第6篇
來飛揚實習的兩個月中，我改變了很多，也學到了，很多在課堂上學不到的知識，又認識了一批已經在社會上摸爬滾打了幾年的同事，這些都是收獲吧!
在實習過程中，同事們都能夠耐心的教會我們如何操作儀器設備等，可謂是傾囊相授吧，基本上只要我們有什么不懂的地方，一問他們，總能得到很好的答案。以前總是聽說社會上各種險惡，我很慶幸在這里走入社會，因為在這里，我沒有碰到那些險惡的人，相反碰到的都是能夠幫助我的人，相信在這里實習后，我以后的人生道路上，也能像這樣平坦吧!